喷煤工艺流程图及概述
喷煤工艺流程_(1)
三安钢铁炼铁厂喷煤工艺流程前言为适应新建成3#高炉配套的喷煤站的生产操作需要，在结合原喷煤系统技术操作规程的基础上，做了较大的修订，特制定本规程。
其主要内容包括采用高炉煤气新型烟气发生炉，中速磨煤机制粉系统，采用压缩空气作为输送煤粉介质的并列罐全制动控制喷吹系统，以及配套喷混合煤的安全防暴系统。
本规程适用于炼铁厂喷煤车间技术操作岗位。
本规程自2011年10月1日起实施。
本规程由福建三安钢铁股份有限公司提出。
本规程由福建三安钢铁技术中心归口。
本规程由福建三安钢铁炼铁厂负责起草。
本规程主要起草人：本规程2011年首次发布。
，实际生产操作中如有出入，可根据实际需要进行修改。
目录炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行）第1章喷煤工操作规程 (1)第2章烟气升温操作规程 (2)第3章制粉工操作规程 (5)第4章喷吹工技术操作规程 (8)炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行）第一章喷煤工操作规程一、主要设备技术参数1、桥式抓斗起重机型号U127跨度31.5m工作制度重级抓斗容积5m3提升高度15m起重量10t2、DPG60型电子皮带秤给煤机技术参数标定给煤量60t/h 最小、最大给煤量8～60t/h计量精度≤±0.5% 控制精度≤±1%对煤质要求适应堆积煤比重0.7～1.1t/m3 粒度≤60mm 水分≤10%3、电磁除铁器型号PDC-8煤粒度＜50m 堆密度：0.9t/m3 废钢铁堆密度：7.8t/m3配B=800mm胶带机,V1.0m/s Q=200t/h4、大倾角皮带机型号DJ-800 B=800mm输送物料:原煤物料密度0.9t/m3 带速1.6m/s 输送量120t头尾轮水平距离56.33m 头尾轮中心高度34.5m 倾斜角度40℃5.水平皮带机型号TD75B800*13m B=800输送带规格棉帆布带CC-56 输送带断面型式槽型30度，输送速度1.0m/s 输送量200t/h二、操作规程1、开机前的检查与准备工作①检查各机电设备完整，电动机的接线头是否松动，接地线是否良好。
喷煤介绍
喷吹系统喷吹系统工艺流程喷吹系统利用原有煤粉制备系统设备，仓下设一组并列喷吹罐(三罐为一组)、一根喷吹主管、两个分配器工艺。
喷吹系统流化及加压采用氮气，输送采用压缩空气。
喷吹系统为一个系列，由相应的并列喷吹罐组、分配器、蒸汽加热器、喷吹管线、阀门、喷枪等设备组成。
喷吹与制粉系统以煤粉仓底部为界。
喷吹罐也设有计量装置。
喷吹系统的三个喷吹罐交替工作，当1号喷吹罐向高炉喷煤时，2号、3号喷吹罐就进行泄压，泄压后从煤粉仓装煤粉，然后加压，等待换罐。
当1号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开2号喷吹罐输煤管上的主切断阀，2号喷吹罐随即转入喷吹状态，1号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。
当2号喷吹罐排空(留一定量底煤)时，打开3号喷吹罐输煤管上的主切断阀，3号喷吹罐随即转入喷吹状态，2号喷吹罐则又依次转入执行泄压、装粉、加压等程序。
这样三个喷吹罐交替工作，将煤粉经喷吹主管、对应的分配器、煤粉喷枪，连续稳定地喷入高炉。
喷吹系统控制方式喷吹系统画面上有“自动”、“半自动”、“手动”、“现场”四种模式，参与喷吹系统联动的各阀门设有“自动”、“手动”两种模式。
1) 自动状态: 当喷吹系统选择“自动”操作时，三个喷吹罐按照工艺要求顺序“装料”－>“加压”－>“喷吹”－>“倒罐”－>“泄压”循环自动运行；2) 半自动状态: 当喷吹系统选择“半自动”操作时，“装料”、“加压”、“喷吹”、“倒罐”、“泄压”过程由操作员在画面发出指令后运行；3) 手动状态：当喷吹系统选择“手动”操作时，各个阀体可以单独在画面人工操作，其联锁为个阀体本体的基本联锁条件；4) 现场状态：各个阀体的操作转化为现场就地操作，各个阀体转化为现场就地操作，此操作不通过PLC控制。
喷吹系统控制喷吹量控制实际的喷吹速率由喷吹罐计量装置获得。
喷吹速率通过重量对时间的微分而获得。
CRT画面上应有喷吹速率显示。
如下式表示：∆/ΔTWa=(2a Q-1a Q)/ΔT＝a Q式中：Wa……A系列实际喷吹速率，t/h；Q……喷吹过程中电子称称得某一时刻罐内煤粉的重a量；ΔT……微分区间。
喷煤工艺介绍
快速停机动作： 快速停机动作：
1）打开热风炉废气换向阀（FHF），磨机入 口温度调节阀全开 2）烟气废气放散阀打开(YFF)； 3）混合烟气换向阀关闭（HHF） 4）给煤机停（延时0-15S） 5）磨煤机停（延时0-15S）
3喷煤喷吹工艺流程 喷煤喷吹工艺流程
1）煤粉喷吹设计参数 ） 最大喷煤量：200kg/t 正常喷煤量：125kg/t 每座高炉14个风口全部喷煤。 2）喷吹设施 ） 四座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，每座高炉的喷吹系统设计采用两个并列喷吹罐，单管路加炉前分配器 的喷吹方式，共设有八个喷吹系列。每座高炉的两个并列罐交替喷吹，通过可编程序控制器进行自动喷吹与换 罐。制粉间的磨煤机室、喷吹站的喷吹间为封闭外式的混凝土结构。 3）喷吹工艺及特点 ） 四座高炉的喷吹站与制粉间合建在一起，设有一个喷煤主控室。 ——喷吹形式 每座高炉的喷吹罐采用并列式布置，两个并列罐上出料浓相交替喷吹。主要设备为两个煤粉仓，两个喷吹罐。 煤粉仓有效容积60m3，储煤粉量可以满足高炉在最大喷吹量的条件下连续喷吹6小时。煤粉仓采用料位计进行 料位监测，喷吹罐采用电子称进行重量监测。由煤粉仓卸下的煤粉加入到喷吹罐内，可使喷吹罐交替向高炉喷 吹煤粉。喷吹罐设计有效容积为14m3，直径∅2000mm，按高炉喷吹量200kg/t计算，一罐煤粉可以供高炉连续 喷吹40分钟。 ——补气调节器 高炉喷煤采用上出料浓相喷吹形式，采用补气调节器，通过调节补气量的大小改变调节器内煤粉的输送状态， 达到调节喷吹量的目的。煤粉经管道、炉前分配器，通过喷枪喷入高炉。 ——喷吹罐设置自动稳压装置，工作压力自动稳定在设定值。使喷吹罐压力不因煤粉输出而降低，以确保输煤 速率的稳定均匀。 ——喷吹系统各阀门采用气动煤粉专用球阀。电磁阀在电磁阀站内集中维护管理。 4）喷吹系统安全措施 ） 为保证喷吹烟煤的安全可靠，采取一系列的防火防爆措施。例如：煤粉仓内设有CO分析仪时实监控煤粉仓内的 CO浓度，若CO浓度超标则进行紧急充氮气保护；喷吹罐内设有温度、压力等检测仪表。 5）喷吹系统主要设备组成 ） 喷吹系统由喷吹罐、喷吹主管路、炉前分配器、喷吹支管路、喷枪组成。
喷煤
高炉喷煤技术已成为节焦、增铁、降低成本、改进高效冶炼效果和促进高炉顺行的主要措施，也是当今世界高炉冶炼技术进步和主要方法。
我公司能承担高炉喷煤流程整体设计、设备选型、建设安装及自动化系统总包，直至投产交钥匙工程。
高炉喷煤系统应用简介一、工艺流程：工艺简述：高炉喷煤就是把原煤（无烟煤、烟煤）经过烘干、磨细，用压缩空气（或氮气）输送，通过喷煤枪从高炉风口直接喷入炉缸的生产工艺。
(工艺流程见下图)系统组成高炉喷煤系统由原煤上料系统、制粉系统、喷吹系统自动化控制系统等组成。
二、设备配置及主要设备造型1、原煤贮运：煤棚、卸煤、受煤斗（原煤采用皮带运输机上料）2、上料系统通常设有2个原煤仓，煤仓下部用振动给料机给料，通过称重式皮带送入中速磨。
3、制粉系统设有中速磨、高浓度布袋收尘器、煤粉仓。
原煤烘干通常采用高炉热风炉废气或建烟气炉与高炉热风炉废气组成混合干燥气，进入中速磨磨煤，然后经高浓度布袋收尘器收取煤粉入煤粉仓。
4、喷吹系统通常采用并罐喷吹，每两只喷吹罐对应一座高炉，煤粉用无润滑空气压缩机（或N2 压机）由压缩空气（或N2 ）输送，经分配器至高炉各风口。
5、其它配套设备：称重式皮带秤、煤粉仓、喷吹罐称重、各点温度、压力检测及自动化控制系统。
三、公辅配套1、给排水：根据喷煤量确定用水量，一般20～40t/h即满足生产需要。
2、供配电：根据新建喷煤系统负荷进行计算，配2座120m3 高炉，视在功率约500KVA，配2座300m3 级高炉视在功率约800KVA。
3、供热：根据客户当地气温状况具体设计。
一般冬季布袋收尘器及煤粉仓需进行保温，要求蒸汽压力0.2～0.4Mpa。
4、热风烟气系统：根据高炉热风炉废气温度，确定是否建烟气炉，当废气温度≥280℃时可不建烟气炉。
（供中速磨磨煤烘干热风温度范围250℃～350℃）高炉热风炉废气管线根据总图布置设计，力求管线最短。
5、安全、消防、环保应满足工艺和法规要求。
高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程
评定成绩伊犁职业技术学院系别：机电工程系专业：机电设备维修与管理班级：09-1 学号：A********** **********: ***完成时间: 2012-6-20伊犁职业技术学院姚富强摘要我国的钢铁企业为了节约生产成本，探索了多种节能降耗的手段，而高炉喷煤是钢铁企业降焦比增效益的有效途径。
我国对高炉喷煤技术的开发和应用尽管较早，但从近几年的发展情况来看，国家产业政策对高能源消耗进行了限制，高炉要想在激烈的竞争环境中取得生存和发展，只有努力寻求技术创新和进步，着力降低能耗，提高经济效益，减少和控制污染。
关键词:高炉喷煤;工艺流程图;磨煤机;干燥炉目录前言 (3)第一章绪论 (3)第二章高炉喷煤工艺介绍 (4)第三章磨煤机． (6)第四章干燥炉 (9)前言高炉喷煤技术始于1840年S．M．Banks关于喷吹焦炭和无烟煤的设想；世界最早的工业应用即是根据这一设想于1840～1845年间在法国博洛涅附近的马恩省炼铁厂实现的。
高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦比，降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。
由此背景引出本次毕业设计的题目高炉喷煤工艺流程。
课题主要阐述了高炉喷煤工艺流程的粉吹和喷吹工艺全过程。
第一章绪论1.1课题研究的意义目前高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。
它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现: （1）以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降；（2）喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行；1.2 高炉喷煤技术的现状及发展趋势高炉喷煤是大幅度降低然比和生铁成本的重大技术措施，是推动炼铁系统技术进步的核心力量。
自80年代初高炉喷煤技术在世界范围内广泛开发应用以来，世界各国钢铁厂的高炉喷煤量不断地提高。
喷煤实用工艺流程图及概述
备注
3） 制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量 4005 吨，正常喷吹能力为 160kg/t 铁计，高炉正常喷
吹所需煤粉量为 26.7t/h；按高炉正常日产铁水量 4005 吨，喷吹能力为 200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为 33.4t/h。 2、主要工艺参数
制粉喷吹系统主要工艺参数见表 2.10－3。 表 3 喷吹系统工艺参数
6、制粉喷吹站的消防与安全措施
1） 喷吹系统在安全措施上按强爆炸性烟煤设计。 2） 以含氧量小于 2%的热风炉废气为主，掺入少量高炉煤气燃烧产生的烟气， 作为煤粉干燥和输送用气源，使制粉流程的气路惰性化，煤粉不能自燃和爆炸。 3） 煤粉流化、加压、清堵等均采用氮气，输送以及喷吹等采用压缩空气。 喷煤系统工艺 概述 主要设计原则及采用的新技术：
工业分析 ( % )
V daf
A ad
Mt
St.ad
≤ 25 ≤ 12 ≤ 14 ≤0.8
粒度 mm
哈氏可磨系数 HGI
≤ 50 ≥50
2） 煤粉条件
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实用文案
煤粉质量要求见表 2.10－ 2。 表 2 煤粉质量要求表
项目 煤粉粒度：－ 200 目
＜1mm 煤粉水份
数值 70～ 80% 100% ≤1.3%
序号 名称
1
高炉公称容积
2
风口数
3
高炉热风压力（最大）
4
喷吹站到最远风口距离
5
高炉喷吹量
6
吨铁理论喷煤量
7
系统现状能力
8
加压、流化用氮气量
单位 m3
数值 1780
备注
个
22
MPa 0.35
m
～ 150
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程
高炉喷煤工艺流程通常包括原料煤的处理、破碎、磨煤机的工作、煤粉的喷射以及炉内煤粉燃烧反应等多个步骤。
下面我将详细介绍高炉喷煤工艺流程。
首先，原料煤的处理是高炉喷煤工艺的第一步。
原料煤通常是从矿山挖掘下来的煤炭，需要进行选煤处理以去除其中的杂质。
选煤工艺一般包括破碎、筛分、洗选等步骤，目的是将煤中的硫、灰等不利于高炉喷煤的成分尽量去除，提高煤的品质。
接下来是煤炭的破碎。
煤经过选煤处理后，需要经过破碎设备进行破碎，使煤变成颗粒状，以便后续的磨煤和喷射过程。
破碎设备通常采用圆锥破碎机或颚式破碎机，根据需要进行不同规格的破碎。
然后是磨煤机的工作。
磨煤机是将煤炭破碎后，进一步加工成所需的煤粉的设备。
磨煤机通过研磨磨盘和磨辊之间的相对运动将煤破碎成细小的颗粒。
磨煤机在研磨过程中需要加入一定的研磨介质，使煤破碎得更细、更均匀。
接下来是煤粉的喷射。
研磨后的煤粉被送入高炉炉腔，通过专用的喷煤喷嘴喷射到高炉内。
喷煤喷嘴通常采用燃油喷嘴，将煤粉以高速喷射入高炉炉腔，形成喷煤风状。
最后是炉内煤粉燃烧反应。
喷煤后的煤粉在高炉内燃烧生成燃烧产物，与高炉内鼓风燃烧形成的热风一起提供高炉内的热量。
煤粉燃烧反应是高炉喷煤工艺的核心步骤，关系到高炉内的温
度、热风成分等关键参数。
综上所述，高炉喷煤工艺流程包括原料煤的处理、破碎、磨煤机的工作、煤粉的喷射以及炉内煤粉燃烧反应等多个步骤。
这些步骤相互配合，使得煤炭能够有效地利用于高炉的炉腔燃烧反应中，提供所需的热量和燃料，实现高炉生产的稳定性和高效性。
炼铁原理与工艺13(喷煤操作)
13.4高炉喷吹操作
5. 烟煤喷吹的主要控制点 ① 系统气氛的控制。 A. 煤粉制备的干燥剂一般都是采用高炉热风炉废 气或者是烟气炉废气的混合气等。 B. 布袋的脉冲气源一般都是采用氮气，氮气用量 应根据需要进行控制。 C. 在制粉系统启动前。各部位的气体含氧量几乎 都与大气相同，需先通入惰性气体或先透人热 风炉废气，经数分钟后转入正常生产。
制粉系统工艺流程图
焦炉煤气 放散阀 原 煤 仓 高炉煤气 放散阀 给煤 机 仓顶布 袋 布袋收粉 器 振 动 筛
CO G
BF G
干燥炉
中速磨型 号 ;HP110 3 废气引风 机 密 封 风机
煤粉仓
助燃风 机
主排风 机
13.2高炉制煤系统
2. 制煤系统 制粉系统包括原煤上料系统、干燥剂供应、 及煤粉制备系统。 ① 原煤上料 工艺设施主要由干煤棚、配煤槽、转运站及 胶带输送系统组成。 ② 干燥剂供应 热风炉废气和干燥炉高温烟气组成 。干燥气 正常温度250℃，最高温度不超过300℃。
13.4高炉喷吹操作
② 对于流化床混合器,可通过3种方法调节喷煤量 A. 调节流化床气室流化风量，风量过大将使气(空 气)煤混合比减少，喷吹量降低；但是风量过小， 不起流化作用，影响喷吹量。因此应选择适宜 的流化风量。 B. 调节煤量开度，通过手动或自动调节下煤阀开 度大小来调节喷煤量。 C. 调节罐压，通过喷煤罐的压力来调节煤量。对 于流化罐混合器，这种混合器可实观浓相输送。
B. C.
D.
13.4高炉喷吹操作
6. 喷煤系统正常工作的标志 喷吹系统的运行操作应掌握装煤、喷 煤、倒罐、停喷等环节。 ① 喷吹介质高于高炉热风压力0.15MPa。 ② 罐内煤粉温度烟煤小于70℃，无烟煤小于 80℃。 ③ 罐内氧浓度烟煤小于8%，无烟煤小于12%。
喷煤工艺流程
喷煤工艺流程
《喷煤工艺流程》
喷煤工艺是一种燃煤取暖或发电的技术，它利用喷嘴将煤粉喷入锅炉或燃烧室中，通过燃烧产生热能。
喷煤工艺通常被广泛应用于工业和发电厂，能够提高煤炭的利用率并减少对环境的影响。
喷煤工艺的流程大致如下：首先，原料煤经过粉碎设备破碎成细小的煤粉，然后通过输送设备将煤粉送入喷煤系统。
在喷煤系统中，煤粉与空气混合并喷入锅炉或燃烧室进行燃烧，产生高温和高压的烟气。
接下来，烟气经过锅炉和热交换器，传热给水，使水变成蒸汽。
生成的蒸汽可以驱动汽轮机进行发电，也可以通过热力传递给其他设备进行加热或加工。
烟气中的灰渣被收集并处理，以减少对环境的污染。
在整个喷煤工艺中，需要精密的控制系统和设备来保障稳定的煤粉喷射和燃烧效果。
同时也需要对煤粉进行处理和控制，以确保煤粉的质量和燃烧效率。
此外，对于废气的处理和排放也需要符合严格的环保标准，以保护环境和人类健康。
总的来说，《喷煤工艺流程》是一种高效、节能、环保的燃煤技术，它在工业生产和能源领域发挥着重要作用。
随着技术的不断进步，喷煤工艺也不断得到改进和优化，为推动清洁能源和可持续发展发挥着重要作用。
喷煤工艺流程图及概述
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。
制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。
煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m³高炉）。
整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。
新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。
新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。
喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。
喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。
1、工艺条件及要求1）原煤条件单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
原煤的理化指标见表2.10－1。
表1 原煤的理化指标表成分工业分析( % )粒度mm哈氏可磨系数HGIV daf A ad M t S t.ad设计要求≤25 ≤12 ≤14 ≤0.8 ≤50 ≥50 2）煤粉条件煤粉质量要求见表2.10－2。
表2 煤粉质量要求表项目数值备注煤粉粒度：－200目70～80%＜1mm 100%煤粉水份≤1.3%3）制粉喷吹能力按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。
2、主要工艺参数制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。
表3 喷吹系统工艺参数序号名称单位数值备注1 高炉公称容积m317802 风口数个223 高炉热风压力（最大）MPa 0.354 喷吹站到最远风口距离m ～1505 高炉喷吹量t/h 26.7 最大33.46 吨铁理论喷煤量kg/t 160 设备能力2007 系统现状能力kg/t 110～120 不改造喷吹罐8 加压、流化用氮气量Nm3/h 1600 0.85MPa(g)9 喷吹用压缩空气量 Nm 3/h 1400 0.85MPa(g) 10喷吹罐倒罐周期min40～503、主要工艺流程分配器及煤粉主管流程图见附图。
喷煤工艺流程图及概述
喷煤工艺流程图及概述 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。
制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。
煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。
整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。
新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。
新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。
喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。
喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。
1、工艺条件及要求1）原煤条件单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
原煤的理化指标见表－1。
表1 原煤的理化指标表2）煤粉条件煤粉质量要求见表－2。
表2 煤粉质量要求表3）制粉喷吹能力按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为h。
2、主要工艺参数制粉喷吹系统主要工艺参数见表－3。
表3 喷吹系统工艺参数3、主要工艺流程分配器及煤粉主管流程图见附图。
喷煤工艺流程：该系统采用磨辊中速磨制粉，双管路加分配器浓相输粉的新工艺流程。
高炉喷吹煤粉工艺系统主要由：原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。
喷煤工艺[1]
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喷煤工艺[1]
高炉喷吹的煤配成混合煤的好处
➢磨煤机台时产量趋近理想的经济产量； ➢提高煤粉在风口前的燃烧率，扩大喷吹量； ➢达到较高的置换比，和高炉生产技术经济指标； ➢煤的价格经济合理； ➢综合利用各种煤资源，供煤、运输合理而有保证。
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喷煤工艺[1]
三、干燥气系统
工作原理：原煤从中心给煤管喂入，落到磨碗（或磨盘）上，磨碗 （或磨盘）由电动机通过星型齿轮带动旋转，落到旋转碗或（盘）上的 煤，在离心力的作用下，甩向碗（或盘）周边，平盘式的煤则移动进入 磨槽内，三个独立的弹簧加载磨棍，按120°角相隔分布，正好位于磨 碗（或磨槽）之上。两者之间保持一定的间隔，无直接的金属接触，当 原煤通过磨辊与磨碗之间时，被研磨成粉，已磨好的煤粉继续向外移动， 最后沿磨周溢出。
给煤机
中速磨机 热 烟 气
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星形缷灰 阀
煤粉振动 筛
消音器 主排粉风机
煤粉仓
喷吹罐
喷煤工艺[1]
制粉系统主要设备参数
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设备名称 中速磨机
给煤机 布袋除尘器
主排粉风机
参数名称 产量 磨碗转速 电机功率 电压 给煤能力 中心距 计量精度 过滤面积 最大处理风量 布袋长度 耐压 工作温度 全压 流量 转速 电机电压 电机功率
煤 种 褐煤 长焰煤 不粘煤 贫煤 无烟煤 着火点℃ 267～300 275～330 320～350 360～390 365～420
煤粉具有流动性 新磨碎的煤粉能够吸附气体，在煤粒表面形成气膜，它使煤粉
颗粒之间的摩擦阻力变得较小，另外煤粒均为带电体，都是同性电 荷，同性电荷具有相斥作用，所以煤粒具有较好的流动性。
喷煤车间操作规程
一、操作前的检查工作1、检查各种螺栓、销子等紧固件，发现问题及时处理。
2、检查传动部位声响和振动是否正常。
3、检查油路是否畅通，润滑点是否正常。
4、检查凸轮控制器、接触器、抱闸、紧急开关，限位开关及安全保护装置和电气设备是否安全、灵便可靠，集电器滑块在滑线上的接触情况等，总交流接触器严禁用杂物顶位开车。
5、检查钢丝绳、滑轮、抓斗的固定及磨损裂纹等情况，检查钢丝绳在卷筒上的缠绕情况有无串位和重叠。
(钢丝绳有无分股现象)6、发现缺陷及时处理，疑难问题及时向车间反映提出处理。
二、启车与停车操作程序1、启车时，先将凸轮控制器手柄转至零位，然后合保护盘刀闸开关和紧急开关，再按启动按扭，接通主电路，逐渐挪移凸轮控制器手柄。
2、停车时，先将凸轮控制器手柄转至零位，然后切断电源，再拉下总闸开关。
三、操作中注意事项1、启车前或者运行中遇障碍，均应鸣铃。
2、运行和起吊重物，应听从地面专职人员指挥，但任何人发出紧急停车信号时，必须即将停车。
3、严禁超负荷吊运重物。
4、不许拖拉或者拨吊重物。
5 、反向停车时，凸轮控制器手柄必须打回零位。
6 、除在特殊情况下，严禁用机电反接制动。
7 、运行中发生设备故障，必须先将重物落地，然后再处理。
8 、随时注意设备的润滑情况。
9、装卸元煤时，必须按平铺直取的原则进行，不得随意堆放，杂物和元煤粒度大于50mm的不得装入受料斗，并及时将杂物清除。
10 、保证生产用煤的装卸。
四、设备运行中发生下列情况应停车处理1 、抱闸、凸轮控制器、启开限位开关及其他电气设备失灵。
2 、机械传动部位发生异常声响和振动。
3 、发生钢丝绳脱槽，滑轮碎裂及有碍人身、设备安全的故障。
4 、导线短路或者电源停电。
5 、发生设备事故。
一、工艺流程：外来煤→料场→天车(铲车)→受料斗→皮带→元煤仓二、技术操作规程1、当班负责人根据元煤仓内料位情况及磨机生产情况，向天车工发出输煤要求，同时安排班内各操作岗位做好操作准备。
喷煤工艺流程 (1)
三安钢铁炼铁厂喷煤工艺流程前言为适应新建成3#高炉配套的喷煤站的生产操作需要，在结合原喷煤系统技术操作规程的基础上，做了较大的修订，特制定本规程。
其主要内容包括采用高炉煤气新型烟气发生炉，中速磨煤机制粉系统，采用压缩空气作为输送煤粉介质的并列罐全制动控制喷吹系统，以及配套喷混合煤的安全防暴系统。
本规程适用于炼铁厂喷煤车间技术操作岗位。
本规程自2011年10月1日起实施。
本规程由福建三安钢铁股份有限公司提出。
本规程由福建三安钢铁技术中心归口。
本规程由福建三安钢铁炼铁厂负责起草。
本规程主要起草人：陈远文本规程2011年首次发布。
，实际生产操作中如有出入，可根据实际需要进行修改。
目录炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行）第1章喷煤工操作规程 (1)第2章烟气升温操作规程 (2)第3章制粉工操作规程 (5)第4章喷吹工技术操作规程 (8)炼铁厂高炉喷煤技术操作规程（试行）第一章喷煤工操作规程一、主要设备技术参数1、桥式抓斗起重机型号 U127跨度 31.5m工作制度重级抓斗容积 5m3提升高度 15m起重量 10t2、DPG60型电子皮带秤给煤机技术参数标定给煤量60t/h 最小、最大给煤量8～60t/h计量精度≤±0.5% 控制精度≤±1%对煤质要求适应堆积煤比重0.7～1.1t/m3 粒度≤60mm 水分≤10%3、电磁除铁器型号 PDC-8煤粒度＜50m 堆密度：0.9t/m3 废钢铁堆密度：7.8t/m3配B=800mm胶带机,V1.0m/s Q=200t/h4、大倾角皮带机型号 DJ-800 B=800mm输送物料:原煤物料密度0.9t/m3 带速1.6m/s 输送量120t头尾轮水平距离56.33m 头尾轮中心高度34.5m 倾斜角度40℃5.水平皮带机型号 TD75B800*13m B=800输送带规格棉帆布带CC-56 输送带断面型式槽型30度，输送速度1.0m/s 输送量200t/h二、操作规程1、开机前的检查与准备工作①检查各机电设备完整，电动机的接线头是否松动，接地线是否良好。
钢铁厂高炉喷煤操作
高炉喷煤一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急i.当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给小高炉炼铁业带来更大的困难。
因此，降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标。
其中，降低焦化，尤其重要。
b)从50年代起，人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉，以部分替代价格相对昂贵的焦炭。
经过半个世纪的努力，在喷煤技术方面取得了巨大的成功，喷煤技术日趋成熟。
但是，成功的喷煤作业绝大部分都是在大高炉完成的，高炉喷煤技术还有待推广和完善。
二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架。
焦炭生产过程相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素，这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。
从高炉风口向高炉的内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部分替代焦炭低廉许多，从而可以在很大程度上降低生铁生产成本。
三、喷吹煤粉的技术效果i.高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态；喷煤后，由于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降低焦比的原因之一。
四、高炉喷煤的特点高炉喷煤之后，高炉压差并没有显着增加，也就是说，对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显。
高炉由于整体能耗水平较高，喷煤后效果比较明显，置换比好于大高炉，接近1.0。
高炉采用球式热风炉，风温相对较高，有利于喷煤。
此外，小高炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉炉况进一步稳定，炉缸工作状态改善，普遍顺行。
五、重要意义i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。
它是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技术，其意义具体表现为：b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉炼铁焦比降低，生铁成本下降；c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段；d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行；e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼所必需的动力，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了条件；f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善；g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而废弃；h)喷煤粉代替焦炭，减少焦炉炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦生产对环境的污染。
喷煤技术
我国高炉喷煤技术的应用始于二十世纪六十年代，高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或二者的混合煤粉，以替代焦炭起提供热量和还原剂的作用，从而降低焦化，降低生铁成本；同时，喷煤可调剂炉工艺热制度及改善高炉炉缸的工作台状态。
一．喷煤工艺我公司在珠海项目中，在工艺技术人员的配合下，将大型高炉工艺进行优化、简化，降低投资成本；高炉喷吹煤粉工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成，工艺流程如图1－1所示，如果是直接喷吹工艺，则无煤矿粉输送部分。
二．系统设计2.1系统设计原则①系统硬件设备（包括系统软件）和控制应用软件满足高炉喷煤的各种工艺控制要求，并保证与世界控制系统发展趋势相一致，能够更新升级换代，以保证近十余年连续稳定运行；②实现新一代电仪一体化，数据通讯网络及人机操作接口一体化；③操作监视集中化，主工艺线（制粉、喷吹）上的设备均采用HMI（CRT操作站）操作，使电仪系统人机界面统一化、共享化；④控制应用软件具有可靠性、稳定性及可操作性，并便于维护和扩展；⑤选用的产品操作简易，人机界面汉化，用户友好，系统软件通用，设备成熟可靠，有业绩和应用实例。
S7-300系统能满足工程的工艺要求。
设备结构形式符合世界自动化控制系统的发展，可实现电仪一体化操作。
网络采用以太网总线结构。
数据通讯网络系统的开放、系统人机接口电仪一体化、资源共享、系统软件稳定可靠，并有利于系统的维护和扩展。
人机界面汉化，操作实用简便。
2.2系统硬件及设备设计2.2.1控制系统硬件及设备设计概要随着自动化技术的不断发展和计算机技术的飞速进步，今天的自动化控制概念也发生了巨大的变化。
在传统的自动化解决方案中，自动化控制实际上是由各种独立的、分离的技术和不同厂家的产品来搭配起来的，比如一个大型工厂经常是由过程控制系统、可编程控制器、上位监控计算机、SCADA系统和人机界面产品共同进行控制。
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炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧;干燥系统除热风炉废气管道需改造外,其她设施利旧;对喷吹系统进行局部改造。
制粉喷吹系统主要工艺现状:制粉喷吹站厂房为混凝土结构,全封闭。
煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺,喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列(每三罐分别对应405m³高炉)。
整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统(一个煤粉仓,下部六罐并列)。
新建1780m3高炉投产后,2座405m3高炉拟全部拆除,现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。
新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为:2根喷吹主管(一个主管对应一个分配器)及2个炉前分配器(1#分配器对应奇数风口,2#分配器对应偶数风口)的直接喷吹工艺。
喷吹系统与原系统的交接界面为:喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。
喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。
1、工艺条件及要求1) 原煤条件单一煤种与混合煤均可喷吹,通常使用三种煤组成混合煤,安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
原煤的理化指标见表2、10－1。
表1 原煤的理化指标表2) 煤粉条件煤粉质量要求见表2、10－2。
表2 煤粉质量要求表3) 制粉喷吹能力按高炉正常日产铁水量4005吨,正常喷吹能力为160kg/t铁计,高炉正常喷吹所需煤粉量为26、7t/h;按高炉正常日产铁水量4005吨,喷吹能力为200kg/t铁计,高炉最大喷吹所需煤粉量为33、4t/h。
2、主要工艺参数制粉喷吹系统主要工艺参数见表2、10－3。
表3 喷吹系统工艺参数3、主要工艺流程分配器及煤粉主管流程图见附图。
喷煤工艺流程:该系统采用磨辊中速磨制粉,双管路加分配器浓相输粉的新工艺流程。
高炉喷吹煤粉工艺系统主要由:原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备与供气动力系统组成。
4、干燥气发生炉系统热风炉废气管道改造干燥气发生炉所用热源,来自于热风炉废气的载热与煤气燃烧的化学热,热风炉废气由新建高炉热风炉烟囱前的烟道引出,热风炉废气使用量为95000m3/h,废气温度为140～180℃(不经余热回收时～310℃),废气管道直径为φ1420mm,采用外保温方式。
热风炉废气引风机设备利旧,布置在新高炉热风炉烟道旁,热风炉废气引风机参数如下:流量: 172470-23490m3/h风压: 7508-4974Pa电机: 250kW数量: 1台5、喷吹系统1) 喷吹罐加压、补压及输送系统制粉站内喷吹系统设有1个煤粉仓,仓下设6个喷吹罐,分为2个系列,每3个并列的喷吹罐为1个系列,分别对应高炉的奇数风口与偶数风口进行喷吹。
煤粉仓下部通过落粉管、气动钟阀与喷吹罐相连。
煤粉仓内被流化的煤粉靠重力落入喷吹罐,6个喷吹罐均按装粉、加压、等待、喷吹、卸压、再装粉的程序循环交替的运行,将煤粉经喷吹主管、分配器、煤粉喷枪,连续稳定地喷入高炉。
煤粉仓流化、喷吹罐加压与流化采用氮气,煤粉的输送采用压缩空气。
2)煤粉输送及分配系统煤粉输送及分配系统采用2根喷吹主管及2个炉前分配器的直接喷吹工艺。
一个主管对应一个分配器,1#分配器对应奇数风口,2#分配器对应偶数风口。
煤粉输送及分配系统由主管及支管输煤阀、分配器、支管吹扫阀及相应管线组成,喷吹主管采用低流速、浓相喷吹技术,煤粉喷吹浓度≥30kg粉/kg气,可以有效的减小管道及阀门的磨损,同时也能减小系统阻损;煤粉支管采用等阻损补偿技术,再加上高精度均匀分配的盘式分配器,使得支管喷煤量很均匀。
主管之间每隔～100m处都设有手动清扫阀,可以实现快速人工清堵。
支管也设有吹扫与喷枪冷却阀,一旦支管发生堵煤或停止喷吹时,便自动打开吹扫阀进行吹扫。
另外考虑到煤粉中水分对煤粉流动性的影响,煤粉主管采用了外保温。
煤粉喷枪采用单层喷枪。
喷枪与风口之间装有手动切断阀,当退出喷枪时可切断热风气流,保证安全。
6、制粉喷吹站的消防与安全措施1) 喷吹系统在安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
2) 以含氧量小于2%的热风炉废气为主,掺入少量高炉煤气燃烧产生的烟气,作为煤粉干燥与输送用气源,使制粉流程的气路惰性化,煤粉不能自燃与爆炸。
3) 煤粉流化、加压、清堵等均采用氮气,输送以及喷吹等采用压缩空气。
喷煤系统工艺概述主要设计原则及采用的新技术:1采用制粉与喷吹一体化的直接喷煤方式:结构紧凑布局合理、占地面积小、节省投资;2采用新型HPS943碗式中速磨煤机制粉。
节能、噪音小;3采用一次布袋收集煤粉。
工艺流程短。
设备少、节省投资;4喷吹系统采用并罐。
5采用浓相喷煤技术。
固气比高,喷煤能力大,就是富氧大喷煤的必备条件;6喷吹煤种为烟煤。
亦可两种煤种混喷;7制粉与喷吹系统,均采用计算机自动控制;安全可靠;控制精度高。
4.1.2按生铁年产量140万吨,喷煤比160kg/t(需在热风炉后烟道设助燃空气预热器),年喷煤总量23万吨考虑系统配置与原燃料消耗。
4.1.3喷煤系统由原煤储运系统、制粉系统、喷吹系统、外网风、水、电、气系统四部分组成。
主要设备有;烟气燃烧炉、中速磨、热风炉废气引风机、主排粉风机、布袋收粉器、喷吹罐、煤粉分配器。
4、2储煤场4.2.1储煤场的建设按满足100万吨喷煤的需要考虑。
建筑面积(长*宽)42*27㎡,利用铲车上料、30m³混煤仓两个、称重皮带机两台以及B650皮带机等设备。
原煤场有防雨、防冻与混配煤功能,储煤能力为4500-6000T。
在喷吹系统全负荷生产时,其储煤量可以使用8-10天。
4.2.2工艺设备流程:汽车---储煤场---铲车—混煤仓----皮带称-----皮带机----原煤仓4.2.3为保证磨机安全,在B650皮带机上设电磁除铁器一台,以清除原煤中的磁性金属物。
4.2.4储煤场主要设备配置见下表储煤场主要设备配置表4、3制粉系统4.3.1系统组成:原煤仓(双曲线型锥底)、密封皮带输送机、碗式中速磨、一次布袋收粉器、主排粉风机以及烟气燃烧炉4.3.2系统流程:热风炉废气管道→高温风机→烟气燃烧炉↓原煤仓→密封皮带输送机→碗式中速磨→一次布袋收粉器→主排粉风机4.3.3原煤仓容积为60m³,可装原煤42t,能保证磨机1、5小时的用煤量。
为使原煤仓下料顺畅,其下锥体部分设空气炮。
为避免出现仓满溢出与空仓漏风现象,仓体设上下两点音叉计检测原煤仓料位。
4.3.4选输送机为碗式中速磨供煤,该设备密闭性好、运行稳定、故障率低、采用变频调速连续调节给煤量,煤量调节范围大,精度高。
4.3.5碗式中速磨就是由多台设备组成的机组,它包括:磨机本体、主电机、弹簧加载装置、润滑油站等,机组由磨机厂家负责成套供应。
4.3.6烟气燃烧炉用来降低含氧的热风炉废气由100-250℃提高至280-300℃。
其发生的高温烟气(800-1000℃)一般只占总烟气量的5-10％。
选用卧式密闭炉型,前部为燃烧室,设有煤气烧嘴。
后部为混合室,利用系统负压从其顶部吸入热风炉废气与高温烟气混合后,进入磨煤机。
4.3.7燃烧炉主燃高炉煤气。
为了稳燃,燃烧炉燃烧室内设计有格子砖蓄热。
4.3.8为了克服管道的阻力与烟囱的自然抽力,在热风炉废气管道上设有一台高温风机。
4.3.9制粉系统安全防爆措施:1用近于惰性的烟气作为磨煤的干燥气与输送煤粉的气源,并且控制系统漏风率,使布袋出口烟气含氧浓度≤12％,以确保制粉系统安全运行。
2线监测磨机入口与布袋出口干燥烟气的氧气机一氧化碳浓度,超标立即报警,并采取充氮或切断阀门等措施。
3钢球磨设氮气吹扫管道,磨机温度偏高或停开机时,使用氮气进行短时间吹扫; 4严格控制磨机出口温度不高于90℃,高于90℃时自动报警,温度达到110℃时,收粉系统自动停机。
5系统各设备均设有温度检测及报警装置。
6布袋收粉器采用防静电滤料,设备及管道均进行接地,法兰导线相连。
4.3.10制粉系统主要设备配置见下表制粉系统主要设备配置表4、4喷吹系统4.4.1喷吹指标:两座380m³高炉,按年产生铁100万吨得。
在热风富氧2-3％的条件下,设计喷煤比为180 kg/t铁,4.4.2喷吹煤种:中阳周边地区煤炭资源丰富,可以保证原煤,本设计按全烟煤喷吹设计,为降低制粉与喷吹成本,取得喷煤置换比,拟选择低挥发份烟煤与高挥发份烟煤作为中钢喷煤。
前期喷吹清除低挥发份烟煤,顺行后逐步经混喷向中等过度。
喷吹煤种以清除一带贫煤为主,配一定比例的陕西4.4.3喷吹工艺:喷吹系统采用双罐并列喷吹总管加炉前分配,喷吹间设两个喷吹系列,共六个喷吹罐。
4.4.4喷吹系统的工艺特点4.4.4、1、煤粉仓的下锥体均安装点式流化器,流化气采用氮气,保证,除能够避免棚料与积粉现象,也能使容器内部堕化,避免煤粉氧化着火。
4.4.4、2、喷吹罐采用下出料方式,通过控制罐压与改变补气流量实现喷吹量的调节。
其设计、装备及工艺在国内属于先进水平。
4.4.4、3、喷吹罐设人孔无防爆孔。
由于采用氮气充压与流化,并且严格控制罐内温度,罐内煤粉不存在自燃着火甚至爆炸的条件。
4.4.4、4、喷吹罐设充压与放散阀,以实现自动稳压,保证罐压衡定在设定值偏差(±0、02MPa),从而使喷吹速度稳定。
4.4.4、5、为保证喷吹计量准确,完全消除盲板力对电子称的影响,在进料口软连接处设旁通放散管道。
4.4.4、6、喷吹系统各阀门采用煤粉专用阀门,耐磨损、使用寿命长。
4.4.4、7、喷吹罐采用电子称计量4.4.4、8、炉前安装煤粉分配器,其分配精度为±5％,可以保证各风口均匀喷吹4.4.4、9、喷吹系统各气动阀门由计算机自动控制。
4.4.4、10、设70m³氮气储罐与压缩空气储罐各一台,以稳定气源压力。
4.4.5喷吹系统4.4.6安全措施(1)常压容器煤粉仓设防爆孔(2)煤粉仓与喷吹罐的锥体外角按≥60°设计,以避免产生积粉(3)主要电气设备采用防爆电器,系统所有设备、管道均可靠接地,以消除静电。
(4)煤粉仓与喷吹罐设多个温度测点,实时监测煤粉温度变化。
如果温度大于80℃,报警并紧急充氮保护。
4、5主要辅助设施4.5.1配电室:新建配电室,为喷煤系统(包括空压站)提供二路6KV与380V电源。
总容量为1080KV A、4.5.2高炉煤气管道:喷煤站附近就近接取高炉煤气管道为DN800,供燃烧炉使用。
4.5.3氮气管道:向喷煤站铺设一条专用氮气管道,管道为DN150,接入氮气储罐。
4.5.4压缩空气:设两台34m³/min螺杆空压机,一用一备,为高炉提供喷吹气源。
炼铁一厂喷煤2015年3月25日。