煤矿节电降耗管理措施

煤矿节电降耗管理措施

一、建立能效标杆

1、通风系统

轴流式主通风机电耗低于0.44 千瓦时/百万立方米帕，离心式主通风机电耗低于0.41千瓦时/百万立方米帕。

2、排水系统

吨水百米电耗低于0.5 千瓦时。

3、提升系统主井提升机吨煤百米提升电耗低于0.46 千瓦时。

4、压风系统

活塞式空气压缩机比功率低于 5.1千瓦/立方米/分，螺杆式空

气压缩机比功率低于 5.9千瓦/立方米/分；压风管网损失不超过1.47 X105帕。

5、主运输系统

主运输皮带电动机负荷率达70%以上。

6、主供电系统

6KV 以上供电线路线变损低于3%，地面变电所6KV 供电系统功率因数达0.93 以上。

7、采掘生产系统

50KW 以上电动机负荷率达70%以上。

8、地面低压供电系统

0.4KV 供电线路线变损低于12%，50KW 及以上设备功率因数达

0.85 以上，配电变压器负荷率不低于70%。

二、具体实施措施

（一）深入开展能效水平对标活动，挖掘企业节电降耗潜力

1、能效水平对标活动的内涵能效水平对标活动是指企业为

提高能效水平，把企业的装备能耗、工序能耗与国际国内同行业先进企业能效指标进行对比分析，确定标杆，通过管理和技术措施，达到标杆或更高能效水平的实践活动。

2、能效水平对标活动的目的意义通过开展能效水平对标活动，充分挖掘企业节能潜力，促进企业节能工作上水平、上台阶，使企业生产单位能耗、重点工序能耗大幅度下降，达到或超过同行业先进水平，提高企业能源利用率，增强企业竞争力，确保集团公司“十一五” 节能目标的实现。

3、能效水平对标活动的实施步骤

（1）现状分析。测试通风、排水、提升、压风、运输、供电、采掘生产系统能耗，测定设备技术性能，分析系统能耗现状，掌握系统能耗客观、详实的基本情况。

（2）选定标杆。根据系统、装备能耗现状，对照国际国内先进企业能效标准，进行对比分析，选定标杆，确定需要通过能效水平对标活动降低的装备能耗或工序能耗。各单位选定的标杆不得低于集团公司下达的能效标杆水平。

（3）制定方案。对照能效先进标杆，查找存在差距，剖析造成差距的原因，制定出切实可行的对标改进方案和实施计划。

（4）对标实践。根据对标改进方案和实施计划，将对标改进方案、目标和措施进行层层分解，落实到具体单位、部门、班组和责任人，认真组织对标实践，挖掘节电降耗潜力。

（5）指标评估。每年对能效水平对标活动取得的成效进行一次评估，对对标改进方案、计划和措施的科学性、有效性进行分析，撰写对标指标评估分析报告。

（6）改进提高。每年对对标实践过程中形成的行之有效的方案、

计划、制度和措施等进行总结，调整对标标杆，制定下一阶段能效水平对标活动方案、计划和措施，进行更高层面的能效水平对标，周而复始，将能效水平对标活动深入持久地开展下去。

（二）认真落实节电降耗措施，降低系统装备能耗

1、通风系统

（1）强化矿井主通风机节能改造，更新落后淘汰的主通风机，推广应用电力电子调节和液压风叶调节技术，提高通风机运行效率。

（2）定期检查、维护矿井主通风机和通风设施，加强风道维修，降低风道阻力。

（3）根据井下实际用风需求量，及时调整通风机供风量，保证主通风机在最佳工况点附近运行。

（4）合理选配高效节能局部通风机，尽量采用对旋风机。

（5）实施局部通风机变频调速改造，及时调整局部通风机供风量，满足掘进巷道实际风量需求。

（6）合理选择局部通风风筒直径，强化风筒日常维护，降低风筒阻力，保证风筒漏风率低于10%。

2、排水系统

（1）采用集中自动控制、变频控制和软起动技术，实现主排水泵工况在线实时监测监控，实现水泵自动编组起动，做到多开高效泵，少开低效泵，甚至不开低效泵。

（2）淘汰效率低、能耗高、技术落后的水泵，更新为高效节能水泵。

（3）实施多管并网排水，降低管网阻力。

（4）定期测定、维护和更新改造主排水设备，主排水管道每年

进行除垢清洗，保证主排水泵在最佳工况点附近运行。

（5）推广应用电控瓦笼，逐步淘汰机械式闸阀，严禁利用瓦笼开启程度调节管网流量。

（6）多水平矿井避免矿井水倒流反排。

（7）副井水仓每年至少清挖两次，始终保持原设计容积的3/4 以上。

3、提升系统

1）加大提升机装备更新力度，BM、KJ、XKT型提升机更新为JK 型提升机，TKD 、KKK 电控进行PLC 改造，提高提升机效率。

（2）加快提升电机变频、变压调速改造，淘汰电阻调速方

式。

（3）应用轻型箕斗，进行技术改造，在主井提升机设计范围内，合理增加提升机的提升负载和提升速度，避免轻载运行，减少运行时间。

（4）加强主井提升装载点、卸载点和罐道的检修维护，降

低运行阻力。

（5）做好副井提升人员集中上下，强化车皮清挖工作，避

免无效提升。

4、压风系统

（1）推广应用空气压缩机集散变频控制技术，提高空气压缩机运行效率。

（2）优化空气压缩机运行方式，最大限度使用高效机，减少低效机运行。

（3）合理安排空气压缩机运行和检修时间，实施定时集中供风。

（4）科学安排采掘用风时间，保证每班空气压缩机停运

2 小时。

（5）进行压风管网改造，加强压风管网维护，避免管路老化，减少管网漏风，降低压风损失。

（6）保证风动工具不低于额定压力工作。

5、主运输系统

（1）优化原煤主运输系统设计，简化原煤主运输系统环节。

（2）推广皮带运输集中控制方式，井下主运输皮带实行地面集中控制，减少空载、轻载运行时间。

（3）合理选择装机容量，提高电动机负荷率。

（4）加强现场管理，强化皮带运转部位的日常检查、维护，保证皮带滚筒、托滚运转灵活，降低皮带运行阻力，保证主运输系统高效运行。

6、主供电系统

1）淘汰S7、SL7系列高耗能变压器，使用S11以上新

型高效节能变压器

（2）采用“集中补偿与分散补偿相结合，以分散补偿为主；高压补偿与低压补偿相结合，以低压补偿为主；调压与降损相结合，以降损为主”的补偿方式，提高供电系统和终端用电设备功率因数。

（3）地面变电所6KV 供电系统采用电容补偿自动投切装置，确保功率因数达0.93 以上。

4）优化改造主供电系统，35kV及以上电压正负偏差绝对值之和不超过10% ，6KV 电压偏差值保证在系统额定电压的+ 7%、-7%之间。

（5）加强主供电线路日常维护，导线连接应用钳压技术，降