D596产品说明书

YGC2000/120混匀堆取料
机
产品说明书
D596SM
院长：
审核：
标准：
编制：
沈阳矿山机械（集团）有限责任公司
2005.9
目录
1 概述 (1)
1.1 用途和适用范围 (1)
1.2型号说明 (1)
2主要技术参数 (1)
2.1物料及料场参数 (1)
2.2堆取料机总体参数 (1)
3.工作原理 (3)
4 总体结构 (3)
4.1总体结构布置 (3)
4.2中心柱部分 (3)
4.3堆料机部分 (3)
4.4取料机部分 (4)
4.5洒水系统 (4)
5吊运及保管 (4)
5.1货物到达现场后的装卸和运输 (4)
5.2现场的存放和保管 (5)
5.3仓库的存放和保管 (5)
5.4简易库房的存放和保管 (6)
5.5露天货场的存放和保管 (6)
5.6各类货物的存放场所 (6)
5.7拆箱 (7)
5.8安装期间的存放和保管 (8)
5.9安装后至验收前期间的维护 (8)
6 安装 (9)
6.1安装前的准备工作 (9)
6.2中心柱（D596-4P）部分的安装 (10)
6.3取料机部分(D596-5P)的安装 (14)
6.4堆料机部分(D596-1P)的安装 (18)
6.5走台、平台的安装 (21)
6.7润滑系统（D581-13P）的安装 (22)
6.8集电滑环(D581-12P)的安装 (25)
6.9检测系统(D581-11P)的安装 (26)
6.10电气安装及接线 (26)
6.11电缆布线系统(D596-6P)的安装 (26)
6.12洒水装置（D581-4P）的安装 (27)
6.13脱漆处的补漆 (27)
6.14安装后的检查 (27)
7试车 (28)
7.1试车前的准备 (28)
7.2空负荷试车 (28)
7.3负荷试车 (29)
7.4试车的连续性 (30)
8维护和检修 (30)
8.1监控、报警和保护部位 (31)
8.2堆料机重点巡检内容 (31)
8.3取料机重点巡检内容 (32)
8.4其余部件巡检内容 (32)
8.5重点部件的维护与检修 (32)
9 润滑 (33)
9.1干油润滑 (33)
9.2稀油润滑 (33)
9.3减速器润滑油的更换 (33)
9.4润滑及换油周期表 (33)
10操作 (33)
10.1 安全操作的要求 (34)
10.2安全操作规程 (34)
10.3 操作要领 (35)
10.4操作方式 (35)
10.5堆料区的设定 (36)
10.6取料区的设定 (36)
11易损件明细表 (39)
12轴承明细表 (39)
1 概述
1.1 用途和适用范围
YGC2000/120混匀堆取料机主要用来堆取褐煤、长焰煤(含少量夹矸和铁结核)。

本堆取料机中堆料机采用定点堆料法将物料堆积在料仓内完成堆料作业，取料机采用侧式取料法取走物料完成取料作业。

本机室内布置
1.2型号说明
Y G C 2000 / 120
料场直径，m
取料能力，t/h
顶堆侧取式
刮板式
圆形料场堆取料机
2主要技术参数
2.1物料及料场参数
物料种类褐煤长焰煤(含少量夹矸和铁结核)
容重（t/m3） 0.85
水份： 33%
粒度： 0-50mm
安息角 36°
料堆外径： 120m
料堆内径：～8m
料堆高度： 22.843m
主漏斗顶部高度： 5m
有效储量(t): 约100000
2.2堆取料机总体参数
2.2.1堆料机部分性能参数
堆料方式：定点堆料
堆料半径：28.559m
堆料能力：额定2000t/h 悬臂胶带机：
悬臂回转中心到前端卸料点距离：27620mm
悬臂胶带机带宽：1400mm
悬臂胶带机带速：3.5m/s
胶带机驱动功率：37kw
胶带机驱动方式：电机—减速器—传动滚筒
堆料机回转机构：
悬臂回转速度：0.1rpm
回转电机驱动功率：4kw
回转驱动方式：电机—行星摆线减速器—回转支承
调速方式：变频调速
2.2.2取料机部分性能参数
取料方式：侧式刮板取料
取料能力：2000t/h
刮板系统：
刮板头尾轮中心距：52910mm
刮板尺寸：3000x700mm
张紧形式：液压+复合弹簧张紧
刮板链速：0.7m/s
刮板驱动功率：2x250kw
驱动方式：电机—减速器—驱动链轮
回转机构
取料机回转速度：0.0315rpm
回转驱动功率：3x3kw
回转驱动方式：电机—行星摆线减速器—回转支承
调速方式：变频调速
变幅机构
刮板臂最大上仰角度：38°
刮板臂最大下俯角度：-5°
变幅驱动方式：电动葫芦—钢丝绳卷扬
钢丝绳卷扬速度：12/6m/min
电动葫芦驱动功率：37/22kw
2.2.3电气性能参数
动力电源：6000V 50Hz
控制电源：220V 50Hz
装机容量：约650kw
供电方式：集电滑环
控制方式：集中控制、机上自动控制、机上手动控制、机旁手动控制
3.工作原理
本堆取料机主要由中心柱、堆料机部分、取料机部分三部分组成，堆料机及取料机均可以绕中心柱回转。

堆料机回转至预堆料的料仓区域，并开始按要求进行堆料，物料由来料栈桥上的来料胶带机运进料仓，通过落料斗落到堆料机悬臂胶带机上，并由悬臂头部卸料。

堆料机采用定点堆料法进行堆料作业。

首先在一点将物料堆到预定高度，形成一个圆锥体，然后堆料臂回转一定角度后，继续堆料，料堆达到预定高度后，继续回转设定的角度后堆料。

如此往复，直至将预定堆料区域堆满或接到停机（调车）指令后停机（调车）。

取料机在料堆另一侧进行取料作业。

首先回转到指定取料区域，然后通过电动卷扬机构将取料臂降到料面上并深入料堆一个预定深度，进行取料，取料的同时取料臂按设定的回转速度向一个方向（如顺时针）进行回转，直至将预定角度内的一层物料全部取净。

取料臂每取完一层物料后，按预置的指令下降相应的角度（即相应的取料深度）继续取料，同时取料臂向另一个方向（如逆时针）回转，如此反复，将该区域内物料逐层取出，除非取料过程中有特殊指令，否则直至该取料区域的物料全部取净后才将取料臂升到38°更换取料区域。

4 总体结构
4.1总体结构布置
本堆取料机主要由中心柱、堆料机、取料机、电控等几部分组成。

4.2中心柱部分
中心柱由3个支腿（地脚）及中心柱体组成，上部支承堆料机来料栈桥，下部支承取料机。

中心落料斗布置在地脚底部并穿过地脚（支腿），取料机刮取的物料由中心落料斗落到出料胶带机上运出。

4.3堆料机部分
堆料机部分布置在中心柱上部，主要由回转平台(1,2,3)、堆料臂架、配重箱、胶带机等几部分组成。

在堆料机平台3和堆料机平台2分别设置一套回转支承。

平台两侧分别布置堆料悬臂和配重箱，堆料悬臂配重箱均同时与堆料机平台2和平台3固定。

胶带机布置在堆料机平台3及堆料悬臂上，胶带机驱动布置在胶带机尾部，采用单点浮动式结构。

胶带机张紧装置采用螺旋张紧结构，作用在胶带机传动滚筒上。

胶带机的改向滚筒设在卸料端，为了调整抛料轨迹，在改向滚筒前设有挡板。

4.4取料机部分
取料机部分布置在中心柱下部，主要由刮板臂、刮板链装置、刮板驱动装置、配重箱、回转平台、回转驱动等组成，通过一套与中心柱固定的回转支承绕中心柱回转。

刮板臂是型钢、钢板等组焊而成的桁架梁，梁上下面设置刮板链的滑道。

滑道内装有两条输送链条，链条上安装有用于刮取物料的刮板。

刮板链张紧设在刮板臂前端的改向链轮上，采用液压+复合弹簧张紧形式。

刮板臂尾部与回转平台铰接，前部通过钢丝绳与卷扬机构连接。

卷扬机构采用电动葫芦形式。

电动葫芦安装在平台上,通过钢丝绳与刮板臂联接，通过电动葫芦中钢丝绳的收放，来调整刮板臂的倾斜角度。

回转平台的另一个方向布置取料机配重箱，配重箱与平台固定，并通过拉杆与支柱连接，构成一个整体。

整套取料机通过一个回转支承固定到中心柱上并绕中心柱回转。

为现场操作方便，控制室也布置在本平台上。

4.5洒水系统
本机设置两套洒水系统，分别用于消防和抑尘洒水系统。

其中消防系统管路由中心柱体上伸出，与中心柱固定不进行回转。

抑尘系统通过中心柱顶部转到堆料机上，端部随堆料机回转，在堆料机与中心柱结合部位设置旋转接头，保证水源的正常通过。

5吊运及保管
5.1货物到达现场后的装卸和运输
货物到达现场后其装卸运输应按下面的要求进行：
5.1.1首先组织有关人员制定卸货及运输方案，清理好库房和露天货场，根据货物种类、编号、安装顺序统一安排存放地点，力求减少搬运次数；
5.1.2 认真做好具体工作人员的技术培训和安全教育工作；
5.1.3 准备好各种适应的起吊和运输设备及工具等；
5.1.4对于需要小心谨慎装卸的货物，在搬运和起吊作业中应根据货物的包装标记及要求进行；
5.1.5卸货前要认真检查汽车（火车）车厢内的各货物捆绑和装车方法，确保在移动捆绑材料时不致引起货物的损坏；
5.1.6要认真熟悉设备的装箱单及其要求，按设备的装箱单分解包装单元，做到文明卸货、轻吊、轻放，不准随意扔掉；
5.1.7在装卸过程中，应避免货物与货物之间，货物与运输工具之间，
货物与其它建筑物之间的磕碰现象，不得损坏油漆表面、加工表面，必要时应加木垫或其它软垫，钢丝绳应加胶套或使用专门的吊装工具。

5.1.8起吊作业注意事项：
吊绳应拴挂在有起吊标记的地方；
对于加工表面用木托等保护的货物，为防止损伤，吊绳应拴挂在木托处；
无起吊标记时，吊绳须挂在设备适当部位，应先试吊，找好重心后方可起吊，严防损伤设备和发生事故；
5.1.9 利用其它运输工具作业时应严格按照各有关规定进行装运作业；
5.1.10 对于要求保持干燥和室内储存的货物，遇有阴雨天气时应停止作业，盖好苫布看管起来；
5.1.11 货物在搬运过程中，应有完善的固定措施，严禁在运输过程中发生滚动或滑动，以免发生设备的损伤或事故。

5.2现场的存放和保管
货物到达现场后，为了防止设备锈蚀或损坏，避免安装时出现故障和困难，因此对货物的存放和保管提出下列要求：
5.2.1一般要求：
无论室内、室外存放，也无论包装形式如何，所有货物都应放在木枕上，避免货物与地面直接接触，货物底部离开地面的高度不得小于150mm；
5.2.2 存放货物选择在排水、通风良好，无有害气体的地方；
5.2.3室外存放，如果使用苫布覆盖，雨后应及时处理以防止棚布上积水并应注意通风，保持干燥；
5.2.4 对于钢结构件，吊装安放时要小心，严禁扭弯，要按照有关要求放在枕木上；
5.2.5 对于一般机械加工表面，螺纹等应按规定涂防锈油；
5.2.6减速器是经过防锈处理后交货的，一般不要求随意打开，如要打开则必须重新作防锈处理；
5.2.7 所有的货物在装卸、运输、入库过程中遇有油漆剥落，应及时按要求修整补漆；
5.2.8 保管期间内每月一次检查各包装件有无异常现象。

发现问题及时处理，并做好检验记录。

特别是遇异常天气，大风及雨季时，更需注意保管；
5.2.9 下列货物应避免直接受太阳光照射：输送带、滚筒胶层、缓冲托辊（胶圈）、梳形托辊（胶圈），各种电缆、各种清扫器橡胶板及其它橡胶制品。

5.3仓库的存放和保管
仓库是具有防雨雪、防风沙、防潮湿的设施，要确保通风良好，无水浸蚀。

5.3.1如果要把货物堆积起来，原则上堆积的层数不得超过2层，大件在下层，小件在上层，每层之间用垫木隔开，垫木长度不短于下箱，应做到大不压小，重不压轻，当通过计算和其它方法确认对下层货物无损伤的情况下，根据需要也可以堆成三层以上；
5.3.2 重量大于3吨的包装箱和物体不应堆积存放；
5.3.3 货物的安放，要把标牌的一面面向通道，便于查找；
5.3.4 电气设备和控制设备（包括各种保护装置的电气控制开关）均应存放在专门的库房里，应保证温度和湿度的要求；
5.3.5 货物经开箱后，需要重新入库存放时，要把它恢复到开箱前的状态。

5.4简易库房的存放和保管
简易库房的地面需平整，房顶和四壁要临时遮盖，确保阳光、风、雨雪等不能进入。

5.4.1 货物的存放应具有良好的通风条件，放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2条；
5.4.2严密注视地面的积水并及时疏通排泄，对已受潮货物应及时处理。

5.5露天货场的存放和保管
露天货场应设置在灰尘少、蒸汽少、通风良好的地方。

5.5.1需要覆盖保护的货物，即使是运输中临时存放或已经防腐处理好的设备和材料，仍需要用防护帆布（或塑料布等）覆盖保护。

用防护覆盖货物时应注意，防止设备的钢结构件凸出部分或边缘部分将帆布刮破；
5.5.2 经常检查货物表面油漆是否起皮或脱落，加工表面是否锈蚀，结构件是否发生扭曲变形等异常情况，发现问题要及时处理，并要清除隐患，以确保产品质量不变；
5.5.3放置方法和要求参照5.2.1条和5.2.2条。

5.6各类货物的存放场所
5.6.1下列货物应存放在库房内：
——封闭式包装箱
——所有电气元件及控制设备、各种保护装置
——各种仪表、阀、开关、控制表盘、仪表箱等
——螺栓、螺母、垫圈、销子等紧固件
——各种润滑系统的管件、泵站
——胶带机托辊、合金橡胶清扫器、空段清扫器、各种橡胶板等——小的机加工件
——回转支承
——钢丝绳、小链等
——各种备件
——各种电机、减速器及驱动装置等
5.6.2下列货物可存放在简易房中：
——各种电缆、管件、
——输送胶带
——各种滚筒组
——各种链轮组
——各种橡胶制品等
5.6.3下列货物允许存放在露天货场。

必要时用防护帆布覆盖好或设临时防雨棚。

——胶带机中间架、支腿等
——各种平台、支架、漏斗等
——刮板、堆料臂、取料臂等
——中心柱各段
——走台、栏杆、护罩等
5.6.4包装箱（封闭箱、捆装箱）内散件的保管：
原则上散装件仅在安装前开箱，如果一旦被打开了也需再包装到原箱中；
搬运时应小心，不要因跌落而损坏，各部件在存放期间内应无磕碰、掉漆、变形等现象，发现掉漆应及时修补；
如果保管期较长时，每三个月抽检一次，发现问题及时处理，每6个月应对货物的机加表面涂一次防锈油脂。

5.6.5滚筒组、链轮组
搬运时下表面不允许与运输车辆的底板直接接触，应垫枕木。

保管期较长时，每月检查一次滚筒、链轮转动是否灵活，润滑脂是否干燥变质，发现问题及时处理，每6个月对加工表面外露部分涂一次防锈油脂，并用油纸和塑料布包好。

5.6.6胶带
吊装运输时应首先用吊运轴通过包装中心，然后把绳索吊起，或使用专门吊具，不允许胶带与吊索接触，否则用木块或软垫隔开；
除避免阳光直接照射外，雨雪浸淋之处应保持清洁，严禁与酸碱、油类、有机溶剂等影响胶带质量的物质接触，并距离发热源1m以外；
贮存时库房温度应保持在－15—40℃之间，湿度保持在50－80％之间，放置时用垫木垫牢以防胶带滚动。

5.6.7驱动装置
电机、减速器的轴伸及制动轮等均涂防锈油,并用油纸和塑料布包好,以防雨水和腐蚀剂进入。

存放期间较长时,每6个月对上述机加表面涂防锈油一次，并经常检查其表面有无锈蚀斑迹，发现问题及时处理,在雨季时每周检查一次。

5.6.8防锈油漆
露天存放的货物表面应每年涂刷一次防锈漆；
简易库房存放的货物的表面每18个月涂刷一次防锈漆；
正式库房存放货物表面每2年涂刷一次防锈漆；
所有露天存放的货物(包括用防护帆布覆盖的货物)其机加表面必须每6个月涂刷一次防锈油。

5.7拆箱
原则上启封时间应按安装先后顺序进行，因清点货物而必须开箱
时待清点完毕后应将货物放回原箱中，做好防锈处理,把箱封好并待安装时再开箱。

不得强行打开封闭箱；
打开包装箱时要防止货物损坏,特别是涂特殊标记的货物更应注意；
开箱后，首先除去固定货物的绳子、钢带和铁丝等，再解除固定措施，然后按上、下、小、大、轻、重顺序取出货物，不允许将货物倒出。

为防小件丢失，运送时可用纸箱、木箱、塑料袋、麻袋等存放。

5.8安装期间的存放和保管
设备在安装期间，应根据工地的具体情况，参照前述要求，制定工地临时存放的保管措施，以确保设备在安装时完好无损。

为了避免在安装工地存放时间过长，设备应根据安装计划和具体进度，分批运往工地。

设备运往工地后，短期内不能安装，应将设备运回原库房或工地临时库房存放，在存放期间内应经常检查有无锈迹、变形等现象，发现问题及时修复并注意来往车辆靠近货物时有无损伤货物的可能性。

其它要求均应符合现场存放、保管要求。

5.9安装后至验收前期间的维护
设备安装后到最后验收尚要一段时间，因此安装后的维护是十分必要的，特别是电力设备、传动部件、转动部件，有特殊要求的部件更应该定期检查并作必要的处理。

5.9.1驱动装置、轴承（座）、滑轮、回转支承等
注入规定的润滑油；
电机每月开动1－2次，每次不少于30分钟；
每6个月涂一次防锈油脂；
每次开动时注意检查制动器的灵活性、可靠性并注意各部件运转是否正常，发现问题及时解决。

每三个月检查一次电机绝缘情况。

5.9.2各种保护装置
按临时要求进行修整和涂漆；
每三个月检查一次元器件的绝缘情况，检查各转动部分的活动情况；
安装后的放置期间不得超过6个月，否则应从主机上拆下放回库房保管。

5.9.3胶带
由硫化到试运转的时间超过15天，应将胶带放松放置，如果超过6个月，就不能硫化，胶带应在仓库保存。

5.9.4托辊、链条
每月运转一次，每次不少于30分钟；
外表面有明显锈迹时应清洁、除锈、涂漆，托辊轴头的加工表面安装后重新涂防锈油脂。

5.9.5钢丝绳
每月检查一次是否有生锈现象，每45天涂一次油脂。

5.9.6其它
所有的裸露加工表面，润滑系统的管道、制动器的外表面，安装后应全部清洗有关部件，重新涂防锈油，以后每6个月涂一次；
钢结构、结构件及设备外表面，均应修整和涂刷油漆，并经常检查，发现锈蚀和异常变化应及时处理。

其它未尽事宜按各部件的专用说明书及现场有关规范执行。

6 安装
6.1安装前的准备工作
准备60 m×40 m的水平场地，用于放置和安装部件，现场应有适宜的水、电、通讯和交通条件。

供现场技术人员使用的工作房间、现场工作人员的休息房间和存放不宜露天放置的工具、仪器及重要设备零件的存放房间。

熟悉图纸、技术文件、掌握安装要领，要求安装者应掌握《JB/T4149-94臂式斗轮堆取料机技术条件》及《GB10595-89带式输送机技术条件》及有关配套件（如润滑、减速器、回转支承等）安装使用维护说明书等有关内容条款。

编制施工方案。

根据有关安装技术规范、本说明书及图样上的技术要求，制定出切实可行的安装质量标准，排出安装顺序。

对安装人员进行技术培训，使他们切实熟悉设备各个部分的有关图样、技术规范、安装顺序及质量标准等。

准备好各种必备的安装器具：汽车、吊车、电焊机及其他安装用工具。

准备齐全必要的检测工具：经纬仪、光学水准仪、水平仪、千分表、塞尺、重锤、钢卷尺、钢直尺、超声波探伤及射线探伤工具等。

准备好所有检测报告表格。

根据装箱单，结合施工图，详细清点到货零部件是否齐全，是否有缺、错、漏及损坏，提前发现，提前解决，防止影响施工进度。

为使吊车及重载车辆能够进入料场内，应当保证地面的最小承载能力为4kg/cm2而且地面应均匀平整，保证各零部件在地面组装的空间。

检测中柱基础：尺寸Φ11240mm误差不得大于±10mm。

标高+0.600m处高度误差不得大于±5mm。

三个支腿地脚中心间距误差不大于±10mm。

中心柱的基础应平整并有足够的承载能力。

安装前检测基础各点的平面度等误差在允许的范围内。

确定堆取料机的中心点。

整个堆取料机均由中心柱来支承，中心柱中心与堆取料机中心的同轴度对整机的使用非常重要。

安装时必须首先确定堆取料机基础的中心点。

所有重要零部件如中心柱各段、堆料机各部平台、取料机平台，在安装过程中均要求检测其中心与中心点所在铅垂线的同轴度。

探伤标准：超声波探伤 GB11345-89 Ⅱ级（检验等级B级）。

x射线探伤 GB3323-89三级。

探伤量：焊缝100%
整个安装主要分为三部分：中心柱部分、取料机部分、堆料机部分。

6.2中心柱（D596-4P）部分的安装
为便于运输整个中心柱分成几段，安装时首先将中心柱支腿（D581-6-1P、2P）及中柱下部(D581-6-3P)以及中心落料斗(D581-8AP)部分安装好。

6.2.1支腿（D581-6-1P、2P）的安装
首先将支腿（D581-6-1P、2P）定位，检测好基准面后，将支腿安放到预定位置，然后用斜铁等将支腿与安装基准面垫好，以备在以后的工作中进行必要的调整。

支腿通过地脚螺栓（D581-14P）初步固定（在每一次调整后均需拧紧固定）。

中柱两个支腿上除地脚孔外距地脚孔中心1.4m处各有一个直径均为φ277mm的孔，分别用于敷设堆取料机动力电缆和安装消防、洒水管路用通道，另外一个支腿上距地脚孔中心1.2m处的有一个直径为φ700mm的孔，作为人员通道。

安装时应特别注意三个支腿位置的布置，应重点根据工艺布置确定，同时在人员通过孔优先确定位置的前提下以各项安装最为简便为原则。

6.2.2中柱下部(D596-4-1P)的安装
支腿(D581-6-1P、2P)按各自位置定位好后，与中柱下部(D596-4-1P)调整后通过点焊方式或其它方式连接到一起（底部应做好支撑，防止出现倒塌现象）。

连接后进行各项误差检查：轴线与安装基准面的垂直度误差不得大于2mm；
回转支承连接的法兰结合面对水平面的平行度不得大于
1mm；
中心柱轴线与基础中心线的重合度不大于2mm；
中心柱内圈（连接中心柱中部）上平面与水平面的平行度
不得大于1mm。

如超差则进行调整，直到满足要求后，方可进行下一步的安装。

误差检测合格后，才允许进行焊接。

焊缝形式应符合图样要求。

焊后对焊缝进行探伤。

焊接完成后，应重新检测一次误差，并进行调整，以便消除因焊接引起的变形。

所有检测数据均应作出书面报告。

中柱梯子（D596-3-7P）等应提前按具体位置安装到中心柱内的
规定位置并按图用螺栓连接或焊接好。

因中心柱安装后高度较高，焊接时注意通风。

中柱下部中的3个座是取料机大修时更换回转支承时固定千斤顶的底座。

在正常使用情况下，该部件会影响取料机的正常工作。

在安装过程中，不应将该部件及对应的48组高强螺栓列为安装部件。

中柱下部安装完毕后，中心柱支腿处进行灌浆，包括预埋钢管与定位孔间的缝隙也要进行灌浆。

水泥硬化后，拧紧地脚螺栓固定，螺栓预紧力应达到1700kN。

6.2.3中心落料斗(D581-8AP)的安装
中心落料斗因运输原因及结构因素，制造时分成许多部分，现场需要将各部分通过螺栓和连接法兰固定成一个整体（注意：螺栓仅起定位作用，最终要求将法兰焊死）。

连接时注意厂内的演装标记。

耐磨陶瓷应根据现场实际情况，选择焊前粘贴或最后粘贴。

最终落料斗与中柱连接位置也应粘贴耐磨陶瓷。

陶瓷衬板粘贴前应对落料斗内壁进行打磨除锈，表面应达到st3级。

整个中心落料斗现场定位并连接好后与＋4.920m平面基础上的预埋钢板焊接。

焊缝为连续角焊缝，焊角高为10mm。

考虑安装尺寸，落料斗下部建议在中心柱下部安装前放置到基础下面的地坑或巷道内，以便节省安装周期。

中心落料斗与中心柱地脚接口处的缝隙用钢板焊接封死，防止落料。

三个地脚支腿处在+5.000m平面留的工艺缺口在中心柱下部及漏斗安装完毕后用盖(D581-3-12P)焊接封好，以防带料运行时物料漏入缺口。

落料斗间连接法兰也要进行焊接。

漏斗最下部法兰口定位时注意与出料胶带机导料槽连接错位情况。

6.2.4中柱中部（D596-4-2P、3P）安装
将梯子等按具体位置安装到中心柱内的规定位置。

并按图用螺栓连接或焊接好。

将中柱中部（D596-4-2P、3P）通过法兰止口与中柱下部定位后首先点焊（内部法兰有螺栓孔，必须首先用8.8级以上强度的螺栓固定，并达到一定的螺栓拧紧力矩，然后才可以点焊），然后检测以下各项误差：
上部法兰面的平行度不超过1.5mm；
中心线的直线度不超过1.5mm；
与基础中心线重合度不大于2mm。

根据检测记录数据进行必要的调整，合格后方可对焊缝进行焊接，焊后对焊缝进行探伤。

焊接后应重新检测各项误差并作记录。

6.2.5取料机回转平台(D596-5-4P)的安装
取料机回转平台包括平台(D581-7-8-2P)、平臂(D596-5-4-1P)、斜臂(D596-5-4-2P)、支腿（D581-7-8-1P）、配重箱(D596-5-4-3P)。