设备运行分析-模板
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xxx机组减少换产品换辊时间采用改善措施管理方面根本原因改善措施12个月目标总观察时间不同步引起的不能同时停机设备性能日常跟踪800换产品换辊时间改善潜力等待板坯轧辊位臵锁定停机拉出平移推进目前技术限制36个月目标12个月目标154741291412034526101000800改善潜力观察时间与技术极限之差不同步引起的不能同时停机操作工之间的不同操作方法零调结束通知加热炉抽钢在零调开始之时通知13514512025030无准确的换辊记录时间没有针对换辊时间减少的激励制度无明显的提高换辊效率制度正确记录换辊时间进行业绩追踪和管理改变激励制度设立最佳班组评比支持部门考评以及因零调延误造成的中间坯不作考核以鼓励缩短换辊时间有组织地组成小团队改善换辊时间技术方面xxx机组换产品换辊时间的降低可以带来的潜力近期目标换产品降低的时间小时日历工作时间小时可提高作业率挑战目标400xxx机组3024601800xxx机组3024602减少换辊时间工作计划xxx机组活动可行性计划和实施计划11在车间进行单分换模和pdca培训12通过对换辊的进一步观察收集更多的数据13进行深入的原因分析并制定行动措施14可行性计划和实施计划包括标准化操作规程15指导委员会审核和批准16详细的实施计划17设计业绩跟踪系统实施21培训操作工推荐的操作规22完善并调整推荐的操作规23跟踪业绩并分析结果24编写标准操作规程手册25总结换辊经验并推广建立试点业绩跟踪系统31根据试点的目标定义关键业绩指标32明确数据来源最终成果负责人10111213受过培训的操作工根本原因以及行动清单可行性计划和实施方案就行动计划和实施计划达成一致实施计划业绩跟踪系统受过培训的操作工操作规程定稿业绩分析操作规程手册换辊学习要点试点学习要点换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工换辊小组和车间操作工指导委员会换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组换辊小组xxx生产线的减少故障停机时间所据有的改善潜力xxx线换工作辊时间280024002000目前月平均时间减少用时目标挑战目标目标设立基础xxx厂目前每月换产品换辊平均时间2800分钟月经过认真分析和精心组织每次换产品换辊时间平均下降510预计近期目标为2400分钟月最终挑战目标降低15目标为2000分钟月
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BS/020416/SH-WZ(2000GB)
I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 定修（检修） V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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79
470
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XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因 XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因
主要原因 人员 操作水平 零调时辊缝 预埋处理 机器 导轮磨损大 轧制油润滑 均匀性 交叉头间隙 数模自学 功能不好 侧导板对中功能 环境 计划编制 （跳跃性大） 温度设定 工艺设计 品种 规格 方法 零调 温度控制 板坯温度不 均匀 粗轧来料板型 辊型偏差大 设备故障
周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
最终成果
受过培训的操作工
负责人
定修攻关小组
观察后得到的换辊时间 定修攻关小组 行动清单 可行性计划 定修攻关小组和维修部门 定修攻关小组和维修部门
就行动计划和实施计划 指导和定修攻关小组 达成一致 指导和定修攻关小组 实施计划 指导会和定修攻关小组 业绩跟踪系统 指导和定修攻关小组 受过培训的操作工 操作规程 实施计划 标准操作规程 学习要点 试点学习要点 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组
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XXX生产线的换产品、换辊时间可改善的潜力 XXX生产线的换产品、 生产线的换产品
XXX线换工作辊时间 线换工作辊时间
2 ,8 0 0
2 ,4 0 0
2 ,0 0 0
目前月平均时间 目标设立基础
减少用时目标
1.1 在作业区进行培训 1.2 通过对维修的进一步观察收 集关键路径活动的维修时间 1.3 进行深入地根本原因分析并 就可采取的行动进行头脑风 暴 1.4 可行性计划和实施计划（包 括标准化操作规程） 1.5 详细的实施计划 1.6 设计业绩跟踪系统 2. 实施 2.1 培训操作工“推荐的操作规 程” 2.2 完善并调整“推荐的操作规 程” 2.3 跟踪业绩并分析结果 2.4 编写标准化操作规程手册 2.5 总结维修经验并推广 3. 建立试点业绩跟踪系统 3.1 根据试点的目标定义关键业 绩指标（KPIs） 3.2 明确数据来源
预计近期目标为4000分钟/月，最终挑战目标3500分钟/月。
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XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力 XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力
定修降低的时间（小时） 定修降低的时间（小时） 日历工作时间（小时） 日历工作时间（小时） 可提高作业率（％） 可提高作业率（％）
1 8 5 3 1 1 1 3
65 31
1,380
1,380 1,360 715 665 热轧应对故障发 生次数多的故障 进行根本原因分 570 析，采用措施降 低发生频率并通 550 过解决措施的标 准化加强流程稳 定性 470 390
对于故障次数 少但平均故障 维修时间长的 55 故障进行根本 原因分析， 原因分析，采 取预防措施， 114 取预防措施， 并研究快速修 复措施 92
近期目标
XXX机组
500
/
30×24×60 × ×
=
1.2％ 1.2％
挑战目标
XXX机组
1 ,0 0 0
/
30×24×60 × ×
=
2.3％ 2.3％
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“定修攻关小组”工作计划（XXX） 定修攻关小组”工作计划（XXX）
活动
1. 可行性计划和实施计划
• 异常情况探测 • 全面生产维修 • 标准化工作 • 系统的解决问题方
法（PDCA） • 业绩管理
发现问题速度 作出反应速度 诊断速度 修理速度
平均故障维修时间
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I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
8
电器设备
7
2 6
本月计划
2 5
实际完成
机械设备
1
末完成
设备定修完成情况及耒完成原因分析 2、设备检修、定修方面： 在2月利用生产换品种、待煤气的时间对设备进行了彻底检修。在这次检修中，机械作业区主要 对2＃炉机械设备，650、530稀油润滑站， 650、530前后辊道，连轧机列，卷取机，300吨冷剪 机等设备进行了检修。 电气作业区主要处理了弹扁输送辊道电机的更换,使电机能够正常的工作 ，P8电机碳刷进行更换， 对530台面电机的更换，切头剪风机电机进行检修,对650、530主机高压控制柜进行了检修，二线 电容进行了清灰，更换了部分操作电缆，检修期间对弹扁输入辊道开关，保证了输入辊道的正常 使用,对连轧风机,带钢输送电机进行了离线清灰,加油,这几次检修中各区域维护组都能在预定时 间进入现场，。 在这几次检修中发现的主要问题是（1）650机前电机绝缘偏低；需要更换。（2）650滑差接触器 触头磨损严重，需调整。(3)弹扁升降链条电机改型，控制线路需要改进。
1.计划检修 2.工艺停机 3.换产品、换辊 4.生产故障 5.设备故障
1 ,0 0 0
2 .0 0 %
1 ,2 0 0
2 .2 0 %
2 ,8 0 0
3 .7 0 %
850
1 .5 0 %
1 ,0 4 5
2 .1 0 %
换产器、 换产器、换辊 停机对XXX机 停机对 机 组综合作业率 的影响最大， 的影响最大， 应重点控制。 应重点控制。
本月设备运行情况总体较平稳，没有发生设备事故，设 备故障次数和停机时间也都比上月有所减少。本月综合 作业率完成情况不理想，多条生产线没有完成计划控制 指标，主要原因是受检修和煤气影响。
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I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 设备事故、 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
XXX厂 XXX厂2月份综合作业率业时间 总日历时间
＝ 81.74％
历史最好水平
91.06％
40320
1010
39310
4067
2287 0 0
32956
计划控制指标
88％
总日历 时间
计划 检修
总可用 时间
工艺 停机
换产品 停机
生产事 故故障
设备事 故故障
有效作 业时间
计划生产时间
更换5次。这些故障的发生使本月设备 用时有所增加， • （6）给生产带来不便，同时也暴露出 我们在日常维护点检
性 • 改进业绩考核和激励机制，明 确考核内容和目标 • 加强员工技能评估、发展与有 针对性的技能培训，提高解决 问题能力
• 通过单分换模，标准化工作等
改进定修与换辊工作，减少停 机时间
• （7）加热炉时已将650、530稀油站润
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XXX厂2月关键重要设备隐患及整改情况 XXX厂
隐患设备 隐患内容整改要求 已完成整改的情况
1.加热炉 2.1#粗轧机减速箱 3.3#粗轧机电机 4.精轧 5.精轧 6.精轧测压头 7.卷取机 8.风冷线
• （1）带钢输送链断。 • （2）更换卷取机气缸。电气设备点检
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I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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运行方面暴露出的主要问题有：
• 统计平均故障维修时间和平均
故障间隔时间，对发生频率高 根据设备状况实施预知性维修
• 建立宝钢设备状态诊断系统， • 确保原始记录的真实性和准确
• （3）、对区域检查的不够仔细,造成高
压柜屋顶漏水,高压柜相间短路。
• (4)由于弹扁升降链条电机维修质量,安
装质量，
• （5）以及其他原因造成升降链条电机
可用生产时间比率
*本月没有完成综合作业率控制指标。主要是受检修和待煤气影响，不计算检修和待煤气 停机，实际作业率88.39％，完成控制指标。
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影响XXX机组作业率完成的主要因素 影响XXX机组作业率完成的主要因素 XXX
主要影响因素 分钟） 停机时间 （分钟） 对综合作业率的影响（％） 对综合作业率的影响（％）
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XXX机组1月份设备定修完成情况 XXX机组1 机组
设备名称 计划定修时间 实际检修时间 定修完成情况说明
1. 110t转炉 2. 110t转炉 3. 110t转炉 4. 110t转炉 5. 板坯连铸机 6. 板坯连铸机 7. 板坯连铸机 8. 精炼炉
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XXX机组主要故障发生状况 XXX机组主要故障发生状况
故障描述 故障次数/月 故障次数 月 平均故障停机时间 （分钟/次） 故障停机总时间 分钟
1.导板不动作 2.精轧机间跑偏，堆钢 3.精轧工作辊爆辊 4.F7后凸度仪故障 5.精轧 故障 6.精轧测压头故障 7.机架护板断 8.加热炉故障
滑油更换。
• 统升级或改进，提高生产率
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隐患原因分析及改进措施： 隐患原因分析及改进措施：
23
电器设备
8 15
总隐患次数
20
7 13
完成整改
机械设备
3 1 2
未完成整改
未完成整改原因分析及措施 2月份机械设备点检运行方面检查处理的主要问题有：（1）带钢输送链断。（2）更换卷取机气 缸。电气设备点检运行方面暴露出的主要问题有：（1）、对事故的发生没有足够的预防措施， 对区域检查的不够仔细,造成高压柜屋顶漏水,高压柜相间短路。(2)由于弹扁升降链条电机维修 质量,安装质量，以及其他原因造成升降链条电机更换5次。这些故障的发生使本月设备用时有所 增加，给生产带来不便，同时也暴露出我们在日常维护点检、检查工作存有漏点。在3月份的日 常维护点检作业中能够认真仔细，减少设备故障的发生。
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设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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200 500 400 320 240 240 600
780
840 265 235 560 200 450 320 335
• 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111
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设备定修实施情况及未完成原因分析
轧制节奏不稳定
连铸坯成分 缺陷
无法测定粗轧来 料温度均匀 材料
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故障时间影响因素及相应的改进措施
改善杠杆 发现问题的能力 平均故障间隔时间 设备情况跟踪 严格执行操作规程 稳定的输入质量 探测系统 沟通速度 可迅速找到响应人员 责任感 维修技能 支持系统 定货系统 备件及所需工具 设备管理 改进措施
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XXX生产线的定修时间降低潜力 XXX生产线的定修时间降低潜力
定修时间（分钟） 定修时间（分钟）
4,500
4,000
3,500
目前月平均检修时间 目标设立基础
减少检修用时目标
挑战目标
• XXX厂目前每月定修平均计划时间4500分钟/月，经过认真分析和精心组织，
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I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 定修（检修） V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因 XXX机组运用鱼刺图分析找出主要故障原因
主要原因 人员 操作水平 零调时辊缝 预埋处理 机器 导轮磨损大 轧制油润滑 均匀性 交叉头间隙 数模自学 功能不好 侧导板对中功能 环境 计划编制 （跳跃性大） 温度设定 工艺设计 品种 规格 方法 零调 温度控制 板坯温度不 均匀 粗轧来料板型 辊型偏差大 设备故障
周
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
最终成果
受过培训的操作工
负责人
定修攻关小组
观察后得到的换辊时间 定修攻关小组 行动清单 可行性计划 定修攻关小组和维修部门 定修攻关小组和维修部门
就行动计划和实施计划 指导和定修攻关小组 达成一致 指导和定修攻关小组 实施计划 指导会和定修攻关小组 业绩跟踪系统 指导和定修攻关小组 受过培训的操作工 操作规程 实施计划 标准操作规程 学习要点 试点学习要点 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组 定修攻关小组
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XXX生产线的换产品、换辊时间可改善的潜力 XXX生产线的换产品、 生产线的换产品
XXX线换工作辊时间 线换工作辊时间
2 ,8 0 0
2 ,4 0 0
2 ,0 0 0
目前月平均时间 目标设立基础
减少用时目标
1.1 在作业区进行培训 1.2 通过对维修的进一步观察收 集关键路径活动的维修时间 1.3 进行深入地根本原因分析并 就可采取的行动进行头脑风 暴 1.4 可行性计划和实施计划（包 括标准化操作规程） 1.5 详细的实施计划 1.6 设计业绩跟踪系统 2. 实施 2.1 培训操作工“推荐的操作规 程” 2.2 完善并调整“推荐的操作规 程” 2.3 跟踪业绩并分析结果 2.4 编写标准化操作规程手册 2.5 总结维修经验并推广 3. 建立试点业绩跟踪系统 3.1 根据试点的目标定义关键业 绩指标（KPIs） 3.2 明确数据来源
预计近期目标为4000分钟/月，最终挑战目标3500分钟/月。
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XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力 XXX机组定修时间的降低可以带来的潜力
定修降低的时间（小时） 定修降低的时间（小时） 日历工作时间（小时） 日历工作时间（小时） 可提高作业率（％） 可提高作业率（％）
1 8 5 3 1 1 1 3
65 31
1,380
1,380 1,360 715 665 热轧应对故障发 生次数多的故障 进行根本原因分 570 析，采用措施降 低发生频率并通 550 过解决措施的标 准化加强流程稳 定性 470 390
对于故障次数 少但平均故障 维修时间长的 55 故障进行根本 原因分析， 原因分析，采 取预防措施， 114 取预防措施， 并研究快速修 复措施 92
近期目标
XXX机组
500
/
30×24×60 × ×
=
1.2％ 1.2％
挑战目标
XXX机组
1 ,0 0 0
/
30×24×60 × ×
=
2.3％ 2.3％
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“定修攻关小组”工作计划（XXX） 定修攻关小组”工作计划（XXX）
活动
1. 可行性计划和实施计划
• 异常情况探测 • 全面生产维修 • 标准化工作 • 系统的解决问题方
法（PDCA） • 业绩管理
发现问题速度 作出反应速度 诊断速度 修理速度
平均故障维修时间
新疆八一钢铁集团有限责任公司
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I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
8
电器设备
7
2 6
本月计划
2 5
实际完成
机械设备
1
末完成
设备定修完成情况及耒完成原因分析 2、设备检修、定修方面： 在2月利用生产换品种、待煤气的时间对设备进行了彻底检修。在这次检修中，机械作业区主要 对2＃炉机械设备，650、530稀油润滑站， 650、530前后辊道，连轧机列，卷取机，300吨冷剪 机等设备进行了检修。 电气作业区主要处理了弹扁输送辊道电机的更换,使电机能够正常的工作 ，P8电机碳刷进行更换， 对530台面电机的更换，切头剪风机电机进行检修,对650、530主机高压控制柜进行了检修，二线 电容进行了清灰，更换了部分操作电缆，检修期间对弹扁输入辊道开关，保证了输入辊道的正常 使用,对连轧风机,带钢输送电机进行了离线清灰,加油,这几次检修中各区域维护组都能在预定时 间进入现场，。 在这几次检修中发现的主要问题是（1）650机前电机绝缘偏低；需要更换。（2）650滑差接触器 触头磨损严重，需调整。(3)弹扁升降链条电机改型，控制线路需要改进。
1.计划检修 2.工艺停机 3.换产品、换辊 4.生产故障 5.设备故障
1 ,0 0 0
2 .0 0 %
1 ,2 0 0
2 .2 0 %
2 ,8 0 0
3 .7 0 %
850
1 .5 0 %
1 ,0 4 5
2 .1 0 %
换产器、 换产器、换辊 停机对XXX机 停机对 机 组综合作业率 的影响最大， 的影响最大， 应重点控制。 应重点控制。
本月设备运行情况总体较平稳，没有发生设备事故，设 备故障次数和停机时间也都比上月有所减少。本月综合 作业率完成情况不理想，多条生产线没有完成计划控制 指标，主要原因是受检修和煤气影响。
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设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 设备事故、 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
XXX厂 XXX厂2月份综合作业率业时间 总日历时间
＝ 81.74％
历史最好水平
91.06％
40320
1010
39310
4067
2287 0 0
32956
计划控制指标
88％
总日历 时间
计划 检修
总可用 时间
工艺 停机
换产品 停机
生产事 故故障
设备事 故故障
有效作 业时间
计划生产时间
更换5次。这些故障的发生使本月设备 用时有所增加， • （6）给生产带来不便，同时也暴露出 我们在日常维护点检
性 • 改进业绩考核和激励机制，明 确考核内容和目标 • 加强员工技能评估、发展与有 针对性的技能培训，提高解决 问题能力
• 通过单分换模，标准化工作等
改进定修与换辊工作，减少停 机时间
• （7）加热炉时已将650、530稀油站润
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XXX厂2月关键重要设备隐患及整改情况 XXX厂
隐患设备 隐患内容整改要求 已完成整改的情况
1.加热炉 2.1#粗轧机减速箱 3.3#粗轧机电机 4.精轧 5.精轧 6.精轧测压头 7.卷取机 8.风冷线
• （1）带钢输送链断。 • （2）更换卷取机气缸。电气设备点检
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设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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运行方面暴露出的主要问题有：
• 统计平均故障维修时间和平均
故障间隔时间，对发生频率高 根据设备状况实施预知性维修
• 建立宝钢设备状态诊断系统， • 确保原始记录的真实性和准确
• （3）、对区域检查的不够仔细,造成高
压柜屋顶漏水,高压柜相间短路。
• (4)由于弹扁升降链条电机维修质量,安
装质量，
• （5）以及其他原因造成升降链条电机
可用生产时间比率
*本月没有完成综合作业率控制指标。主要是受检修和待煤气影响，不计算检修和待煤气 停机，实际作业率88.39％，完成控制指标。
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影响XXX机组作业率完成的主要因素 影响XXX机组作业率完成的主要因素 XXX
主要影响因素 分钟） 停机时间 （分钟） 对综合作业率的影响（％） 对综合作业率的影响（％）
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XXX机组1月份设备定修完成情况 XXX机组1 机组
设备名称 计划定修时间 实际检修时间 定修完成情况说明
1. 110t转炉 2. 110t转炉 3. 110t转炉 4. 110t转炉 5. 板坯连铸机 6. 板坯连铸机 7. 板坯连铸机 8. 精炼炉
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XXX机组主要故障发生状况 XXX机组主要故障发生状况
故障描述 故障次数/月 故障次数 月 平均故障停机时间 （分钟/次） 故障停机总时间 分钟
1.导板不动作 2.精轧机间跑偏，堆钢 3.精轧工作辊爆辊 4.F7后凸度仪故障 5.精轧 故障 6.精轧测压头故障 7.机架护板断 8.加热炉故障
滑油更换。
• 统升级或改进，提高生产率
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隐患原因分析及改进措施： 隐患原因分析及改进措施：
23
电器设备
8 15
总隐患次数
20
7 13
完成整改
机械设备
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未完成整改
未完成整改原因分析及措施 2月份机械设备点检运行方面检查处理的主要问题有：（1）带钢输送链断。（2）更换卷取机气 缸。电气设备点检运行方面暴露出的主要问题有：（1）、对事故的发生没有足够的预防措施， 对区域检查的不够仔细,造成高压柜屋顶漏水,高压柜相间短路。(2)由于弹扁升降链条电机维修 质量,安装质量，以及其他原因造成升降链条电机更换5次。这些故障的发生使本月设备用时有所 增加，给生产带来不便，同时也暴露出我们在日常维护点检、检查工作存有漏点。在3月份的日 常维护点检作业中能够认真仔细，减少设备故障的发生。
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BS/020416/SH-WZ(2000GB)
I.
设备运行情况概述
II. 设备事故、故障分析 III. 设备隐患及整改分析 IV. 定修（检修）分析 V. 综合作业率统计及分析 VI. 维修消耗费用分析 VII. 存在的问题及改进措施
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200 500 400 320 240 240 600
780
840 265 235 560 200 450 320 335
• 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111 • 111
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设备定修实施情况及未完成原因分析
轧制节奏不稳定
连铸坯成分 缺陷
无法测定粗轧来 料温度均匀 材料
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故障时间影响因素及相应的改进措施
改善杠杆 发现问题的能力 平均故障间隔时间 设备情况跟踪 严格执行操作规程 稳定的输入质量 探测系统 沟通速度 可迅速找到响应人员 责任感 维修技能 支持系统 定货系统 备件及所需工具 设备管理 改进措施
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XXX生产线的定修时间降低潜力 XXX生产线的定修时间降低潜力
定修时间（分钟） 定修时间（分钟）
4,500
4,000
3,500
目前月平均检修时间 目标设立基础
减少检修用时目标
挑战目标
• XXX厂目前每月定修平均计划时间4500分钟/月，经过认真分析和精心组织，