刀柄系统
刀柄系统讲义
![刀柄系统讲义](https://img.taocdn.com/s3/m/7f3b457c0740be1e650e9abd.png)
多任务加工 – 可乐满Capto® C8,直径为20 mm,用
于多任务加工
CP 11.1 - 工具系统 2
Hydro-Grip® HD
产品特点和客户可获得的益处
出色的跳动精度
- 所有切削刃口均匀参与切削,从而提高了刀具寿命。 - 跳动量每增加10 µm,刀具寿命减少约 50% - 更佳的零件质量 - 减小振动的趋势 - 可实现更高的金属去除率
CP 11.1 - 工具系统 18
密封型ER弹性夹头
装配指南
• 确保夹套为密封型,刀具安装需完全盖 过夹套的狭缝。
CP 11.1 – 工具系统 19
产品分类
• 共61 件产品 • ER夹套型号: 16, 20, 25, 32, 40 • 36 种公制型号,25 种英制型号 • 公制直径Ø包括: 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16,
18, 20, 25 • 英制直径Ø包括: ¼, 5/16, ⅜, ½, ⅝, ¾, 1 • 请参阅2011年旋转刀具样本,第 G120 页
结果: 与竞争对手的刀具相比,提高了100%的生产效率,同时还实现了杰出的 表面质量。
CP 11.1 - 工具系统 8
可乐满Capto® 短式
带SL切削头的短式 可乐满Capto刀杆
可在车削中心转塔上实现无障碍的转位
CP 11.1 - 工具系统 9
可乐满Capto® 短式
应用场合
车削中心转塔车床 切断和切槽、外圆车削
CP 11.1 - 工具系统 4
Hydro-Grip® HD
产品特点和客户可获得的益处
生产效率
- Hydro-Grip 是市场上夹紧力最高的夹头,这提供了最高的扭矩传递 和抗轴向力的能力。这也意味着铣削和钻削时可实现更高的金属去 除率
HSK工具系统的结构及特点
![HSK工具系统的结构及特点](https://img.taocdn.com/s3/m/9d362dd550e2524de5187e3d.png)
HSK 工具系统的结构及特点高速切削加工已成为现代机械制造技术的一个重要组成部分和发展方向。
目前,在国际机床工具系统市场上影响比较大的高速加工工具系统有:德国开发的HSK (德文Hohl Schaft Kegel 的缩写,也称空心短锥柄)工具系统;美国KENNAMETAL 公司开发的KM 工具系统;日本日研(NIKKEN )公司开发的NC5工具系统等。
在众多的新型工具系统中,由德国开发的HSK 工具系统,整体技术最为成熟,应用范围也最为广泛。
其采用空心短锥结构和两面夹紧方式,在系统刚度、径向圆跳动精度、重复安装精度、夹紧可靠性等方面都具有优越性能,被视为21世纪最有前途的工具系统。
1、HSK 刀柄的结构类型在DIN69893标准中规定,HSK 工具系统共有6种型号(35个规格),如图1所示:A 型带中心内冷的自动换刀型D 型带端面内冷的 手动换刀型B 型带端面内冷的 自动换刀型E 型带中心内冷的 自动换刀高速型C 型 带中心内冷的 手动换刀型F 型 无中心内冷的 自动换刀高速型图1 HSK 工具系统6种型号的外观图(DIN69893标准)其中:这6种型号的HSK 刀柄主要的差别、各自结构及使用特点[1],可参见图2和表1所示。
图2 HSK工具系统6种型号的结构示意图(DIN69893标准)位置、冷却液通道以及法兰盘的面积大小。
A/C/E和B/D/F型刀柄共同点是:锥柄锥度都是1/9.98。
特别指出:在GB/T 19449.1-2004/ISO 12164-1:2001标准中,规定了适用于机床(例如:车床、钻床、铣床和磨床)的带有法兰盘接触面的空心圆锥柄(HSK)的尺寸之外,只规定了两种柄部型式:A型为法兰上带有一个能自动换刀的环形槽,也可以手动换刀;C型为法兰上无环形槽,只能用于手动换刀;两种型式的手动夹进都是通过锥柄上的一个孔来进行的,扭矩的传递是通过锥柄尾端的键以及摩擦来完成的,其特点基本与DIN69893标准的相应规定类似。
刀柄知识——精选推荐
![刀柄知识——精选推荐](https://img.taocdn.com/s3/m/27c7355b842458fb770bf78a6529647d27283479.png)
金属切削加工已进入了一个以高速切削为代表的新的发展阶段,由于高速切削加工能极大地提高材料的切除率和零件的加工质量,降低加工成本,因而成为当今金属切削加工的发展方向之一。
高速切削刀具技术是高速切削加工的一个关键技术,它包括高速切削刀具材料、刀柄系统、刀具系统动平衡技术、刀具监测技术等。
一.高速切削加工对刀具系统的要求所谓刀具系统是指由刀柄、夹头和切削刀具所组成的完整的刀具体系,刀柄与机床主轴相连,切削刀具通过夹头装入刀柄之中。
要使刀具系统能在高速下进行切削加工,应满足以下基本条件:1.1较高的系统精度系统精度包括系统定位夹持精度和刀具重复定位精度,前者指刀具与刀柄、刀柄与机床主轴的连接精度;后者指每次换刀后刀具系统精度的一致性。
刀具系统具有较高的系统精度,才能保证高速加工条件下刀具系统应有的静态和动态稳定性。
1.2较高的系统刚度刀具系统的静、动刚度是影响加工精度及切削性能的重要因素。
刀具系统刚度不足会导致刀具系统振动,从而降低加工精度,并加剧刀具的磨损,降低刀具的使用寿命。
1.3较好的动平衡性高速切削加工条件下,微小质量的不平衡都会造成巨大的离心力,在加工过程中引起机床的急剧振动。
因此,高速刀具系统的动平衡非常重要。
二.数控铣削刀具系统标准数控镗铣类刀具系统采用的标准有国际标准( ISO 7388 )、德国标准( DIN 69871 )、美国标准( ANSI/ASME B5.50 )、日本标准( MAS 403 ,其高速刀柄采用 HSK 标准)和中国标准( GB10944-89 )等。
由于标准繁多,我们在机床使用时务必注意,所具备的刀具系统的标准必须与所使用的机床相适应。
三.刀柄的选择数控铣床使用的刀具通过刀柄与主轴相连,刀柄通过拉钉和主轴内的拉刀装置固定在主轴上,由刀柄夹持传递速度、扭矩,如图4-5 所示。
刀柄的强度、刚性、耐磨性、制造精度以及夹紧力等对加工有直接的影响。
常见刀柄如下图:1.传统刀柄标准7/24锥联结目前,在数控铣床、数控镗床和加工中心上使用的传统刀柄是标准7:24锥度实心长刀柄。
山特维克-刀柄系统 共41页
![山特维克-刀柄系统 共41页](https://img.taocdn.com/s3/m/930a3e05bcd126fff7050ba9.png)
刀柄系统 – 刀具夹持
弹簧夹头
/April 20, 2006
29
刀柄系统 – 刀具夹持
三爪夹头
/April 20, 2006
30
刀柄系统 – 刀具夹持
侧压夹头
/April 20, 2006
31
几种夹持方式测量径跳比
——长径比为3的验棒头部径跳
CoroGrip液压夹头 Runout 0.003-0.006mm
山特维克可乐满 大中华区效率中心
金属切削基础及刀具应用
---刀柄系统
/1
1
刀柄系统
/April 20, 2006
刀柄系统组成 机床主轴接口形式 刀具接口形式 夹紧形式 中间接杆 模块化刀具 刀具夹持 组装工具 常见的配刀限制
2
刀柄系统 – 组成
机床主轴
7:24定位锥面
9
刀柄系统 – 机床主轴的接口形式
HSK接口
使用者可以按如下方面进行选择: HSK A和C 型 :适度中等的扭矩,中等或 高速的主轴转速; HSK B和D 型 :扭矩刚性最大,中等或高 速的主轴转速; HSK E和F 型 :低的扭矩刚性,但主轴转 速允许极高。 HSK刀柄最关键的不在于制造精度,而在于严 格的钢材质和热处理标准
Hydro-Grip 精密夹头 Runout 0.003 - 0.008mm
Weldon/Whistle Notch 夹柄 Runout 0.01 - 0.03mm
弹簧夹套 Runout 0.03-0.06mm
/April 20, 2006
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刀柄系统 – 刀具夹持
丝锥夹头
/April 20, 2006
加工中心常用刀柄类型及其使用场合
![加工中心常用刀柄类型及其使用场合](https://img.taocdn.com/s3/m/735bdb4a3169a4517723a363.png)
4、刀柄系统
数控铣床(加工中心)用刀柄系统有三部分组成,即刀柄、拉钉和夹头(或中间模块)。
①数控铣刀通过刀柄与数控铣床(加工中心)主轴连接,其强度、刚性、耐磨
性、制造精度以及夹紧力等对加工有直接的影响。
加工中心常用刀柄类型及其使用场合
5、拉钉
加工中心拉钉(图1-1)的尺寸也已标准化,ISO或GB规定了A型和B型两种形式的拉钉,其中A型拉钉用于不带钢球的拉紧装置,而B型拉钉用于带钢球的拉紧装置。
刀柄及拉钉的具体尺寸可查阅有关标准的规定。
6、弹簧夹头及中间模块
弹簧夹头有两种,即ER弹簧夹头(图1-2a)和KM弹簧夹头(图1-2b)。
其中ER弹簧夹头的夹紧力较小,适用于切削力较小的场合;KM弹簧夹头的夹紧力较大,适用于强力铣削。
a)
b)
图1-1 拉钉图1-2 弹簧夹头
a)ER弹簧夹头 b)KM弹簧夹头
中间模块(图1-3)是刀柄和道具之间的中间联接装置,通过中间模块的使用,提高了刀柄的通用性能。
例如,镗刀、丝锥与刀柄的联接就经常使用中间模块。
a) b) c)
图1-3 中间模块
a)精镗刀中间模块 b)攻螺纹夹套 c)钻夹头接柄。
HSK刀柄的简单介绍
![HSK刀柄的简单介绍](https://img.taocdn.com/s3/m/63fc8b2ddd3383c4ba4cd227.png)
大家都想知道多一些关于HSK数控刀柄吧,那么我们下面一起来简单的了解一下HSK数控刀柄。
高速切削是一个相对概念,并且随着时代的进步而不断变化。
一般认为高速切削或超高速切削的速度为普通切削加工的5~10倍。
可以从不同的角度对切削速度进行划分。
随着切削速度的提高,切削力会降低15~30%以上,切削热量大多被切屑带走,加工表面质量可提高1~2级,生产效率的提高,可降低制造成本20%~40%。
所以高速切削意义不仅仅是得到较高的表面切削质量。
图 1为刀柄、主轴连接示意图,刀柄与主轴的连接采用膨胀式夹紧机构,拉杆在拉紧力作用下向右移动,带动夹爪张开,夹爪外锥面顶在HSK刀柄孔的30。
锥面上,空心短锥柄产生弹性变形,使刀柄端面与主轴端面贴紧,从而实现刀柄和主轴锥面、端面的双面定位夹紧。
图 1 HSK 刀柄、主轴连接示意图HSK 刀柄与主轴连接夹紧后,在配合锥面之间产生接触应力,接触应力由刀柄、主轴之间的实际过盈量和刀柄受到的实际夹紧力决定,而实际过盈量和实际夹紧力又与主轴转速有密切的关系。
下面建立在任一转速下,刀柄和主轴连接锥面的接触应力模型。
接触应力P等于实际过盈量在连接锥面产生的应力P1 和实际夹紧力在连接锥面产生的接触应力p2之和,即p=p1+p2国外对高速切削技术的研究比较早,可以追溯到20世纪60年代。
目前已应用于航空、航天、汽车、模具等多种工业中的钢、铸铁及其合金、铝、镁合金、超级合金(镍基、铬基、铁基和钛基合金)及碳素纤维增强塑料等复合材料的加工,其中以加工铸铁和铝合金最为普遍。
加工钢和铸铁及其合金可达到500~1500m/min,加工铝及其合金可达到3000~4000m/min。
我国在高速切削领域方面的研究起步较晚,20世纪80年代才开始研究高速硬切削。
刀具以高速钢、硬质合金为主,切削速度大多在100~200m/min,高速钢在40m/min以内。
切削水平和加工效率都比较低。
近年来,虽然对高速切削技术已有比较深的认识,进口的部分数控机床和加工中心中也能达到高速切削加工的要求,但由于刀具等原因,高速切削技术应用也较少。
金属切削刀具基本知识
![金属切削刀具基本知识](https://img.taocdn.com/s3/m/5c9994e8aaea998fcd220e0a.png)
金属切削刀具基本知识 Last updated on the afternoon of January 3, 2021秦皇岛技师学院机械安装与维修系金属切削刀具基本知识郝赫(编)金属切削刀具基本知识1 金属切削的基本要素机械制造过程概述机器是由零件、组件、部件等组成的,一台机器的制造过程包含了从零件、部件加工到整机装配的全过程,这一过程可以用图1所示的系统图来表示。
首先,从图中可以看出机器中的组成单元是一个个的零件,它们都是由毛坯经过相应的机械加工工艺过程变为合格零件的,在这一过程中要根据零件的设计信息制订每一个零件的适当加工方法,加工成在形状、尺寸、表面质量等各方面都符合加工使用要求的合格零件。
其次,要根据机器的结构和技术要求,把某些零件装配成部件,部件是由若干组件、套件和零件在一个基准零件上装配而成的,部件在整个机器中能完成一定的、完整的功能,这种把零件和组件、套件装配成部件的过程称为部装过程。
部装过程是依据部件装配工艺,应用相应的装配工具和技术完成的,部件装配的质量直接影响整个机器的性能和质量。
最后,在一个基准零部件上把各个部件、零件装配成一个完整的机器,我们把零件和部件装配成最终机械产品的过程称为总装过程,总装过程是依据总装工艺文件进行的,在产品总装后,还要经过检测、试车、喷漆、包装等一系列辅助过程最终形成合格的产品,如一辆汽车就是经过这样的机械制造过程而生产出来的。
图1 机械制造过程的构成机械加工工艺系统从机械制造的整个过程来看,机器的最基本组成单元为零件,也就是首先要制造出合格的零件,然后组装成部件,再由零、部件装配成机器,因此,制造出符合要求的各种零件是机械加工的主要目的,而机械加工中绝大部分材料是金属材料,故机械加工主要是对各种金属进行切削加工。
零件的表面通常是几种简单表面如平面、圆柱面、圆锥面、球面、成形表面等的组合,而零件的表面是通过各种切削加工方法得到的,其中在金属切削机床上利用工件和刀具彼此间协调的相对运动切除被加工零件多余的材料,获得在形状、尺寸和表面质量都符合要求的这种加工方法称为金属切削加工。
1 数控机床常用刀柄的分类
![1 数控机床常用刀柄的分类](https://img.taocdn.com/s3/m/841979aad1f34693daef3efd.png)
1 数控机床常用刀柄的分类与普通加工方法相比,数控加工对刀具的刚度、精度、耐用度及动平衡性能等方面要求更为严格。
刀具的选择要注重工件的结构与工艺性分析,结合数控机床的加工能力、工件材料及工序内容等因素综合考虑。
数控加工常用刀柄主要分为钻孔刀具刀柄、镗孔刀具刀柄、铣刀类刀柄、螺纹刀具刀柄和直柄刀具类刀柄(立铣刀刀柄和弹簧夹头刀柄)。
2 数控机床常用刀柄的选择刀柄结构形式数控机床刀具刀柄的结构形式分为整体式与模块式两种。
整体式刀柄其装夹刀具的工作部分与它在机床上安装定位用的柄部是一体的。
这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。
为适应零件与机床的变换,用户必须储备各种规格的刀柄,因此刀柄的利用率较低。
模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统,其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。
针对不同的加工零件和使用机床,采取不同的组装方案,可获得多种刀柄系列,从而提高刀柄的适应能力和利用率。
刀柄结构形式的选择应兼顾技术先进与经济合理:①对一些长期反复使用、不需要拼装的简单刀具以配备整体式刀柄为宜,使工具刚性好,价格便宜(如加工零件外轮廓用的立铣刀刀柄、弹簧夹头刀柄及钻夹头刀柄等);②在加工孔径、孔深经常变化的多品种、小批量零件时,宜选用模块式刀柄,以取代大量整体式镗刀柄,降低加工成本;③对数控机床较多尤其是机床主轴端部、换刀机械手各不相同时,宜选用模块式刀柄。
由于各机床所用的中间模块(接杆)和工作模块(装刀模块)都可通用,可大大减少设备投资,提高工具利用率。
刀柄规格数控刀具刀柄多数采用7:24 圆锥工具刀柄,并采用相应型式的拉钉拉紧结构与机床主轴相配合。
刀柄有各种规格,常用的有40 号、45 号和50 号。
目前在我国应用较为广泛的有ISO7388-1983、GB10944-1989、MAS403-1982、ANSI/ASME B5.50-1985 等,选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。
刀柄的规格数量整体式的TSG 工具系统包括20 种刀柄,其规格数量多达数百种,用户可根据所加工的典型零件的数控加工工艺来选取刀柄的品种规格,既可满足加工要求又不致造成积压。
hsk刀柄与机床安装方法
![hsk刀柄与机床安装方法](https://img.taocdn.com/s3/m/d49827e3ac51f01dc281e53a580216fc710a5369.png)
hsk刀柄与机床安装方法HSK刀柄是一种刀具系统,在机床上被广泛应用。
它的安装方法对于机床的正常运行和加工质量至关重要。
本文将介绍HSK刀柄与机床的安装方法。
一、HSK刀柄简介HSK刀柄是德国标准化协会(DIN)开发的一种刀柄系统。
它采用锥形结构,具有良好的刚性和重复定位精度。
HSK刀柄的主要部分包括锥形面、接口面、刚性接触面和固定螺纹孔。
它适用于高速切削和重切削加工。
二、HSK刀柄的安装方法1. 清洁和检查机床孔在安装HSK刀柄之前,首先需要清洁和检查机床的刀柄孔。
确保孔口干净无油污,无划伤和变形等缺陷。
如果发现问题,应及时修复。
2. 安装刀柄将HSK刀柄轻轻插入机床孔中,确保插入深度符合要求。
然后使用专用的扳手或扳手夹紧螺母,将刀柄固定在机床上。
注意,螺母应均匀拧紧,以确保刀柄的稳定性。
3. 检查安装质量安装完成后,需要对安装质量进行检查。
首先检查刀柄是否牢固,无松动现象。
然后使用测量工具检查刀柄的位置精度和重复定位精度。
如发现问题,应及时调整和修复。
4. 刀柄的更换和拆卸在使用过程中,可能需要更换或拆卸刀柄。
此时,应先松开螺母,然后将刀柄从机床孔中取出。
在更换或拆卸过程中,注意安全,避免刀柄和机床的损坏。
三、HSK刀柄与机床安装的注意事项1. 安装前应检查刀柄和机床孔口的协调尺寸。
如果存在过紧或过松的情况,都会影响刀柄的安装效果和加工质量。
2. 安装时应注意刀柄的方向和位置。
确保刀柄与机床孔的锥形面和接触面完全贴合,提高刚性和精度。
3. 安装过程中要轻拿轻放,避免刀柄和机床的碰撞和损坏。
4. 定期检查和维护刀柄的安装情况。
如发现异常,应及时处理,避免影响加工质量和安全性。
四、总结HSK刀柄与机床的正确安装方法对于加工质量和机床的正常运行至关重要。
通过清洁和检查机床孔口,正确安装刀柄,并进行安装质量的检查,可以确保HSK刀柄的稳定性和精度。
同时,注意安装过程中的细节和注意事项,可以提高刀柄的使用寿命和安全性。
高速切削刀具及刀柄概述
![高速切削刀具及刀柄概述](https://img.taocdn.com/s3/m/8ab3c91da8114431b90dd8c2.png)
引言高速切削加工作为制造业中最为重要的一项先进制造技术,已经越来越受到人们的关注.随着高速切削加工的应用范围扩大,高速切削在制造领域的应用主要是加工复杂曲面,其中高速铣削(也称为硬铣削,可以把复杂形面加工得非常光滑。
加工表面粗糙度值很小、浅腔大曲率半径的零件完全可用高速铣削来代替电加工;对深腔小曲率半径的零件可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工,而电加工只作为精加工。
这样可大大节约电火花和抛光的时间以及有关材料的消耗,这对保护环境的贡献是不言而喻的。
同时,极大地缩短了加工周期,提高了加工效率,降低了加工成本。
1 高速切削加工技术1.1 高速切削技术概述[2]1931年4月德国物理学家Carl.J.Saloman最早提出了高速切削(High Speed Cutting)的理论,并于同年申请了专利。
他指出:在常规切削速度范围内,切削温度随着切削速度的提高而升高,但切削速度提高到一定值之后,切削温度不但不会升高反而会降低,且该切削速度VC与工件材料的种类有关。
对于每一种工件材料都存在一个速度范围,在该速度范围内,由于切削温度过高,刀具材料无法承受,切削加工不可能进行。
要是能越过这个速度范围,高速切削将成为可能,从而大幅度地提高生产效率。
由于实验条件的限制,当时高速切削无法付诸实践,但这个思想给后人一个非常重要的启示。
高速加工技术经历了理论探索,应用探索,初步应用和较成熟应用等四个阶段,现已在生产中得到了一定的推广。
特别是20世纪80年代以来,航空工业和模具工业的需求大大推动了高速加工的应用。
飞机零件中有大量的薄壁零件,如翼肋、长桁、框等,它们有很薄的壁和筋,加工中金属切除率很高,容易产生切削变形,加工比较困难;另外,飞机制造厂方也迫切要求提高零件的加工效率,从而缩短飞机的交付时间。
在模具工业和汽车工业中,模具制造是一个关键,缩短模具交货周期,提高模具制造质量,也是人们长期努力的目标。
高速切削无疑是解决这些问题的一条重要途径。
刀柄系统的分类与选择
![刀柄系统的分类与选择](https://img.taocdn.com/s3/m/15288ce64afe04a1b071de6a.png)
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80 L E 1N数 控 刀 片 。 04 - K 0
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1r
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3 .靠栅的结构和使用
如图 4所示 ,四工位靠 栅是用 螺钉 5、锥销 固定 在
1 .底板
图4 四工位靠栅
2 .底座 3 .转盘 4 .心轴 5 螺 钉 .
床身上 ,点焊底板 1 与底座 2 结合部位 ,使其牢 固并 呈 水平状 ,再装上弹簧 8 、钢球 7 、转盘 3 和心轴 4 ,根据
■ I 。I I
刀 具 l tg t Ci un
 ̄ I
刀 柄 系统 的分 类 与 选 择
尚亚 国际贸易公司 ( 上海 20 5 ) 章宗城 0 0 1
切削加工是通过刀具与工件在机床上相对切 削运 动
它们 的特点 、适用范围及其合理选择问题 。 图 1表示刀具通过刀柄安装 在机床主轴上 ,通常都
现面铣 、立铣 、钻孑 、铰孔 、镗孔 及攻螺纹甚 至外 圆车 L
削等各类加工 。它能在一次安装 中完成许 多表面 ,甚 至
全 部 零件 加 工 。
不断被广泛使用于加工中心的刀柄及其构成系统的分类 ,
‘ … l 。
这里要注意一个问题 ,主紧刀 匣用 ,刀头 2由 M25沉头螺 . 钉 固定。因为调距 螺钉 6两端螺 距差 是 02 rm,所 以 .5 a
需要配上螺 钉 、螺母。使用 时顺时 针转动转 盘 14圈 , / 就有一孔在下被钢球 和弹簧顶住 ,螺孔里螺钉 的长短决
定工 件 上 被 镗孔 的深 浅 。
6 .螺母
7 .钢球
8 .弹簧
到技术要求。对比后有 以下 优点 :西 5 m bm 3 m 、( m两孔 5
复位型径向浮动刀柄原理
![复位型径向浮动刀柄原理](https://img.taocdn.com/s3/m/72847cf91b37f111f18583d049649b6649d70979.png)
复位型径向浮动刀柄原理简介:复位型径向浮动刀柄是一种常用于机械加工中的切削工具,它通过特殊的结构设计,能够在切削过程中实现刀具的自动复位和径向浮动,以提高加工精度和切削效率。
本文将详细介绍复位型径向浮动刀柄的原理和工作过程。
一、复位型径向浮动刀柄的结构复位型径向浮动刀柄主要由刀柄、刀头和复位机构组成。
刀柄是连接刀头和机床主轴的部分,通常采用刚性材料制成,能够承受切削力和转矩。
刀头是刀柄上的可更换部分,根据不同的加工需求选择不同类型的刀头。
复位机构是复位型径向浮动刀柄的关键组成部分,它能够实现刀具的自动复位和径向浮动。
二、复位型径向浮动刀柄的原理复位型径向浮动刀柄的原理是利用复位机构来实现刀具的自动复位和径向浮动。
当切削力作用在刀头上时,刀柄会产生弯曲变形,此时复位机构会感应到刀柄的变形,并通过弹簧或气压等方式将刀具复位到初始位置。
具体来说,复位机构通常由弹簧、传感器和控制系统组成。
传感器能够实时监测刀柄的变形情况,当变形超过设定值时,传感器会通过控制系统发出信号,触发复位机构的动作。
复位机构会通过压缩或释放弹簧的力量,将刀具复位到初始位置。
同时,复位机构还能够实现刀具的径向浮动。
当切削力增大时,复位机构会适应性地改变刀具的位置,以保持合适的切削力和切削效果。
三、复位型径向浮动刀柄的工作过程复位型径向浮动刀柄的工作过程分为两个阶段:复位阶段和切削阶段。
1. 复位阶段:在切削过程开始之前,复位机构会将刀具复位到初始位置。
通过传感器监测刀柄的变形情况,一旦变形超过设定值,复位机构会迅速将刀具复位,保证刀具的精准定位。
2. 切削阶段:当刀具开始切削工件时,切削力会作用在刀头上,导致刀柄产生弯曲变形。
复位机构会感应到刀柄的变形,并根据设定的复位力矩将刀具复位到初始位置。
同时,复位机构还会根据切削力的大小,适应性地改变刀具的位置,以保持合适的切削力和切削效果。
四、复位型径向浮动刀柄的优势复位型径向浮动刀柄具有以下优势:1. 提高加工精度:复位机构能够及时感知刀柄的变形,并通过复位将刀具恢复到初始位置,保证了加工的精度和稳定性。
最新刀柄系统和拉钉培训资料
![最新刀柄系统和拉钉培训资料](https://img.taocdn.com/s3/m/99158e3c0975f46526d3e154.png)
刀柄系统和拉钉刀柄系统和拉钉加工中心的主轴锥孔通常分为两大类:即锥度为7:24的通用系统和1:10的锥柄系统。
一. 1:10的锥柄系统。
1:10的锥柄系统有几种,比较有影响的有德国的HSK真空刀柄(标准DIN69873)和一些大的公司的企业标准与日本的NC5实心刀柄。
HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形,不但刀柄的1:10锥面与机床主轴孔的1:10锥面接触,而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触,1∶10空心工具锥柄目前已有国家标准GB19449.1-2004(带有法兰接触面的空心圆锥接口第1部分:柄部—尺寸)。
它等同采用了国际标准ISO12164-1:2001的内容。
原德国标准DIN69893-1:1996已被新的标准DIN69873-1:2003代替,新的德国标准也等同采用了国际标准ISO12164-1:2001的内容。
其它常见结构的1∶10工具锥柄基本采用企业标准,具有垄断性,如美国肯纳公司的KM型系列、瑞典山特维克公司的Capto 系列、德国瓦尔特公司的NOVEX系列等。
这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的通用刀柄系统,但也有其缺点,如加工困难、刀具悬伸大而影响刀具刚性、刀柄重磨困难等。
日本的NC5刀柄采用的是实心结构。
二.7:24的通用系统。
锥度为7:24的通用刀柄通常有四种国际标准和规格:IS0 7388/1-1983(E)(等同于DIN69871.A和GB/T10944-1989);DIN 69871(德国标准);ANSIB5.50CAT(美国标准);MAS403BT(日本标准)。
1).IS0 7388/1-1983(E)(等同于DIN69871.A和GB/T10944-1989):该标准的刀柄的国内代号是JT,如JT30、JT40、JT50等。
中国国家标准GB10944-89是参照采用国际标准ISO88/1:1983制定的,除对极个别项目数据进行了圆整(如尾部螺纹底孔深度13)或未规定数据(如法兰上的键槽根底倒角)外,其它数据完全相同。
加工中心刀柄的标准
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加工中心刀柄的标准7:24的刀柄有:JT 系列刀柄(ISO、德国DIN标准、中国GB标准)BT 系列刀柄(日本MAS标准)JT-WA系列刀柄(德国VDI标准)JT-U系列刀柄(美国ANSI标准)CAT系列刀柄(美国ANSI标准-卡特彼勒)ST 系列刀柄(中国GB标准)SK 系列刀柄(德国DIN标准)分类:加工中心的主轴锥孔通常分为两大类,即锥度为7:24的通用系统和1:10的HSK真空系统。
一、锥度为7:24的通用刀柄通常有五种标准和规格:NT(传统型)简称NT或ST)DIN 69871(德国标准)(简称JT、DIN、DAT或DV)IS0 7388/1 (国际标准)(简称IV或IT)MAS BT(日本标准)(简称BT)ANSI/ASME(美国标准)(简称CAT)★NT型刀柄德国标准为D IN 2080,是在传统型机床上通过拉杆将刀柄拉紧,国内也称为S T;其它四种刀柄均是在加工中心上通过刀柄尾部的拉钉将刀柄拉紧。
目前国内使用最多的是D IN 69871型(即JT)和MAS BT 型两种刀柄。
DIN 69871型的刀柄可以安装在DI N 69871型和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上,IS0 7388/1型的刀柄可以安装在D IN 69871型、IS0 7388/1 和ANSI/ASME主轴锥孔的机床上,所以就通用性而言,IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
★拉钉有三个关键参数:θ角、长度l以及螺纹G关于刀柄拉钉的θ角有如下几种情况:1、MAS BT(日本标准)刀柄拉钉θ角有45°、60°和90°之分,常用的是45°和60°的;2、DIN 69871刀柄拉钉(通常称为DI N 69872-40/50)θ角只有75°一种;3、IS0 7388/1刀柄拉钉(通常称为IS0 7388/2-40/50)θ角有45°和75°之分;4、ANSI/ASME(美国标准)刀柄拉钉θ角有45°、60°和90°之分。
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强力型刀柄
功能:用于铣刀,铰刀等直柄刀具及 工具的夹紧。
优缺点:夹紧力比较大,夹紧精度较 好,更换不同的筒夹来夹持不同柄径 的铣刀,铰刀等。在加工过程中,强 力型刀柄前端直径要比弹簧夹头刀柄 大,容易产生干涉。
精度:卡簧夹紧变形小,所夹持的刀具 柄径公差在h6
注意事项:1,使用时务必将刀柄内孔 及卡簧擦干净,切误将油渍留于刀柄 中。夹紧时不应使用加长棍,野蛮锁 紧,以免损坏刀柄。
2,在加工过程中不要用柴
油直接冲在刀柄 上,这样很容易损坏
刀柄。
侧固式刀柄
功能:适合装夹快速钻、铣 刀、粗镗刀等削平刀柄 刀具 的装夹。
加工中心用1:10锥柄HSK空心短圆锥高速模块式 工具系统;
刀柄系统-锥柄形式
7:24工具锥柄的刀柄系统占所有加工中心 刀柄的80%以上;
HSK工具系统能够提高系统的刚性和稳定 性以及在高速加工时的产品精度,并缩短刀 具更换的时间,在高速加工中发挥很重要 的作用。
刀柄系统-锥柄形式
7:24工具系统
(2)对于长径比较大的孔,可采用钨钢防震刀杆进 行加工;
(3)对于φ20以上的孔,其刚性和稳定性不如模块式 镗刀。
AP型直角高速铣刀
采用高钢性工具钢,整体预硬后加工。
直径从¢10-¢50. 1刃到4刃 高刚性,高进给。 耐崩,耐磨。
AP型直角高速铣刀
RD圆刃端铣刀
采用高钢性工具钢, 整体预硬后加工。
弹簧夹套的精度
在4D处跳动在20μm以内为A级(普通级); 在4D处跳动在10μm以内为AA级(精密 级); 在4D处跳动在5μm以内为超级精密级;
弹簧夹头的装夹
钻夹头刀柄
功能:主要用于夹紧直柄钻头, 也可用于直柄铣刀、铰刀、丝 锥的装夹。
优缺点:夹持范围广,单款可 夹持多种不同柄径的钻头,但 由于夹紧力较小,夹紧精度低, 所以常采用于直径在¢16以下 的普通钻头夹紧。
旋转刀具及配套应用
刀柄系统-加工中心刀具配置图
刀柄系统-锥柄形式
用于连接机床和切削用刀具的数控工具系统,具 有卡具的功能和量具的精度,直接关系到刀具是 否得到正确使用,切削是否达到理想效果的关键 因素所在。包括:
加工中心用7:24锥柄刀柄系统:包括BT、SK、 CAT、DIN等各种标准;NT在早期数控铣床上用的 较多。
使用前务必将锥孔内清洗干净,保证无 油脂否则会影响磨擦力,导致刀具的 “夹紧力”的下降.
刀具不使用时应当及时将刀具卸下来, 长时间处与拉紧状态可能会导致刀具无 法拆卸的结果.
丝攻刀柄
功能:用于加工螺纹时的装夹, 伸缩攻牙刀柄通过内部的保护机 构可使前后收缩5mm,在丝锥过 载停转时起到保护作用。
直径从¢12-¢50. 高刚性,高进给。
耐崩,耐磨。
RD圆刃端铣刀
粗,精加工用球刀
仿形加工。
模具的粗及半精加工用。
模具仿形精加工用。
采用高钢性工具钢,整体预硬后加 工。
面铣刀
可用于坡走铣和螺旋插补铣粗加工凹穴
直径从¢50-¢300.
方肩铣、90度平面铣
45度大平面铣削
2008.10.12
优点 1、不自锁,可以实现快速装卸刀具; 2、刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下,
紧紧地与主轴的内锥面接触 3、7:24锥度的刀柄在制造时只要将锥角
加工到高精度即可保证连接的精度,所以 成本相应比较低,而且使用可靠。
7:24刀柄系统优缺点
缺点
1、单独的锥面定位。
7:24锥度刀柄连接锥度较大,锥柄较长,锥体表
7:24刀柄系统特点
主轴锥孔的“喇叭口”状扩张,还会引起刀柄及夹紧机构质心的偏离, 从而影响主轴动平衡。
பைடு நூலகம்
轴向定位精度较低
高速时产生径向膨胀 锥柄的质量和长度比较大
没有端面接触 支持外径比较小
1.弹簧夹头刀柄
功能:主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄 刀具及工具的装夹。
卡簧弹性变形量1mm 夹持范围: φ0.5~φ32
角度头
功能:为了能在三轴的加 工叫心实现第四轴的加工。
工作原理:是通过机床主 轴带动角度头内的齿轮运 转传递力矩,从而实现角 度转换。
注意事项:安装原理跟油 路刀柄一样。使用时应注 意当机床正转时,角度头 是反转的,机床反转时, 角度头是正转的。
无极变速加速器
工作原理:通过电主轴箱控制加 速器转动,可实现高速旋转,不 需要主轴旋转。
优点:可长时间工作,精度高, 操作简单,并可在不同的加工中 心或钻床.铣床使用。加工后的表 面光洁度比倍数器好很多,刀也 不容易磨损!更好的是可侧面加 工。
注意事项:加工中机床主轴不能 转动。要正确使用三相220V电压。
镗刀的分类和用途
镗刀用于加工各类不同直径的孔,特
别是位置精度要求较高的孔和孔系。
优缺点:侧固式刀柄是夹持 力度大,其结构简单,相对 装夹原理也很简单。但通用 性不好,每一种刀柄只能装 同柄径的刀具。
安装方法:将刀具置入刀柄 内,将削平平面对准锁紧螺 钉。
平面铣刀柄
功能:主要用于套式平面铣 刀盘的装夹,采用中间心轴 和两边定位键定位,端面内 六角螺丝锁紧。
注意事项:1,平面铣刀柄分 为公制跟英制,选取时应了 解铣刀盘内孔孔径。
注意事项:1,使用ER刚性攻牙 筒夹。
2,选择ER刚性攻牙
筒夹时必须确认好丝锥柄径和方
头的心寸。也可以告知客户使用
丝锥是什么标准。
3,锁紧时要用开口
扳手夹住刀柄,使用另一只板手
锁紧螺帽。不能野蛮锁紧。
HSK空心短圆锥工具系统
• 能够提高系统的刚性和稳定性以及在高速加工时的 产品精度,并缩短刀具更换的时间;
c.选配镗刀头
(根据孔径、结构等)
d.选配刀柄和接杆 (根据孔深、注接口型号一致)
e.选配刀片 (根据刀片座,工件材料)
双刃粗镗刀
精镗刀的用途及分类
精镗刀应用于孔的精加工场合,能获得较高的直径和位置精度和光洁 度。为了在孔加工中能获得更高的精度,一般精镗刀采用的都是单刃形式, 刀头带有微调结构,以获得更高的调整精度和调整效率。根据其结构,精 镗刀可分为整体式精镗刀、模块式精镗刀和小径精镗刀,均广范的使用于 数控铣床,镗床和加工中心上。
2,在加工条件允
许情况下,为提高刚性应尽
量选取短一点。
莫式刀柄
分类:1,莫氏铣刀刀柄(MTB)
2,莫式钻头刀柄 (MTA)
功能:MTA适合于安装莫氏有扁尾的钻 头,铰刀及非标刀具。
MTB适合天安装莫氏无扁尾的
铣刀各非标刀具。
为了满足模具深型腔加工,MTB刀柄有 加长型跟超长型。
注意事项:
镗 b.确认工件结构、孔径、深度及材料等 c.选配镗刀调整头
d.选配刀头、刀杆(根据孔径、结构和孔深等)
e.选配钨钢刀杆套筒(可选项,根据刀杆柄径)
刀 f. 选配刀柄 g.选配刀片
(注接口型号一致) (根据刀片座,工件材料)
特点:
(1)通过更换不同的刀杆,可以加工φ2~φ50mm的 孔,可调范围大,所以成本较低;
2.模块式精镗刀的选择方法
模块式精镗刀即是将镗刀分为:基础柄、延 长杆、变径杆、镗头、刀片座、等多个部分,然 后根据具体的加工内容(粗镗、精镗;孔的直径、
镗 深度、形状;工件材料等等)进行自由组合。
选择方法:
a.确认机床接口 (选配刀柄形式例: BT40)
刀 b.确认工件结构、孔径、深度及材料等
c.选配镗刀头
• 支持高速机械加工的运用;
• 刀柄供应商正在不断地改进HSK工具系统,使其适应 机床主轴转速达到60,000转/分;
• HSK工具系统正在被广泛用于航空航天、汽车、精 密模具等制造工业之中。
加热刀柄
优点:动平衡好,适合于高速 加工。重复定位精度高,一般 在0.002mm以内。夹紧力大, 支承好。径向跳动小,可达到 0.002mm-0.005mm.抗污能力 好。在加工中防干涉能力好。
(根据孔径、结构等)
d.选配刀柄和接杆 (根据孔深、注接口型号一 致)
e.选配刀片 (根据刀片座,工件材料)
小径精镗刀是通过更换前部刀杆和调整刀杆偏心获得调整直径目的的。 由于调整范围广,且可加工小径孔,所以在工、模具和产品的单件、小批 量生产中得以广泛的应用。 选择方法:
a.确认机床接口 (选配刀柄形式例 BT40)
镗 1.整体式精镗刀 的选择方法
整体式精镗刀主要用在批量产品的生产 线近些年来,市场结构、市场需要日新月异, 产品周期日益缩短,这就要求加工机械以及
刀 加工刀具具有更充分的柔性。所以在实际应 用中,尽管其价格比较低廉,我们并不是十 分推荐。
选择方法:
a.确认机床接口 (选配刀柄形式) b.确认工件结构、孔径、深度及材料等 c.选配镗刀 (根据孔径、孔深等) d.选配刀片 (根据刀片座,工件材料)
缺点:可换性差,每种规格刀 柄只适安装一种柄径的刀具。
注意事项:需配置一套加热设 备。
电磁诱导加热器
油路刀柄
功能:在没有中心出 水的机床,通过刀柄 内部机构将外部冷却 转为中心内冷。(在 没有中心出水机床上 使用快速钻,为了能 使铁屑能出来,就要 将外冷转成内冷。)
注意事项:安装前要 确认刀柄中心到进油 孔的距离。
面同时要起两个重要作用,即刀柄相对于主轴的精确定位以
及实现刀柄夹紧。
2、在高速旋转时,由于离心力的作用,主轴前端锥孔会发 生膨胀,膨胀量的大小随着旋转半径与转速的增大而增大, 但是与之配合的7:24锥度刀柄由于是实心的所以膨胀量较 小,因此总的锥度连接刚度会降低,在拉杆拉力的作用下, 刀柄的轴向位移也会发生改变。每次换刀后刀柄的径向尺寸 都会发生改变,存在着重复定位精度不稳定的问题。