模板技术培训讲义

模板技术培训讲义箱梁预制工艺流程图
1．底模安装
1.1 预制箱梁采用固定钢底模。

底模分段运输逐段拼接，拼接时需注意保证各段的中心线对其在同一直线上。

在底模与三道支撑连续梁间加塞钢垫板，通过精确抄平来控制反拱值，以确保底板弧线平顺。

1.2 底模板采用分块连接拼装而成，块与块之间采用螺栓连接，严格按照预先设计21.00mm反拱值进行调整，底模板长3
2.614m，其中预留了1.4cm的压缩量、顶板32.606m，其中预留0.6cm的压缩量。

在调整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（预埋直径为90mm的PVC管）的位置。

1.3 底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定：
⑴底模横梁的挠度小于2 mm；
⑵预留反拱平整匀顺，允许误差±2mm；
⑶水平面高差：
a. 端截面（支座位置截面）任两点高差1mm；
b. 其余断面内任两点高差不大于4mm；
⑷侧向弯曲不大于3mm（检查两侧边线偏离设计位置）；
⑸箱梁底模四块支座板对角线误差小于2mm；
2．侧模安装
2.1 底模外侧边纵梁上设螺栓孔，竖向由米字形竖联通过底部两螺旋式立柱支撑在刚性制梁台座地基板上，竖向联间由上、下平纵联连为一体，形成一个完整的刚性支撑体系。

2.2 侧模上部用槽钢组成的平台拉结，平台既作为桥面连接系又兼作
施工平台梁。

2.3 侧模与侧模间的连接利用端模板通过螺栓拉结，拼缝处的模板采用刨床刨边。

2.4 侧模拼装后接缝处错台小于1mm，模板侧向弯曲小于3mm。

2.5 底模检查合格后，再安装侧模，通过调整螺旋式螺杆使侧模绕台座上的铰轴转动，当模型的高度与梁体的设计高度符合后，模型的倾斜角度也与梁体侧面的设计倾角相吻合，两侧的模板与底模密贴后，再用底拉螺栓将侧模与底模连接成一个整体，在模型的外侧根据需要增设相应的支撑杆件，保证模型的整体刚度。

3．内模安装
3.1 新制内模必须经验收合格后才能投入使用。

以便消除模板连接端面、底部有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝有无开裂破损，否则及时整修合格。

模板面要仔细均匀地刷脱模剂，不得漏刷。

3.2 钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。

内模板装在液压台车上，与外侧模按1∶2比例配备，在内模与外模预拼装时依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，并记录各侧向螺杆张开的具体尺寸，同时将其标示于对应的侧模或内模纵向横梁上，便于下次使用时直接在内模存放台座上调整好各支撑杆件的尺寸；其收缩状态小于箱梁端部变截面内腔，以利于整体内模通过端部变截面段，内模拼装好后利用卷扬机牵引进入钢筋笼内制梁台座底模泄水孔预埋立柱横梁滚轮上；同时将内模与底模在底板泄水
孔预埋件上通过设置对拉螺杆连接，防止砼浇筑时内模上浮，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

3.3 保证油缸同步的措施：液压整体内模在扩收过程中，可能会出现油缸不同步而造成扭曲变形而报废，无法修整。

为保证模板运行中不发生倾斜、扭曲等现象，液压系统采用一个电机带4个齿轮泵，分别由管道连至4个油缸，每个泵仅负责一个油缸，依靠定量泵油来控制油缸同步。

3.4 内模安装顺序
⑴ 外模安装完毕后, 吊入钢筋笼架，在内模存放轨道就位后通过卷扬机牵引将内模牵引进入钢筋笼内，精确对位后开始内模安装就位工作。

⑵ 内模在内模存放轨道上为收缩状态。

⑶ ②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。

⑷ ③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。

千斤顶
千斤顶
轨道
小车
⑸ ①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。

⑹ 增加支撑螺杆，精确调整内模。

⑺ 利用联结螺栓将内模与端模精确固定，安装通风孔等联结件，最后再对内外模板及模型进行全面的检查。

3.5 内模安装技术要求
⑴内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差满足总体拼装后尺寸误差。

内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：
⑵ 内模全长±10mm ，全宽+5mm ，全高±5mm ；
⑶ 内模拼缝错台小于2mm ，不平整度用1m 长靠尺量测小于2mm ； ⑷ 内模吊运吊点在纵向4点，横向2点，吊运平放后不得有变形，若发生变形采用螺栓部分代替U 型卡，以增加内模的连接刚度。

4. 端模安装
4.1 端模板进场后对其进行全面的检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。

端模制作时分上下两部分：底板为下部分，两腹板和
支撑螺
顶板为上部分。

4.2 端模安装前先将锚垫板安装在端模上，并核对其规格和位置后紧固。

4.3 安装端模时先安装下部分，将制孔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时要特别注意不要将制孔管挤弯，否则会造成端部有死弯。

另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

4.4 在模型、钢筋骨架安装过程中提前安装预埋装置，主要包括：支座板、防落梁支架预埋钢板、接触网支柱（下锚支柱、下锚拉线）的预埋钢板座，钢筋骨架、模板就位后再安装其他各种成孔装置（泄水管固定预埋螺杆、腹板的通风孔、底板、顶板的泄水孔、顶板的吊装孔以及梁端电缆槽预留孔等）。

5 模板安装允许误差
模型全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整，各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据。

灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模型、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。

模型安装各部尺寸符合下表的规定。

表模型安装允许尺寸误差
6．模板拆卸
6.1模板的拆卸按照模型安装的逆向进行，首先松内模、拆除端模，在预初张拉后移出内模、最后修整模板。

因采用900t提梁机整体吊梁/450t移梁小车顶移梁方案，侧、底模采用固定不拆卸及部分拆卸方式，但每片梁施工前必须进行线型的检查与模型校正。

6.2当梁体混凝土强度达到设计强度的60%(即30.0Mpa)以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。

但气温急剧变化时不得拆模，环境温度低于0℃时，必须等待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆模，在炎热或大风干燥季节，需采取边拆模边浇水（或涂养护剂），防止水
分丧失过快。

6.3拆除内模时，松开内模与侧模、内模与底模在对应通风孔、泄水孔的紧固连接件，再把内模内腔中的支撑螺杆全部松开，利用内模的自动收缩系统把内模收缩到收缩的原始状态。

采用卷扬机把内模拉出来一部分，同时利用50T龙门吊吊住内模前端，两台机器配合使用，直到把内模的另一侧的吊点露出，再用另一台50T龙门吊吊住，拉出整个箱梁的内腔后，最后把内模吊放到内模存放支架上，进行模型清理、检查以及涂油的工作，然后张开到设计尺寸，用机械撑杆撑好以备下次使用。

步骤如下：
①先人工拆除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。

轨道小车
②下部侧面模板回缩。

③上部侧面模板回缩。

④将内模从梁体内拖出，清除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。

6.4提梁/顶移梁后，应及时清除模板表面和接缝处的灰渣、杂物，并均匀涂刷脱模剂。

底模检查其反拱、全长、跨度及支座平面是否符合安装验收要求，若不能满足时，要重新校正到允许范围内，方可再次投入使用。

同时，加强清点和维修保养、保管好模型零星部件，有缺损及时补充，以备下次使用。

7 .桥梁配件安装
7.1 附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，不得遗漏。

支座板尺寸误差及位置应符合以下规定：
（1）支座板的位置，纵向允许误差±2mm，横向±2mm。

同时四块支座板两对角线误差不得大于3mm。

四个支座板相对高差不大于2mm。

（2）每块支座板的四角高差不大于2mm。

（检查支座板四角）。

（3）每块支座块十字线扭角偏差不大于1mm。

（检查支座板边缘）。

（4）支座板四个锚栓中心距偏差不大于2mm。

（5）支座板的多元合金共渗厚度为≥50um,达可乐涂层厚度6～8um,
封闭层厚度5～8um。