钢结构加工制作方案模板

材料采购和堆放区域管理、加工制作和成品半成品及运输
第一节工厂加工总目标和部署
一工厂加工制作总目标
本工程加工制作的指导思想：以质量为中心，以工期为目标，精心组织，科学管理，高速优质地完成本工程的加工制作任务。

质量目标：确保钢结构工程一次性验收通过，100%合格，确保获得中国建筑工程钢结构金奖，并满足“鲁班奖”对本工程的要求。

工期目标：2010年01月28日前完成全部钢结构加工任务。

服务目标：本着业主至上、工程全局为重的宗旨，切实认真地履行钢结构工程服务的职责，提供全面、细致、周到的服务。

二加工制作总体部署
1、考虑到本工程的重要性和其深远意义，从投标之日起,就确定将本工程列为企业重点工程，确保工程在中标后各个施工环节上相互协调，提高各部门的工作效率；同时为本工程的钢材采购、图纸深化设计、工厂加工进度做好最充分的保证。

2、本工程的生产进度和质量必须满足安装的要求，各部门应密切配合，各司其责，具体应做到：
采购部门应保证生产材料供应及时。

技术部门从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

生产部门准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。

以及时调整生产能力和进度计划。

各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。

各质检部门保证质检随时完成，及时转序。

第二节材料、半成品和成品的堆放布置及管理
一原材料、半成品和成品的堆放布置
目前材料堆放仓库共有6个，其中钢材仓库2个，焊材、油漆和螺栓及五金仓库各1个。

每个仓库的保管员均能按照公司质量体系的要求对材料进行保管和堆放，确保了采购的材料专料专用。

鉴于本工程的特殊性，将在2个钢材仓库中辟出专门区域用于堆放本工程材料。

示意图如下：
（二）半成品堆放布置
半成品提交专职检查员检验前，必须经过小组自检和互检。

专职检查员检验合格后，若业主或监理有要求的，还要提交业主监理检查，检查合格后才能流入下一道工序。

半成品检验合格后一般在装配工区滞留时间不超过24小时，即进入除锈涂装工序。

工厂安排三个成品堆场，用于短期存放成品构件。

若中标本工程，将辟出3号堆场，用于存放本湾项目成品构件，堆场布置示意图如下。

另外，厂区附近有2个仓库，占地面积分别有320亩和280亩，一直以来都与保持着非常良好的合作关系。

一旦发生厂区内部堆放场地困难时，可以向他们短期租赁，以满足原材料和成品构件对方的需要。

二原材料、半成品和成品的管理
（一）原材料的到货检验
原材料进厂后先卸“待验区”，由仓库保管员核对采购员下发的收料依据与实物是否相符，检查实物的表面质量或包装状况，并填写“材料入库验收检尺码单”交材料质保工程师。

材料质保工程师检查“质量证明书”上的内容与合同中规定的标准和技术要求是否相符，审核“材料入库验收检尺码单”及采购员、仓库保管员依据“质量证明书”填写的“材料入库流转单”，并按材质、炉批号编制厂编号进行材料跟踪。

材料检验员收到“材料入库流转单”和“质量证明书”后，即到“待验区”验证“质量证明书”上的内容与标准或实物是否相符，检验材料是否与采购清单上的内容是否相
符及检查材料的表面质量、尺寸或包装情况，未发现质量问题的，则在“材料入库流转单”上签字。

如发现质量问题的，则填写“不合格品控制单”通知材料质保工程师进行复核、裁决。

当需对所用原材料进行二复试验或钢板需超声波探伤（UT）时，则由材料工程师通知材料检验员进行取样，并委托理化试验室对试样进行加工和试验及委托无损探伤室对钢板进行UT。

在取样和试验及UT过程中，通知驻现场监理进行见证。

（二）原材料的库存管理
钢材：仓库保管员接到入库通知后，按工程、材料品种进行堆放；按规定做好材料的材质和工程色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、材质等；对不合格材料由材料检验员做不合格标记，由仓库保管员将其隔离，与合格和待验材料分区堆放，保证了采购的材料专料专用和流入下一工序的材料符合要求。

焊材：焊接材料入库后，仓库保管员按品种放入不同的库房内，按牌号、规格分垛堆放，并在每垛上摆放标牌，注明牌号、规格、批号等及做好库房内的温、湿度记录，以及按照生产计划和焊接材料的烘焙要求，做好焊条和焊剂的烘焙工作，并做好记录，确保了焊接材料在发放前按照要求进行储存和烘焙。

油漆和螺栓：油漆材料办理好入库手续后，由仓库保管员按品名分别堆放，并在每堆上摆放标牌，注明工程编号、品名、批号和有效期等及按照消防要求做好安全、防火工作。

螺栓按型号、规格及批号分别堆放。

（三）原材料的发放跟踪管理
钢材：排版员依据材料质保工程师审核通过的“材料入库验收检尺码单”和生产部下发的“下料加工单”进行排版，并出具“限额领料单”，注明工程编号、厂编号等给仓库保管员作为发料依据。

仓库保管员按照“限额领料单”核对所发材料的材质、规格、厂编号等，准确无误后才可发料，并以厂编号作为材料跟踪的唯一性。

焊材：仓库保管员凭焊工的工程焊材票和“限额领料单”进行发料，并在焊材票上注明批号、领用时间等。

油漆等其他材料：仓库保管员凭计划员确认的“限额领料单”进行发料，并在“限额领料单”上注明批号、领用时间等。

（四）半成品管理
构件装配、焊接、探伤和精整等工序结束后，装配小组将构件移至半成品待验区，同时将半成品报验单送交专职检查员。

专职检查员对构件进行详细检查，检查项目包括尺寸、焊接和材料外观、孔径和孔距、焊工钢印、材料移植标记和构件标记钢印号等。

构件经半成品检验合格后，专职检查员在构件的指定部位应贴上表明构件身份的“半成品条形码”，表明构件已经半成品报验结束，以便管理部门实时掌握构件动态。

构件半成品报验结束后，其在装配工区滞留时间一般不超过24小时，即需流入除锈和涂装工序。

（五）成品管理
构件除锈、涂装结束，在构件指定部位标上构件编号，然后提交专职检查员验收。

专职检查员对漆膜厚度、涂装外观和构件编号等检查合格后，在指定部位贴上“成品条码”，表明构件已经成品报验结束，以便管理部门实时掌握构件动态。

按照工艺要求对构件进行包装，然后转移至“本湾项目指定堆放区域”。

指定堆放区域内的构件，应按照构件所处的区域、安装顺序和构件类别分类堆放，以便成品管理和发运管理。

第三节加工制作特点和难点分析及解决措施
一弯扭构件制作工艺确定
本工程采用空间网格，网格件的的长度在3～5m，因构件截面为箱型，因此为了形成空间曲面，构件需要弯扭，弯扭构件的制作分段确定、工艺路线的选择、弯扭板的加工方法、焊接顺序及测量方案的选定是本工程钢结构加工的最大难题。

解决措施：
吊装单元内主方向板件通长下料，减少焊缝数量，减小焊接变形影响。

主构件制作时带一段次构件牛腿段，现场拼装全部为平对接口。

组成箱型截面的四块钢板分别在胎架上精确弯折和校正成设计位形。

拼装采用L形胎架定位，翼板腹板都通过胎架找形。

流程一：下料流程二：胎架放线
流程三：胎架搭设流程四：本体翼腹板成型
流程五：内隔板安装流程六：本体和牛腿腹板加衬垫板
流程七：本体组装流程八：U型组立
流程九：箱体盖板流程十：箱体尺寸校正
流程十一：成品打磨流程十二：抛丸、油漆
二弯扭板的成型和质量保证
本工程弯扭构件有2700t，弯扭板件近2万块，弯扭板的成型工艺及质量保证是制约工艺的关键和钢结构加工的最难点。

解决措施：根据构件的弯扭程度不同，分成三种工艺进行钢板弯扭，首先通过压力机或卷板机实现初步弯扭，其次上定位胎架，依靠火工，精确找形，直到钢板与胎架完全贴合。

油压机成形加工卷板机成形加工
火工局部矫正示意图
三弯扭构件装配
弯扭构件的装配是本工程钢结构构件制作的又一关键工序，通过弯折和火焰校正的板件，如何能够形成一个整体，并且保证复杂的空间造型和与周边杆件顺利对接，是弯扭构件不同于普通钢结构的又一大难点。

解决措施：
制作精确定位的L形装配胎架，下底板定位下翼缘，侧板定位腹板，节点网格间设三块定位隔板，所有焊接都在胎架上完成，牛退装配也在该组装架上进行，直到构件测量结束，构件才离开胎架，做到一次定位，精确制作。

四焊接变形和残余应力的控制
本工程网壳结构85%的构件采用700×450×10×14的薄壁箱型截面，而数量不多的杆件又采用了700×450×40×60的厚壁弯扭构件，网格间距小，焊缝集中，焊接加热和焊缝收缩都会引起很大的焊接变形，同时板件弯扭过程内部已积聚了部分内应力，因此需要通过多项措施保证焊接质量、控制焊接变形和控制焊接残余应力。

解决措施：
采用加密的刚性固定隔板，减小焊接变形，保持薄壁箱型的外观尺寸。

采用预热和厚保温措施，减小焊缝收缩变形。

优化焊接顺序，尽量采用对称焊接。

吊装单元内的钢板沿主方向通长，减少了焊缝数量，只在上翼板开槽，焊接加劲板。

采用局部加热法，对焊缝密集的区域进行局部退火，消减残余应力。

隔板示意图上壁板开槽示意图
五构件的测量和检测
构件需要通过板件弯扭、装配、组装牛腿几个工序形成可以运输的构件分段，因构件弯扭，各个间段都有不同的局部定位坐标，如何测量和检验制作过程的构件精度，是本工程的又一难题。

解决措施：
采用划地样测平面位置和水平仪测量标高的土法测量和全站仪测量定位点相结合的办法，进行构件成型和组装过程的全程跟踪测量，全站仪测量主要有三个阶段：胎架定位、主构件组装完成和牛腿焊接完成脱离胎架后。

放地样全站仪测量
六厚壁钢管和Q460GJD材质钢管的卷制
本工程的支撑系统主要是空间树杈柱，采用圆钢管，因受力大，钢管不仅壁厚，还采用了高强度的Q460GJD材料，径厚比小于25和Q460GJD材质的圆钢管成型和质量保证是除网壳弯扭之外的最大难题。

解决措施：
径厚比小于20和高强度的材料采用冷弯卷制，不仅卷制难度大，同时卷制成型的钢管残余应力大，因此本工程此类管件采用热卷法，即将钢板加热到500—600˚C,进行卷制。

（a）圆管的热卷工艺（b）圆管的冷弯工艺
第四节加工制作进度计划及工期保证措施
一加工制作进度计划
具体加工制作进度计划详见第五章第三节。

二加工制作关键节点控制计划
各关键节点工期如下：
序号区域开始时间结束时间工期（天）
1 预埋件加工2009-07-21 2009-08-09 20
3 钢柱加工2009-07-25 2009-09-20 58
4 观景桥构件加工2009-08-01 2009-10-19 80
5 大树广场构件加工2009-08-25 2010-01-28 157
6 屋盖弯扭区域构件加工2009-08-10 2009-12-05 118
7 屋盖非弯扭区域构件加工2009-09-15 2010-01-15 123
三工期保证措施
为确保本工程按业主要求的工期竣工，我公司针对工程实施的各个环节，各方面给予高度重视，分别从方案选择、深化设计、构件加工制作、施工过程中资金、技术、人员、组织管理、材料供应、机械设备等方面着手制订详细的资源供应保障计划与措施，并按工程项目排定工期，实行严格的计划控制，做到预控、预测到位，资源配置合理，保障工程供给；做到项目安排合理，穿插有序，以确保整个施工计划的顺利完成。

（一）加工制作过程工期保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应作到：
（1）项目计划部精心计划，计划作到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。

（2）供应部保证生产材料供应及时。

（3）工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

（4）生产部准备好各工种技术工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。

及时调整生产能力和进度计划。

（5）各工序依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。

（6）各质检部门保证质检随时完成，及时转序。

（7）钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前7天安排作好运输准备（二）工厂制作设备保证
工厂的加工设备国内一流，完全能保证本工程的构件供货计划的需要。

本工程用到的主要设备详见机械设备、设施一节。

先进检测设备：公司除了拥有先进的生产设备，还拥有齐全的各种检测仪器，如钢材化学成份测试仪、液压万能试验机、焊接检验尺、磁粉探伤仪、超声波探伤仪、计算
机涂层测量仪等一整套先进设备，确保原材料和产品质量。

机械设备保证措施：
（三）先进的信息管理
企业信息系统（ERP）的实施，实现了企业内部资源和企业相关的外部资源的整合。

通过ERP系统把企业的人、财、物、产、供、销及相应的物流、信息流、资金流、管理流、增值流等紧密地集成起来,实现资源优化和共享。

通过实施ERP ，改善企业内部的流程，促使企业结构的更加优化，减少管理层次，提高效率，从各个层面提高企业的管理水平。

ERP的运用是保证本工程进度的有力手段。

ERP系统流程
第五节资源需求计划一劳动力需求计划
加工制作劳动力计划详见第四章第一节。

二主要材料供应计划
（一）材料的分类和要求
1 按建筑类别及截面形式分类
2 按板厚及材质分类
三机械设备、设施计划
机械设备、设施计划详见第四章第三节及附表一、二。

四关键材料、主要零部件采购定标计划
关键材料、主要零部件的要求
五厂家选定
采购厂家的确定主要是根据业主招标文件上的要求进行选定，原则是产品质量优良、企业信誉好、价格合理。

拟选定的材料供应商如下表：
对于业主未推荐的厂家，则主要根据和我单位长期合作，企业信誉好，质量优良，能完全满足本工程加工制作的需要。

六材料的检测及复试
（一）钢板和型钢检测
1 材料入库前检验：
钢材入库前按所提供的材料的标准核对质保书，对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验，同时作好记录和编号，检验合格后分类堆放。

待材质、合同附加检验要求复验合格后办理正式入库手续，并对材料按工程和材质进行色标跟踪。

2 材料复验数量和方法的确定：
Q235B、Q345B、Q345C系列钢板或对应型钢
A）当t<40mm时：
每一厂家首批600吨（拟定吨位），根据不同的材料牌号和等级，Q235B、Q345B、Q345C系列材质以60吨为一个取样单位由监理根据提交的材料清单任意抽取一个试样（选最大厚度或规格）进行复验；首批复验合格，则将取样单位增加至300吨为一批。

复验内容为：材料化学成分、抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验、冲击韧性等质量保证书规定的内容以及抗拉要求实测值与屈服强度实测值的比值。

B）当40≤t＜60mm时：
除按A）的规定批和复验内容进行复试外，复试内容增加按现行国家标准《厚板性能方向钢板》（GB 5313-85）规定的板厚方向断面收缩率，并不得小于标准规定的Z15规定值。

C）当t≥60mm时：
除按A）的规定批和复验内容进行复试外，复试内容增加按现行国家标准《厚板性能方向钢板》（GB 5313-85）规定的板厚方向断面收缩率，并不得小于标准规定的Z25规定值。

Q460GJD钢板
A）当t<40mm时：
每一厂家以60吨为一个取样单位由监理根据提交的材料清单任意抽取一个试样（选最大厚度或规格）进行复验。

复验内容为：材料化学成分、抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验、冲击韧性等质量保证书规定的内容以及抗拉要求实测值与屈服强度实测值的比值。

B）当40≤t＜60mm时：
除按A）的规定批和复验内容进行复试外，复试内容增加按现行国家标准《厚板性能方向钢板》（GB5313-85）规定的板厚方向断面收缩率，并不得小于标准规定的Z15规定值；按《中厚板超声波检验方法》GB/T2970—1991 Ⅲ级要求，对每张钢板进行超声波探伤。

C）当t≥60mm时：
除按A）的规定批和复验内容进行复试外，复试内容增加按现行国家标准《厚板性能方向钢板》（GB5313-85）规定的板厚方向断面收缩率，并不得小于标准规定的Z25规定值；按《中厚板超声波检验方法》GB/T2970—1991 Ⅲ级要求，对每张钢板进行超声波探伤。

3 取样位置：
按《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样样制备》GB/T2975—1998规定要求执行。

4 复试结果评定标准：
相应材料质保书
《碳素结构钢》GB700—1988
《低合金高强度结构钢》GB/T1591—1994
《建筑结构用钢板》GB/T19879—2005
《厚度方向性能钢板》GB/T5313—1985
5 复验检测单位：
复验试块的取样在工程监理的监督见证下进行，送具有规定的检测资质的检测机构进行，检测单位出具的检测报告经监理确认合格后，材料方可办理入库手续并投入工程使用。

（二）焊接材料的检验
1 低合金钢焊条：
A）在同批进场焊条中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊条。

B）每个检验批由同一批号焊芯，同一批号主要涂料原料，以同一涂料配方及制造工艺制成的焊条组成，每批最大重量为30T。

C）复验项目：化学成分、拉伸、冲击。

2 低合金钢CO2 焊丝：
A）在同批进场的焊丝中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊丝。

B）每个检验批由同一炉号、同一规格、以同样制造工艺的焊丝组成，ER50系列每批最大重量为30T。

C）复验项目：拉伸、冲击。

3 低合金钢焊剂和埋弧焊丝：
A）在同批进场埋弧焊丝中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊丝；取样数量为3%且不少2捆(盘)。

在同批进场焊剂中每10袋选1袋抽取一定量的复验焊剂，每批焊剂中所抽取焊剂的总量不得少于10kg。

B）埋弧焊丝每个检验批应由同一炉号、同一形状、同一尺寸、同一交货状态的焊丝组成。

每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成，每批焊剂的最高质量不应超过60T。

C）复验项目：化学成分、拉伸、冲击。

（三）高强螺栓的检验
钢结构连接用高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、锚栓、地脚螺栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出
厂时分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

A）检查数量：全数检查。

B）检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

高强度大六角螺栓连接副最小载荷、扭矩系数和预拉力复验
A）检查数量：复验用的螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随即抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。

B）检验方法：检查复验报告。

高强度螺栓连接摩擦面的抗滑系数检验：
制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑系数试验。

制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000吨为一批，不足2000吨的可视为一批。

选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。

每批三组试件。

抗滑系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件。

检验和复验标准按GB50205-2001的规定要求执行
（四）涂装材料的检验
结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。

开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。

第六节结构的拆分及加工单元的划分
一结构的拆分
（一）按照构件不同类型进行拆分
二 加工单元的划分
本标段屋盖和支撑系统体量均较大，根据现场的分段情况，吊装分块多数超出运输条件限制，无法采取吊装单元进行运输。

基于此，本标段加工制作分段原则为：以现场安装分段为主，在满足现场安装分段的情况下，最大限度的进行工厂分段，以减少现场工作量。

运输单元的大小界定了工厂与现场的分工，按陆路运输方案，构件的大小应不超过如下尺寸：4.2m 宽，2.8m 高，17m 长，即构件尺寸不超过4.2X2.8X17m 。

根据本标段结构特点，结合现场安装单元，工厂制作分段情况如下： （一）支撑系统工厂分段
对于支撑系统来说，支座和树杈铸钢件按图纸尺寸进行工厂加工，其余部门按长度不超过17m 并结合现场分段情况进行工厂分段加工。

（二）屋盖结构工厂分段
现场吊装分块尺寸较大，典型的分块尺寸达到19.2mX20.2m ，超出公路运输条件。

全部依据现场吊装分段拆分成工厂制作分段，运输到施工现场。

将吊装单元沿长向的杆
双层网架结构
双层网架结构
观景桥
支撑体系：树状、V 形等
屋盖体系：箱型部分弯扭
扭转构件
非扭转构件
非扭转构件
扭转构件
件带节点单独制作，中间相连接的杆件散件发运到现场。

标段Ⅰ钢结构现场安装分段示意图
下面是钢结构屋盖一个典型的吊装分块工厂加工制作分段示意图（以不同颜色示意）：
其余的屋盖分块吊装单元的工厂加工单元均和上述情况类似，不再赘述。

（三）其它构件制作分段
除了屋盖网桥结构和支撑系统，其余的构件根据吊机起吊能力和运输限制进行分段，尽量将难度消化在工厂加工阶段，方便现场的安装。

第七节构件加工制作
一加工构件分类
通过对本标段钢结构分析，其主要包括以下几类构件和节点组件，各制作分项重量分类表如下：
序
号
钢结构制作主要内容重量(t) 截面形式
1 树状支撑
1338.63 圆管
2 观景桥钢管柱
365.46 圆管
3 屋盖非弯扭构件（含大树广场核心筒）3391.55
箱型
网壳现场
安装分块
网壳现场
安装分块
工厂加工分段工厂加工分段
工厂制作分段。