剖析挤出量下降的原因及处理（下）

剖析挤出量下降的原因及处理（下）
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剖析挤出量下降的原因及处理（下）
王永仁
《中国塑编》杂志社撰稿
内容提要：本文论述了拉丝机的挤出机开机一段时间后挤出量逐渐下降的案例，产生的主要原因可能是加料段机筒温度过高、熔融段螺杆和机筒磨损、螺杆结碳、“吃”
料不畅等原因，它们都会出现各种现象，要根据各种现象综合判断找出原因后
处理故障。

关键词：拉丝机挤出机挤出量下降分析处理
三、开机后一段时间后挤出量逐渐下降的原因
在螺杆转速不变的状况下，开机后一段时间后挤出量逐渐下降的原因是螺杆挤出量逐渐减少，最后自转，完全不能挤出塑料。

那么是螺杆和机筒配合的哪个部位出了问题，要具体问题具体分析。

下面列举了几个主要部位。

1、加料段机筒温度过高
（1）产生的原因
挤出机加料段温度过高，原料进入加料段后提前熔融塑化，螺杆发生自转，使挤出量下降。

图2 加料段过热挤出过程
如图2所示，如果加料段温度过高并达到塑化温度，原料进入该段就塑化，粘住进料段，堵塞原料进一步向前输送，使前一段（压缩
段）无法压缩密实，塑化效果不良，丧失了螺杆向前推动原料的摩擦力，螺杆逐渐发生自转，使挤出能力逐渐降低，最后断料。

发生这种现象的原因是挤出机压缩段温度高把热量传递到加料段；或者加料段温度给定过高；或者是换网时间较长，没有流动物料带走热量而使加料段被传热温度升高。

（2）主要现象
挤出机电流明显下降；
加料段温度过高，加料段温度控制表一直超温，处于停止加热状态；
挤出膜片逐渐减薄；
螺杆转速越慢，开车后挤出量下降的时间越快。

（3）处理方法
提高螺杆转速，有可能把原料推向压缩段。

原料向前推进，螺杆转速提高使流量增加，加料段带走的热量增加，这样就慢慢恢复了正常挤出。

但是不能慢速生产。

加大螺杆进料段的冷却水温度和流量。

如果挤出机加料段没有冷却水，可带绝缘橡胶手套，用湿抹布搭在进料段加热圈前。

可以自制一个水冷却夹套箍在机筒入口处。

且不要像有的塑编企业那样，发生这种现象向挤出机机筒的加料段电热圈空隙浇冷水，那样容易发生触电、损坏电热圈，甚至损坏机筒。

建议降低加料段控制温度，必要时，开车后可以停掉加料段温度。

由于天气转暖，挤出机在厂房中散热比冬季慢，发生这种情况会增加。

希望塑编企业根据气候温度，适时调节拉丝机控制温度。

2、熔融段螺杆和机筒磨损
（1）产生的原因
熔融段的塑料能够顺利向前推进的关键是螺杆表面非常光滑，机筒内表面相对粗糙，螺杆向前推进熔池中的塑化熔膜层时，粗糙的机筒内表面带动熔膜层翻滚，如图3中A所示，而熔膜层和光滑的螺杆相对滑动，这样才能形成翻滚，均匀混炼。

杆磨损后螺槽加深、螺棱减小并不是非常重要的问题，重要的是表面磨得粗糙不平，或者腐蚀出坑点，降低光洁度。

机筒磨损后与螺杆的间隙增大并不是非常重要的问题，重要的是机筒被碳酸钙等颗粒磨得光亮。

这时，螺杆向前推进熔池中的塑化熔膜层时，失去了粗糙的机筒内表面带动熔膜层翻滚的摩擦力，而螺杆表面粗糙又阻止了熔膜层翻滚，熔膜层包容的塑料颗粒直接被向前推进，如图3中B所示，塑料就无法混炼和压缩密实，挤出后不仅有未融化的晶点，而且随着向前推进时熔槽体积减少，阻止后续塑料进入量，使挤出量减少。

图3 塑料在挤出中翻滚示意图
（2）主要现象
挤出机电流明显下降；
螺杆背压降低；
使用新螺杆后挤出量逐年下降，不断提高转速维持挤出量，到一个临界时间，也可能是一个长时间停车（如春节放假），螺杆内锈蚀，突然感觉到开车后一段时间挤出量逐渐下降，膜片逐渐减薄，无法维持生产；
可能伴随塑化不量；
牵伸断丝；
提高螺杆转速也无效。

（3）处理方法
同时更换螺杆和机筒。

不赞成只更换螺杆，不仅因为螺杆和机筒配合不好或间隙大而挤出量受到损失，还因为机筒磨损光亮，更换螺杆后使用的时间会缩短。

不赞同采用修复螺杆和机筒的方法，特别是采用镀层的方法，那只能减少螺杆和机筒的间隙，而不能根本解决螺杆向前推进熔池中的
塑化熔膜层“翻滚”问题。

即使暂时解决问题，使用寿命也很短。

3、螺杆结碳
（1）产生的原因
塑编原料聚丙烯和聚乙烯都是碳氢结构的高分子化合物，受热温度超过其“熔点”温度就会逐渐分解并碳化。

聚丙烯的“熔点”温度约168℃，聚乙烯的“熔点”温度约143℃。

那么拉丝机的挤出机聚丙烯加热温度有时达到260℃，超过“熔点”温度很多，正常生产时不会碳化，这是因为机筒的温度到到260℃，机筒壁传递给向前推进的聚丙烯，流动的聚丙烯只得到略高与168℃的温度，传热温度高了会停止加热，传热温度低了会自动开始加热。

如果聚丙烯和聚乙烯在机筒中不流动，即螺杆停止转动时，时间过长，还在260℃状态下加热，就会逐渐发生碳化，结在螺杆和机筒上。

这种碳化物一般是牢固地固结在螺杆压缩段后部和均化段前段的螺槽内，如图4所示。

加料段一般不会产生碳化，因为加热温度低，而且物料松散。

尽管碳化物会结在机筒壁上，但是后会被螺杆刮掉。

图4 螺杆结碳部位
螺槽内结碳，使塑料在压缩段不能正常翻滚塑化，甚至阻碍了挤出通道，使开晨车后过一段时间挤出量减少。

（2）主要现象
挤出机电流明显下降；
螺杆背压降低；
可能伴随塑化不量；
牵伸断丝；
换网时过滤网上有碳化物黑点，这是判定结碳的主要证据；
提高螺杆转速也无效。

发生在开车前升温预热时间过长，或者换网时间过长，或者处理后续时间过场。

（3）处理方法
卸掉过滤网，降低加热温度，用料多加碳酸钙母料或片料带。

可停机彻底冷却后在升温带几次试一试。

如果带不出来，可采用灌注螺杆清洗剂侵泡的方法。

实在不行，只有抽出螺杆人工清理。

为了避免以后在发生这种故障，应当规定：升温到给定时间后不开车，要降低机筒中段和后段的温度保温不超过4小时，决不能今天升温预热不开车，下班忘了停止加热；换网时间过长或处理后续问题、维修等，要降低机筒中段和后段的温度。

4、“吃”料不畅
（1）产生的原因
“吃”料不畅也会产生挤出量逐渐下降，停车或换网后恢复正常，过一段时间后又出现挤出量逐渐下降，产生的原因主要有：
①加料口的机筒夹套磨损，或者新拉丝机夹套安装位置或方向不正确；
②异物堵塞加料口或进入了机筒，使挤出量逐渐减少；
③加入机筒的料比较松散，如粉料、废丝、片料比例较大，而使用的挤出机本身设计的压缩比又
小，物料推进到压缩段后不能被压缩密实，后续物料无法继续跟进，挤出量下降，而且到压缩段末段还处于松散状态，因此也就不能很好地混炼塑化，到均化段也不能定量挤出，膜片上现僵点。

④有些颜料改变了塑料的流变性能，如黄色等。

它常伴随着
（2）主要现象
挤出机电流明显下降；
螺杆背压降低；
加料口的机筒夹套磨损，有一个逐渐过程；
加料口的机筒夹套装错位置，新机就出现开车一段时间挤出量逐
渐减少；
异物堵塞加料口或进入了机筒，会突然发生开车一段时间挤出量逐渐减少；
螺杆压缩比不足，会发现使用粒料没有问题，松散物料加多了挤出量逐渐减少；
有些颜料改变了塑料的流变性能，它常伴随着螺杆使用一段时间磨损得快不行的时候出现，新螺杆不会出现。

（3）处理方法
根据上述现象判断：
减擦检查加料口的机筒夹套是否磨损或装错。

异物堵塞检查加料斗内有无异物或拆下加料斗，手动倒转螺杆推出异物。

如果卡在螺杆内实在倒不出来，只能抽螺杆了。

螺杆压缩比不足，不“吃”松散物料，只能少加松散物料，但是会发现加的松散物料越来越少了，也就该换螺杆了。

更换时应选择压缩比大一点的螺杆，以便能多“吃”一点松散的回料。

关于有些颜料改变了塑料的流变性能，处理同上。

结语
本文已经综述了拉丝机挤出机开车一段时间后挤出量逐渐下降的各种原因，具体是那种原因，一定要根据各种现象综合判断。

判断不光是凭经验，还要善于分析，去伪存真，才能应对百变。