QC岗前培训

QC 崗前培訓資料
一.品質基礎知識
1. QC: 質量控制QA: 質量保証
GB: 中國國家標准QE: 品質工程
IQC: 來料控制IPQC: 制程控制
TQC: 全面質量管理QCC: 品質圈
2.QC員執行產品檢查的依据:
A.產品的規格標准
B.抽樣計划(MIL—STD—105E)
C.品質允收水准(AQL值)
D.檢查程序和工作指引
3.檢查品質的主要項目是:
(1)傳統和數碼相机類,家電產品類,以及望遠鏡等產品:
A.外觀
B.功能和性能(包括尺寸)
C.結构
(2)絲印/噴油產品:
A.外觀(顏色)
B.功能(脫油測試)
4. 5MLI是指: 人(工作人員) 机器(操作設備) 環境(工作環境) 方法(作業方法)
材料(作業材料)
5WIH是指: 干什么怎么干為何干何時干何地干誰來干
PDCA循環是指: Plan-----計划Do-----執行Check------檢核Action-----再執行(Minutes---記錄) 5.一般品質檢驗的嚴酷程度有: A.加嚴 B.正常 C.減量
品質檢驗的類別有: A.抽檢 B.全檢 C.免檢
品質檢驗的方式有: A.單次 B.多次 C.雙次
6.品質控制的目的是: A.改進質量 B.降低成本 C.提高效率
作用是: A.把關作用 B.預防作用 C. 信息反饋
7.質量記錄的要求為:
A.准确
B.及時
C.全面
D.清晰
8.判定QC工作質量的標准是:
A.產品的合格率
B.返檢率
C.QA退貨率
D.廢品率
9.QC品質統計控制技術的七大手法是(詳見附表):
A.直方圖
B.柏拉圖
C.魚骨圖
D.散布圖
E.控制圖
F.查檢表
G.推移圖
10.抽樣檢驗標准及轉換
(1).定義:
A.抽樣檢驗:自送驗批產品中抽取一定數量的樣本進行全檢,并將檢測結果与買方要求的品質合格標准
進行比較,從而判定該送檢批產品的品質是否合格.
B.抽樣計划:指每一批中所需檢驗樣本大小,以及決定該批允收之准則(允收數与拒收數)
C.批:同种產品或物料集聚在一起作為抽樣檢驗對象的,稱之為批.
D.批量:构成批之所有個數稱為批量.
E.送檢批:送去進行抽檢之批稱之為送檢批.
F.樣本數:從送檢批中抽取之樣品數量稱為樣本數.
G.合格判定個數:它是樣本中允收合格之最大不良品數,若大于此不良數,則該批拒收.
H.品質允收標准(AQL:Acceptable Quality Level):又名合格品質水平,是客方認定可以接受的不良品率之品質標准,供方的產品不良品率低于該水平時,即判定該批產品合格并允收,若不良品率超過此標准,則該批產品為拒收或退貨.
Ｉ.品質:滿足顧客要求.
(2).缺陷分類:
A.致命缺陷(CRI):有可能導致人身傷害或失使用价值的缺陷.
B.重缺陷(MAJ):產品的功能部分喪失或性能下降或令消費者不能接受的外觀缺陷,但不影響產品本身的使用价值.
C.輕缺陷(MIN):產品功能或外觀上的輕度缺陷,不影響產品的正常使用,但易引起消費者注
意的缺陷.
(3).檢驗水平的規定:
A.正常檢驗水平: LEVEL I, LEVEL II, LEVELIII
B.特級檢驗水平: S-1, S-2, S-3, S-4
11.抽樣計划的步驟是:
(1).确定抽樣計划和檢查的嚴格度(特殊,正常)
(2).确定抽樣批量數
(3).确定AQL的品質允收水平和缺陷等級
(4).按AQL值對照MIL—STD—105E樣本大小代碼表查出樣本數
(5).抽取樣本數
(6).檢驗樣本數,确定不良品的缺陷等級与個數
(7).按AQL表判定樣本數的允收与否
(8).按樣本數的允收与否判定批量數之允收或拒收
12.QC的工作職責
(1).按品質工作指引,品質標准書,生產指令單及通用檢驗規范對產品進檢驗.
(2).准确的判斷產品品質,出現异常狀況及時向上級匯報,并做出适當的記錄及標識.
(3).負責上司臨時交給的工作任務.
二﹒ISO9000知識
1.本公司實施什么質量管理体系?全稱是什么?
答:工厂實施的質量管理体系是:ISO9001,全稱是:ISO9001質量管理体系------要求
2.工厂的質量方針和目標是什么?
答:質量方針是: 精益求精,博取信譽.
人人參与質量管理,持續改進各种問題,產品質量好上加好,博采眾長,不斷學習,銳意創新,所有人員努力拼博,內外事務,良好溝通,以优質的產品,滿意的服務,贏取良好的賣譽.
質量目標是:拉線直通率為92%,QC/QA批次合格率為92%,客驗合格率為95%
3.工厂的管理者代表是:xxx
4.工厂有哪些質量体系文件?
答:質量体系文件有:
A.質量手冊
B.程序文件
C.作業指導書類
D.表單格式記錄
5.你使用哪些文件和記錄?
答:使用文件有: <<首件檢驗作業指引>>,<<生產指今單>>,<<通用檢驗標准>>,<<批次檢驗作業指引>>, <<產品鑒別与追溯程序>>,<<不合格品管制程序>>,<<糾正与預防措施管理程序>>.
使用的記錄有:<<抽查表>>,<<制程巡檢表>>,<<不合格品處理單>>,<<首件檢驗報告>>.
6.你如何按文件操作?
答:嚴格遵守程序文件做事,按照檢驗規范和品質標准書要求進行品質檢驗.
7.當出現不合格品時或有疑問時向誰報告?如何處理?
答:當出現不合格品時:
QC員報告QC領班報告組長報告主管報告經理
處理:不良品標識隔离原因分析返工/篩選/報廢/維修
异常反饋和處理及糾正措施
品質記錄品質再判定直接處理改善跟進
三﹒不合格品管理程序
1﹒品質部負責不合格的判定﹐標識﹐記錄﹐最終處理結果之跟進
2﹒不合格品的處理可采用以下方法﹕讓收／挑選／加工／拒收／返工返檢／報廢﹒
3﹒不合格品的處理流程﹕
（1）﹒制程中生產部自主檢查選出不合格品﹐由生產部視不良情形自行處理﹒
（2）﹒QC制程批次檢驗判定不不合格時﹐由QC發出不合格品處理報告交由生產部處理,生技部提供技術支持,若生產部對判定結果有异義時:
A.生產部同品質部協商處理,依協商結果處置.
B.若協商結果不一致時,則由生產部召集MRB檢討處理.
C.QC倉存評估時發現不合格品,填寫品質檢驗報告交QC主管确認,同時對不良品進行標識,.若
确認為不合格品則發出不俁格品處理報告交由PMC部跟進相關部門處理,必要時PMC召集MRB處理.
(3).當不合格品處理導入物料評審委員會(MRB)時,不合格處理以協商結果處理,品質經理确認,
若各部門的處理結果不一致時,則最終結果由品質經理或總經理裁決.
(4).對于不合格品處理時品質部組織相關部門采取适當的糾正預防措施,必要時發出<<糾正預防報告>>
跟進,具体按<<糾正与預防管理程序>>執行.
(5).不合格品處理流程圖:
<<產品標識和可追溯性管理程序>>, <<不合格品處理報告/糾正与預防管理程序>>,<<文件和
記錄管理程序>>
OK 記錄管制
四.產品標識和可追溯性管理程序
1.品質部負責物料/產品品質狀態標識,檢驗結果記錄及保存.
2.制程中相關單位對生產中的物料,半成品,成品等應填寫物料/產品標識卡,并注明批號及備注內容(如待檢),規划區域管理.
3.制程工位進行自檢,互檢,對檢驗不合格之產品貼紅色”QC REJECT”標簽或用用紅色膠箱標識且將不良品与良品進行區分,并標識不良點.
4.拉線產品檢查工位對產品不良之處貼鄒紋膠紙或紅色箭頭紙識別予以描述不良之處.
5.制程中,注塑,絲印,噴油,五金加工物料存放區應予明确區域標識.
6.生產線應將物料至成品各階段的存放進區域划分,并作相應標識.
7.Q C對產品檢驗進行檢驗狀態標識,合格后貼綠色”QC PASS”,標簽,不合格被拒收時則由檢查員貼紅色”QC REJECT”標簽,以MRB決定讓收的產品貼黃色”QC MRB”標簽,并加貼<<不合格品處理報告>>或在標簽上注明<<不合格品處理報告>>報告編號.
8.所有產品的物料,半成品,成品不良樣本予以鄒紋膠紙或紅色箭頭貼紙標識不良點.
9.對生產各檢驗狀態予以標識外,對相應產生的記錄數据依<<文件和記錄管理程序>>執行.
10.標識卡填寫要求:標識卡如是無相關項目,則不用填寫需划斜線即可.
11.對各階段的物料/產品實行批次管理,對于家電產品和馬達相机產品進行序列號管理,具体參照<<物料/產品批次管理指引>>和<<產品序列號管理辦法>>,如客戶對追溯標識有明确要求則按客戶要求進行相關標識.
五.糾正与預防管理程序
1.Q C負責制程檢驗的糾正与預防措施通知,跟進.
2.制程檢驗中出現的產品質量异常由QC負責人据實際決定開出”糾正預防報告”,分別發至相關責任單位.
3.原因分析:
A.制程檢驗質量中出現异常由品質/生技生產或研發人員對產品進行分析并記錄.
B.質量目標沒有達標的過程,由各單位檢講并提出改進措施并由管理者代表跟蹤結果.
4.糾正措施:各責任單位應針對不良的原因分析,提出糾正措施及改善期限并簽名記錄于”糾正預防報告”上,且限時回复至發出單位.
5.“糾正預防報告”發出單位在改善期限內,應對各相關的改善結果進行追蹤并确認其改善的有效性.
A.若改善結果已完成并符合,确認單位結果為合格并簽核,”糾正預防報告”依情況發至相關單位.
B.若改善行動未完成或結果不符合,确認單位應要求相關需作改善的單位重新改善.
六.<<通用檢驗標准>>,<<檢驗規范>>和<<品質標准書>>基礎知識培訓.
七.<<首件檢驗作業指引>>,<<批次檢驗作業指引>>,<<抽樣計划及轉換步驟>>, <<脫油測試規程>>,<<巡檢作業指引>>.
心動不如行動. 不求第一,但求最好!
思想決定行為,行為決定習慣,習慣決定性格,性格決定命運.
1.危機意思深植.
2.工作不犯同樣錯誤,
3.學習為工作,主動為。