【建筑工程】最新桥施工方案技术指南

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目录第一章、工程概况3
第二章、主要施工方案3
2.1测量控制3
2.2土方工程4
2.3 灰土夯扩桩施工4
2.4灰土垫层施工4
2.5基础工程施工6
2.6土方回填7
2.7主体工程7
2.8主体工程施工顺序7
2.9主体工程施工方案7
2.10 脚手架工程12
第三章、钢结构施工13
3.1、钢结构制作13
3.2、钢结构安装20
3.3、防火涂料的施工20
3.4、墙板及屋面板的安装22
第四章、主要资源需要量计划23
4.1劳动力安排23
4.2主要施工机具需用量计划23
4.3安全防护用品计划24
第五章、施工工期24
第六章、质量目标及保证措施25
6.1 质量目标及质量保证体系25
6.2 质量保证措施25
第七章、成品保护措施26
第八章、安全保证体系及安全保证措施26
8.1 安全保证体系26
8.2安全防护措施26
第九章、季节性施工措施27
9.1雨季施工措施27
9.2大风季节施工措施27
第十章、环境保护措施28
第一章、工程概况
1、工程概况
本工程地处山西省朔州市平鲁区榆岭乡，为平朔煤业公司东露天煤矿1#原煤缓冲仓至主厂房栈桥（301B带式输送机）工程。

本栈桥共由桁架、支架及拉紧间三部分组成，其中，桁架与支架为钢结构；拉紧间主体为钢筋混凝土框架结构，框架结构的抗震等级为三级。

支架与拉紧间地基处理采用灰土夯扩桩，灰土夯扩桩的孔径为400mm，成桩桩径不小于550mm，桩间距1米，有效桩长12米，桩间土的平均挤密系数不宜小于0.93。

灰土夯扩桩上部为500mm厚3：7灰土层，压实系数不小于0.97。

拉紧间与支架基础为坡型钢筋混凝土独立基础，基础混凝土强度等级为C30，基础下为100mm厚C15混凝土垫层。

本栈桥围护屋面板和侧墙板均为100mm（天蓝色）复合保温压型彩钢板。

楼面为压型钢板与混凝土复合楼面。

本工程抗震设防烈度为7度。

本工程±0.000相当于绝对标高1369.800米。

第二章、主要施工方案
2.1测量控制
2.1.1定位测量：根据主厂房及301B皮带中心线的高程控制点和定位控制线，引测出支架及拉紧间的定位轴线，确定基槽开挖边线、深度，并做好记录。

2.1.2基础放线：
（1）在建筑物四角距开挖边1.5m处钉设轴线控制桩。

（2）根据轴线桩，用经纬仪将轴线投到另一个轴线控制桩顶面，钉上小钉，投点偏差为±5mm。

（3）用钢尺检查轴线钉的距离，相对误差，不应超过1/2000。

经检查合格后，拉白线用白灰撒出挖土边线。

（4）在挖土前，根据轴线桩，在轴线桩外2-4m处各设两个引桩。

2.2土方工程
土方开挖：
（1）采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运土的方法开挖。

根据场区土质情况为湿陷性黄土，以1：1比例进行放坡，工作面以灰土层外边1000mm为宜,开挖深度根据场区自然地坪标高确定。

基坑开挖完毕后为方便施工机械进场应在基坑一侧开挖一条坡道，坡道宽度5米，坡道坡度比例为1：10，坡道两侧放坡系
数均为1:1。

（2）挖出的土方用自卸汽车运至场外堆放点，运距为1公里。

（3）基坑边缘的存留图土应用铲车倒运以保证其距基坑上部边缘不得小于2米，存留土高度不应超过1.5米。

（4）挖掘机挖到设计标高20cm以上，剩余土层由人工清至设计标高。

（5）基槽周围地面应进行防水、排水处理，严防雨水等地面水浸入基坑周边土体。

基槽开挖完毕后，应及时清底并通知监理、甲方验槽，减少暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基土的原装结构。

2.3灰土夯扩桩施工
详见灰土夯扩桩专项施工方案。

2.4灰土垫层施工
本工程灰土夯扩桩施工完毕后，再开挖至桩顶设计标高,随即组织对复合地基的检测，检测合格后，在宽出灰土夯扩桩外边500mm范围内采用三七灰土分层压实500mm厚（压实系数不小于0.97）至混凝土垫层底标高，灰土垫层所用素土采用场区外堆放点的土，用自卸卡车运输，运距1公里。

灰土垫层施工完毕后继续基础垫层和基础的施工。

2.4.1工艺流程：
验土和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土
→碾压密实→找平验收
2.4.2施工工艺
2.4.2.1首先检查土质和石灰的材料质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。

如果是块灰闷的灰，要用6～10mm的筛子过筛；土要用16～20mm筛子过筛。

2.4.2.2灰土拌合：灰土的配合比3：7（体积比）。

垫层灰土必须严格控制执行配合比。

拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次；拌合好的灰土颜色应一致。

2.4.2.3灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。

如土料水分过多或不足时，应晾干或洒水润湿。

2.4.2.4基土表面应将虚土、木梢、纸片等杂物清理干净。

2.4.2.5分层铺灰土：每层的灰土虚铺厚度不超过250mm，在基坑四壁用木撅子定好每层的控制线。

2.4.2.6碾压密实：采用YZ-14型振动压路机进行碾压，碾压的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定。

一般不少于三遍。

并按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。

2.4.2.7找平和验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。

高的
地方用铁锹铲平；低的地方补打灰土，然后请质量检查人员验收。

2.4.2.8当灰土垫层按照要求验收合格后，紧接进行上部的基础混凝土垫层及上部结构施工。

2.4.2.9灰土垫层施工应连续进行，尽快完成。

施工中应防止地面水流入槽坑，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

雨期应有防排水措施。

刚铺完尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新土夯实，受浸湿的灰土，应在晾干后再夯打密实。

2.4.3质量标准
（1）保证项目
1）基底的土质必须符合设计要求。

2）灰土的干土质量密度必须符合设计要求和施工规范的规定。

（2）基本项目
1）配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、翘皮。

2）允许偏差项目：
灰土地基允许偏差
项次,项目,允许偏差（mm）,检验方法
1,顶面标高,±15,用水平仪或拉线和尺量检查
2,表面平整度,15,用2m靠尺和楔形塞尺检查
2.5基础工程施工
2.5.1施工顺序：
测量放线、复测→灰土垫层施工→测量放线、复测→基础钢筋绑扎→基础模板支设→基础砼浇筑→基础模板拆除→回填土
2.5.2基础施工
（1）500厚灰土地基验收合格后，进入基础混凝土垫层施工，垫层周边模板采用木模板，用木方子固定模板。

待确定标高、轴线无误后，即可浇筑混凝土，浇筑用混凝土采用机械振捣，垫层表面用木抹子抹平。

基础垫层厚度为100混凝土强度为C15，垫层扩出基础外缘100。

（2）重新放线，在垫层表面用墨线弹出轴线及基础边线，经检查无误后，绑扎基础钢筋。

（3）基础钢筋绑扎，在放好线的垫层上按基础钢筋间距用石笔标好钢筋位置线，按钢筋位置线绑扎钢筋，钢筋绑扎时注意短向在下，长向在上。

（4）基础模板支设，基础模板采用木模板拼装，要求模板平整、干净，根据设计尺寸及形状一次拼装完成。

（5）基础砼浇筑：采用商品混凝土，浇筑为泵送。

（6）砼养护:采用洒水养护，保持砼表面湿润，养护时间不少于7昼夜，浇筑24小时后，即可洒水养护。

2.6土方回填
（1）基础施工完毕，工程验收合格后，尽快进行土方回填。

土方回填土质为素土。

填土土质采用基槽挖出的存土，由自卸卡车运输，运距1公里。

人工过筛回填，采用蛙式打夯机打夯，对蛙式打夯机夯击不到的部位采用立式打夯机进行夯打。

每层铺土的厚度250mm，夯压3-4遍。

（2）回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。

（3）基坑的回填土应连续进行，尽快完成。

施工时应防止地面水流入基坑内。

2.7主体工程
2.8主体工程施工顺序
框架柱、梁、板施工：
测量放线→搭设脚手架→框架柱钢筋绑扎→支框架柱模板→验收→支设梁底模板→框架梁钢筋绑扎→框架梁侧模板、板模板支设→绑扎板筋→验收→梁、
板、柱砼浇筑→重复上述过程。

2.9主体工程施工方案
主体结构类型主要有：钢筋砼框架柱、梁、板，下面按分项工程进行说明：
2.9.1框架柱施工
（1）框架柱钢筋施工
加工及运输：
所有钢筋加工均在主厂房钢筋加工场统一加工。

Ⅰ级钢筋使用前要进行冷拉，冷拉率控制在3%-5%。

Ⅱ级钢筋要除锈。

按图纸设计要求下料，切断机切断，Ф12以上的采用煨弯机煨弯，Ф12以下的采用手工煨弯。

禁止火焰高温煨弯。

现场加工钢筋时，焊接采用单面搭接焊，焊接完后，逐根检查外观质量，并按批量作钢筋试拉、冷弯试验，
合格后方可使用。

加工完后，分形状、规格以及工号分类堆放整齐，挂标志牌，牌上注明：产地、型号、使用部位，加工日期等。

水平运输采用人工推架子车，垂直运输采用吊车。

安装：
A.先立柱子主筋，再套箍筋。

柱子主筋采用电渣压力焊焊接接长，焊接接头应相互错开，同一截面内钢筋接头面积百分率不大于50%，接头位置宜设在受
力较小处，同一根钢筋应尽量减少接头。

接头距楼板面要大于500mm且大于H/6及Hc，及不在箍筋加密区内。

B．在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎，箍筋绑扎时对于箍筋的弯钩位置要沿柱筋四个角交错放置。

C．箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

D．柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10ｄ（ｄ为箍筋直径）且不小于75mm。

E．柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计及规范要求。

F．柱筋保护层：柱主筋的保护层采用水泥砂浆垫块，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000毫米左右以保证主筋保护层厚度尺寸正确。

(2)框架柱模板
安装：框架柱模板采用木模板。

先根据轴线放出柱四边边线，根据已放好的柱边线位置安装模板，先固定模板下口，然后再固定上口，最后吊线坠加固中间柱，柱箍间距500mm。

详见下图：
拆除：先拆掉柱斜拉杆或支撑，再卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的木方子
拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，用钩子钩住，把木模板倒到上一层。

2.9.2梁板施工：
（1）钢筋工程
加工及运输：（详见框架柱钢筋）
梁主筋的连接方式为搭接。

A.在底模板上画箍筋间距后摆放箍筋。

B．穿梁的上、下部纵向受力筋，先绑上部纵横筋，再绑下部纵筋。

C．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求。

D．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度要符合设计要求。

E．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米处。

F．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求，
G．在主、次梁受力筋下均垫保护层垫块，保证保护层的厚度。

H．受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

I．板的钢筋绑扎要先画好间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、预留孔等及时配合安装。

J．除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎)。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳（见下图）钢筋马镫制作采用ø10钢筋，马镫间距为1000mm,以确保上部钢筋的位置。

（2）模板工程
安装：
根据轴线控制线弹出梁的轴线及水平线，并复核，再搭设梁底模支撑脚手架，首层要基土夯实，铺设通长脚手板。

搭设完模板底小横杆后，拉线安装梁底模板，控制好梁
底的起拱高度(大于4米的梁)，起拱高度宜控制在1/1000-3/1000。

符合要求后，绑扎梁钢筋，安装梁侧模板，梁高大于600mm时，在梁侧中间增一道Φ12的对拉螺栓，对拉螺栓间距600mm。

拆除：
模板拆除时间应严格控制好，拆模时应通知甲方监理。

拆除时应先拆部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业，在拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与砼表面脱离。

操作人员要站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱使其龙骨、模板自由脱落。

(3)框架柱砼（全部采用商品混凝土，泵送浇筑）
A.准备工作：
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。

模板的扫除口应在清除杂物及积水后在浇筑前一天用水泥砂浆封堵严密。

模板、钢筋报验完毕，符合要求后浇筑砼。

B.混凝土搅拌：
混凝土由商品混凝土公司搅拌。

C．混凝土运输
混凝土由混凝土罐车运送到现场，用泵车进行泵送浇筑。

D混凝土浇筑
1)柱浇筑前底部应先填5～10厘米厚与混凝土配合比相同的去石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，每层的浇筑高度不超过2米。

框架柱振捣采用插入式振捣器，振捣时振捣棒不得触动钢筋。

除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板，防止出现蜂窝麻面及
烂根等现象。

2)柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

无梁楼板应留在柱帽下面。

3)浇筑完后应随时将伸出的钢筋整理到位。

梁板砼施工（砼全部采用商品砼浇筑，泵送）
浇筑：
○1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

○2、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

○3、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

在混凝土强度达到初凝时还要再用木抹子压光找平一遍，防止干缩裂缝的出现。

预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

2.10脚手架工程
1)脚手架采用ø48.5的钢管支设，脚手架搭设前应清除障碍物、平整场地、夯实基土、作好排水工作，施工前做好班前安全技术措施交底。

2)垫板采用厚度不小于5cm的木板，底座应准确放在定位位置上。

3）结构承重的双排脚手架：（建筑物外侧、框架梁底侧）
A．立杆应纵成线、横成方，垂直偏差不得大于架高1/200。

立杆接长应使用对接扣件连接，相邻的两根立杆接头应错开500mm，不得在同一步架内。

立杆下脚应设纵、横向扫地杆。

B．纵向水平杆在同一步架内纵向水平高差不得超过全长的1/300，局部高差不得超过50mm。

纵向水平杆应使用对接扣件连接，相邻的两根纵向水平杆接头错开500mm，不得在同一跨内。

C．横向水平杆应设在纵向水平杆与立杆的交点处，与纵向水平杆垂直。

横向水平杆端头伸出外立杆应大于100mm，伸出里立杆为450mm。

D．脚手架与建筑物拉接点必须用双股8号铅丝或Ø6.5级钢筋与结构拉、顶牢固，拉接点之间水平距离不大于6m，垂直距离不大于4m。

E．铺、翻脚手板：脚手板铺设于架子的作业层上。

脚手板必须满铺、铺严、铺稳，不得有探头板和飞跳板。

铺脚手板可对头或搭接铺设，对头铺脚手板，搭接处必须是双横向水平杆，且两根间隙200~250mm。

翻脚手板应二人操作，配合要协调，要按每档由里逐块向外翻，到最外一块时，站到邻近的脚手板把外边一块翻上去。

翻、铺脚手板时必须系好安全带。

脚手板翻板后，下层必须留一层脚手板或兜一层水平安全网，作为防护层。

不铺板时，横向水平杆间距不得大于3m。

F．脚手架搭设完毕或分段搭设完毕后必须进行验收检查，合格签字后，交付使用。

4）.脚手架拆除
A．脚手架拆除必须按拆除方案和拆除安全技术措施交底规定进行。

拆除前
应清除架子上材料、工具和杂物，拆除时应设置警戒区和挂警戒标志，并派专人负责监护。

B．拆除的顺序，用从一端向另一端，自上而下逐层地进行，同一层的构配件和加固件按先上后下，先外后里的顺序进行，最后拆除连墙件。

C．拆除的工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业。

拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖。

D．拆除一部分后，下面的钢管、扣件等材料应派人清理干净，防止堆积过多，把材料砸坏。

同时架上的人应停止拆架，避免砸伤地面上的人。

第三章、钢结构施工
3.1、钢结构制作
3.1.1、所采用的钢材、连接材料和涂装材料等，除应具有出厂质量证明外，尚应进行必要的检验，以确认其材质符合要求。

在非标加工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，经技术员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料采购员进行材料采购。

材料进场后，会同甲方、监理、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：
①材质证明书。

质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

②材料表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。

A钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

B连接材料、高强度螺栓、普通螺栓等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。

钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。

焊接材料应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除锈油污以及其它污物。

材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

③图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。

对其中一些需设计签证的节点图，提给设计院审核。

④制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）、《煤
矿安装工程质量检验评定标准》ＭＴ5010-95等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。

3.1.2、工艺流程
号料→下料→坡口加工→型材拼接→型材矫正→制孔→组装→焊接→角焊缝→矫正→焊接筋板→除锈→涂装→编号
3.1.3、号料
1）按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、制孔等加工的依据。

下料时还应考虑焊接及切割余量，半自动切割余量为3—4mm。

允许偏差见放样和样板允许偏差表。

放样和样板允许偏差表
项目,允许偏差（MM）
平行线距离和分段尺寸,±0.5
对角线,1.0
长度、宽度,长度0～+0.5，宽度0～-0.5
孔距,±0.5
组孔中心距离,±0.5
加工样板的角度,±0.5
2）钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

3）用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出构件形状的加工界限。

下料时应优先考虑剪切，其次为自动、半自动切割。

为提高下料的准确度，
一律用划针划线。

切割线与样板的允许偏差见下料和样板允许误差表。

允许偏差见下料和样板允许误差表
项目,允许偏差（MM）
零件外形尺寸,±1.0
孔,±0.5
基准线（装配或加工）,±0.5
对角线差,1.0
加工样板的角度,±20
4)根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

5）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割,±20mm
自动、半自动切割,±1.5mm
6）切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。

7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

8）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。

机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

3.1.4、下料
下料用氧气－乙炔半自动切割，两板缘对称切割，可使翼腹板受热均匀，弯
曲变形小。

切割后钢材不得有分层，断面上下不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。

3.1.5、矫形
1）普通碳素结构钢采用冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。

2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。

3）工字型型钢先用JZ-40矫正机进行钢板的矫正；焊接旁弯变形用火焰进行矫正。

3.1.6、焊接时反变形控制
反变形控制除参考经验数据外，主要靠焊接试验测得的角变形实际数据为依据，方法是对每种规格的翼板尺寸都做一个长1000㎜T形构件，焊接后测量变形量是否超标。

如超标则将翼板用油压机及胎具，压出同等形变的反变形进行焊接，焊接后复查变形量是否抵消。

3.1.7、制孔
钢桁架结构一般有高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等，高强螺栓孔应采用配钻成孔，檩条等结构上的孔可采用冲孔。

地脚螺栓孔与螺栓间的间隙较大，当孔径超过50mm时镗孔，也可用火焰割孔。

高强螺栓制孔的允许偏差应符合
下表的规定，螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

见“放样和样板允许偏差表”
3.1.8、组装
1）板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

连接表面及焊缝每边30-50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。

3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。

装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：
工装:主要用于组装结构的主、副斜柱及钢框梁；。