液压系统常见的故障系统处理
液压系统常见故障及排除方法

液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露,混入空气4、紧固各连接处螺钉,避免泄露,严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液,控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油,如果噪音减小,可拧紧接头处或更换密封圈;回油管口应在油面以下,与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查(用手触感)泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重,间隙过大泄漏增加1、修磨零件,使其达到合适间隙2、泵连续吸气,液体在泵内受绝热高压,2、检查泵内进气部位,及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低,导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置,如无排气装置,可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动,强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀,拉毛3、轻微者去除毛刺,严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙,减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵,缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径,单配活塞甚至停止,造成液压缸孔径线性不良(局部腰鼓)至使液压缸高低压油腔互通,3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封,以不漏油为限,校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位,紧固各结合面5、油温太高,粘度太小,靠间隙密封或5、分析发热原因,设法散热降温,如密密封质量差的油缸行速变慢,若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通,运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型,有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下,使其接触良好,或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度,更换钢球,研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查,补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形,不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀,使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值(如额定压力值的差在0.5Mpa以内时,则容易发生共振压力过低,达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大,调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔,更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大,有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况,予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗,更换新油,使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上,通1、拆卸清洗有关零件,更定如逐渐减慢油截面减小,使速度减小换新油,并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差,低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙,修配或更换超差的零件,连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高,油的粘度度降低,使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞,系统有空气,出现6、清洗零件,在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物,去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高,引起线圈发热1、检查电压电源,是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因,加以排除,并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质,将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头,消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击,系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压系统常见故障及消除方法

液压系统常见故障及消除方法液压系统在工程和机械设备中广泛应用,但随着时间的推移,常见的故障也会发生。
本文将介绍一些常见的液压系统故障,并提供相应的消除方法。
1.油温过高油温过高是液压系统中常见的故障之一、通常,油温过高可能是由以下几个原因引起的:-油液过载:液压系统过载会导致油液温度升高。
解决方法是检查负载并适当调整液压流量。
-耗能装置故障:若消耗部分的散热器、散热器或油冷却器出现故障,则可能导致油温过高。
解决方法是修复或更换受损的零件。
-油液质量不合格:悬浮物、杂质或水分可能导致油液质量下降,进而使油温升高。
解决方法是更换油液并定期检查。
2.液压泄漏液压系统中的泄漏是另一个常见的故障。
泄漏可能会导致系统性能下降,并可能损坏关键部件。
常见的泄漏原因及解决方法如下:-密封件老化或损坏:通过检查系统的密封件并及时更换来解决问题。
-过高的应力或压力:检查系统的压力和应力水平,确保它们在设计范围内。
-错误安装或组装:重新检查系统的安装和组装过程,并纠正可能的错误。
3.液压缸无力或无法移动如果液压缸无法提供足够的动力或无法进行平稳的运动,可能有以下几个原因:-漏气或气体混入:检查气体混入的可能性,并排除气体。
-油液供应不足:检查液压泵、压力阀以及供油管路,确保它们正常工作并供油充足。
-液压缸密封失效:检查液压缸密封件并及时更换。
4.液压系统噪音大液压系统噪音大可能会影响设备的工作效率和舒适性。
-油液泵的进气或压力阀噪音:检查泵的进气管道,排除可能的泄漏或振动源。
检查压力阀并清洁和润滑。
-操作元件过度磨损:检查和更换磨损的操作元件(如阀、泵)。
-油液中的悬浮物:检查和更换油液,并确保油液质量合格。
总之,液压系统常见的故障包括油温过高、液压泄漏、液压缸无力或无法移动以及系统噪音大。
根据具体情况,可以采取相应的解决方法来消除故障。
定期维护和保养液压系统,确保其正常运行,也是预防故障的重要措施。
液压系统常见故障与处理

1阀片间漏液
阀片间的O形圈失效
更换阀片间的O形圈
2供液接头与阀 体联接处漏液
供液接头组件处O形圈失效
更换供液接头组件处O形圈
3操作时支架不 动作或动作缓慢
1操作机构失灵
2阀芯或回液阀垫密封失效
1检修操作机构
2检修阀芯或回液阀垫
4阀组有咝咝响
声
1中位密封串液
2复位弹簧失效或阀芯蹩卡
1检修阀芯或密封阀垫
2泵的压力低,流量小
3操纵阀漏液或内窜液
4操纵、单向、截止阀等堵塞
5过滤器堵塞
6管路堵塞
7系统有漏液
8立柱变形或内外泄漏
1打开截止阀并开足
2查泵压、不源、管路
3更换上井检修
4查清更换上井检修
5更换清洗
6查清排堵或更换
7查清换密封件或元件
8更换上井拆检
3立柱不降或慢 降
1截止阀未打开或打开不够
2系统压力低
3操纵阀动作不灵
4顶梁或其它部位有蹩卡
5管路有漏、堵
1打开截止阀
2提高系统压力
3清理转把处塞肝尘或更换
4排除蹩卡物并调架
5排除漏、堵或更换
4立柱自降
1安全阀泄液
2单向阀不能锁闭
3立柱硬管、阀接板漏
4立柱内渗液
1更换密封件或重新调定卸载
压力
2更换上井检修
3外漏查清更换检修
4换立柱上井检查。
5达不到要求的 初撑力
1电磁先导阀端面处O形圈失
更换电磁先导阀端面处O形圈
整
阀片联接处漏液
效
3操作时支架不
1液控换向阀回液密封副损
1更换液控换向阀回液密封副
体
液压系统的常见故障及排除方法

液压系统的常见故障及排除方法液压机器使用注意事项1.液压油是液压站工作时的能量传递介质,液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位,故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
2.使用液压站前,必须在油箱里加入有合格的液压油,并检查油面是否达到油箱高度(不含脚)的80%处。
3.使用相当于ISO VG32,VG46,VG68石基抗磨液压油。
在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。
液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。
在寒冷地域,采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。
①正常工作时油温低于30℃时,应采用VG32液压油。
②在可承受油温高于70℃的工程机械,可采用VG68液压油。
4.液压站环境温度范围10℃-35℃。
若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。
5.液压油温度范围10℃-60℃,温度过高应加冷却器。
若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机,让油循环预热;或安装专门的液压油加热器加热,加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环,均匀受热。
6.液压站的配管,应采用高压软管或无缝钢管。
装配前,所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。
固定部件与振动、活动部件连接应采用软管,以免松动及受力。
7.开机前,应检查各管道接法是否正确,管道及接头是否牢固。
8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。
注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确,以免烧坏或不能驱动。
9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用0.75-1MM2,若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。
直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用0.75 MM2。
10.压力表是液压站的仪表工具,在不需要时时刻刻指示压力的情况下,在机器调试完成后,正常工作时,应关闭压力表开关。
由于系统压力经常变化,以保护压力表不被损坏。
11.设计有压力卸荷(压力卸荷就是油泵出口压力约为零或很低)功能的液压系统中,当液压执行组件(执行组件一般为液压缸或液压马达)不需动作时,电路应控制液压系统卸荷。
液压系统常见故障及排除方法.

液压系统常见故障及排除方法:液压系统大部分故障并不是突然发生的,一般总有一些预兆。
如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。
如及时发现并加以适当控制与排除,系统故障就可以消除或相对减少。
一、振动和噪声(一液压元件的合理选择(二液压泵吸油管路的气穴现象排除方法:(1增加吸油管道直径,减少或避免吸油管路的弯曲,以降低吸油速度,减少管路阻力损失。
(2选用适当地吸油过滤器,并且要经常检查清洗,避免堵塞。
(3液压泵的吸入高度要尽量小。
自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。
(4避免油粘度过高而产生吸油不足现象。
(5使用正确的配管方法。
(三液压泵的吸空现象液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气,这种现象不仅容易引起气蚀,增加噪声,而且还影响液压泵的容积效率,使工作油液变质,所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因:油箱设计和油管安排不合理,油箱中的油液不足:吸油管浸入油箱太浅:液压泵吸油位置太高:油液粘度太大:液压泵的吸油口通流面积过小,造成吸油不畅:滤油器表面被污物阻塞:管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。
排除方法:(1液压泵吸油管路联接处严格密封,防止进入空气。
(2合理设计油箱,回油管要以 45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。
流速不应应太高, 防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。
油箱中要设置隔板。
使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。
(3 油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的 2/3深度处,液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短,以减少吸油阻力。
若油液粘度太高要更换低的油液。
滤油器堵塞要及时清除污物。
这样就能有效的防止过量的空气浸入。
(4采用消泡性好的工作油液,或在油内加入消泡剂。
(四、液压泵的噪声与控制从液压泵的结构设计上下功夫。
(五、排油管路和机械系统的振动避免措施:(1用软管连接泵与阀、管路。
(2配置排油管时防止共振与驻波现象发生。
(3配管的支撑应设在坚固定台架上。
机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施

机械设备液压系统常见故障原因分析和应对措施机械设备的液压系统是保证其正常运转的重要组成部分,若出现故障将会影响设备的正常工作。
本文将就机械设备液压系统常见故障原因进行分析,并提出相应的应对措施,以供参考。
一、液压泵故障1. 原因分析液压泵是液压系统的心脏,其故障将导致整个液压系统失效。
液压泵故障的原因可能有:油液污染、泵体磨损、液压泵进口压力过低等。
2. 应对措施若发现液压泵存在故障,应先切断机器的电源,排除机器内压力。
然后将液压泵拆开,彻底清洁液压泵内的油液,更换污染严重的油液。
如液压泵体严重磨损,应考虑更换液压泵。
二、液压缸漏油液压缸漏油是机械设备液压系统常见故障之一,液压缸密封不严、油液污染、高温引起密封圈变形、施力过大、油液压力太高等都可能导致液压缸漏油。
处理液压缸漏油故障应针对不同的原因采取不同的应对措施。
如是密封件老化、油封失灵,需更换密封件;如是油液污染,需更换油液;如是施力过大,要减小施力。
维修人员应根据液压缸漏油的实际情况,采取相应的应对措施进行处理。
三、油液污染油液污染是机械设备液压系统常见故障之一,导致油液污染的原因可能有:液压油质量不合格、油路污染、密封件磨损、机器长期不使用等。
防止液压系统油液污染的方法有:定期更换油液、保持机器内部清洁、加装油液过滤装置等。
如液压系统已经污染,应及时更换油液,同时清洗油路和更换密封件等。
四、液压系统噪音大液压系统噪音大一般是由于液压系统中的高压油液的流动和通过阀门时所产生的振动声和水锤效应导致的。
降低液压系统噪音的方法有:更换阀门材料、设计适当的管路、加装减噪器等。
综上所述,机械设备液压系统常见故障原因可能有多种,因此,针对不同故障需采取相应的应对措施。
集中管理维护、定期维护保养等都是防止液压系统出现故障的重要措施。
作为维修人员,应具备相关知识和技能,才能更好地维护机器设备。
5种液压系统常见故障原因、表现及消除方法

5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法液压系统故障一、之压力不正常液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高,其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。
在检修中,按照发动机、泵和阀等部分的功能,依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除,最后找出故障的真正原因并排除。
1.表现:没有压力,压力指数为0故障原因1.液压泵吸不进油液情况a.液压油不足消除办法:加液压油至液位计的标定高度。
(一般油面高度为油箱的0.8倍)。
情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高,以致吸不上油。
消除办法:清洗或更换滤油器,或更换液压油。
故障原因2:溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏,油液全部从溢流阀溢回油箱。
消除方法:溢流阀清洗或更换故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏消除方法:重新装配、修理或更换液压泵故障原因4.泵的定向控制装置位置错误消除方法:检查控制装置线路故障原因5.泵的驱动装置扭断消除方法:更换、调整联轴器2.表现:压力不足故障原因1.溢流阀旁通阀损坏溢流阀密封件损坏,主阀芯及锥阀芯磨损过大,造成内、外泄漏严重,压力不稳定、忽高忽低。
消除方法:更换溢流阀的密封件或阀芯故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低消除方法:重新设定故障原因3.集成通道块设计有误消除方法:重新设计故障原因4.减压阀损坏减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值:①调压弹簧永久性变形,压缩行程不够。
应在弹簧底座加调整垫片,如仍无改善则更换;②锥阀磨损过大,清洗锥阀,更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序:7通过旋紧与6固定,5垫片,衔接弹簧4与6;阀芯2放置于3中心孔位置,1通过旋紧与3底部固定。
更换掉相应损坏的部件并安装完整。
故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大消除方法:修理或直接更换故障原因6.泵转速过低检查电动机及控制,电动机功率不足或转速达不到规定要求。
消除方法:检查电压,校核电动机性能。
种液压系统常见故障原因 表现及消除方法

5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法液压系统故障一、之压力不正常液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高,其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。
在检修中,按照发动机、泵和阀等部分的功能,依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除,最后找出故障的真正原因并排除。
1.表现:没有压力,压力指数为0故障原因1.液压泵吸不进油液情况a.液压油不足消除办法:加液压油至液位计的标定高度。
(一般油面高度为油箱的0.8倍)。
情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高,以致吸不上油。
消除办法:清洗或更换滤油器,或更换液压油。
故障原因2:溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏,油液全部从溢流阀溢回油箱。
消除方法:溢流阀清洗或更换故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏消除方法:重新装配、修理或更换液压泵故障原因4.泵的定向控制装置位置错误消除方法:检查控制装置线路故障原因5.泵的驱动装置扭断消除方法:更换、调整联轴器2.表现:压力不足故障原因1.溢流阀旁通阀损坏溢流阀密封件损坏,主阀芯及锥阀芯磨损过大,造成内、外泄漏严重,压力不稳定、忽高忽低。
消除方法:更换溢流阀的密封件或阀芯故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低消除方法:重新设定故障原因3.集成通道块设计有误消除方法:重新设计故障原因4.减压阀损坏减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值:①调压弹簧永久性变形,压缩行程不够。
应在弹簧底座加调整垫片,如仍无改善则更换;②锥阀磨损过大,清洗锥阀,更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序:7通过旋紧与6固定,5垫片,衔接弹簧4与6;阀芯2放置于3中心孔位置,1通过旋紧与3底部固定。
更换掉相应损坏的部件并安装完整。
故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大消除方法:修理或直接更换故障原因6.泵转速过低检查电动机及控制,电动机功率不足或转速达不到规定要求。
消除方法:检查电压,校核电动机性能。
液压系统常见故障原因及排除方法

液压系统常见故障原因及排除方法液压系统是由液压元件、液压执行元件、液压控制元件和液压传动介质等组成的,常见的液压系统故障有以下几种原因及排除方法。
1.液压泵故障:(1)原因:液压泵叶轮损坏、液压泵进出口密封件老化、泵内部泄漏等。
(2)排除方法:更换液压泵叶轮、更换密封件、修复泄漏点。
2.液压缸故障:(1)原因:液压缸内部密封件老化、缸壁磨损、液压缸内部存在污垢等。
(2)排除方法:更换密封件、修复缸壁、清洁液压缸内部。
3.液压阀故障:(1)原因:液压阀内部堵塞、密封件老化、液压阀进口压力异常等。
(2)排除方法:清洁液压阀内部、更换密封件、检查压力供应。
4.液压管路泄漏:(1)原因:管路接头松动、密封件老化、管路磨损等。
(2)排除方法:拧紧管路接头、更换密封件、修复管路。
5.液压油温过高:(1)原因:油路堵塞、油泵转速太高、油液老化等。
(2)排除方法:清洗油路、调整油泵转速、更换油液。
6.液压缸失效:(1)原因:液压缸密封件损坏、缸心弯曲、缸套磨损等。
(2)排除方法:更换密封件、修复缸心、更换缸套。
7.液压系统压力不稳定:(1)原因:压力调节阀故障、压力传感器故障、油液温度过高等。
(2)排除方法:更换压力调节阀、更换压力传感器、降低油液温度。
8.液压系统噪音大:(1)原因:液压泵入口气体过多、液压阀内部部件损坏、润滑不良等。
(2)排除方法:检查液压泵进气系统、更换液压阀部件、加强润滑。
总结起来,液压系统常见故障的原因多种多样,如泵故障、缸故障、阀故障、管路泄漏、油温过高、缸失效等。
针对这些故障,排除方法也各不相同,一般包括更换受损部件、修复漏点、清洗油路等。
为了确保液压系统的正常运行,应定期检查和维护液压系统,及时发现并排除故障。
液压系统常见故障

• 四、爬行
– 原因:静动摩擦系数差别大;混入空气;压力 不稳;流量不稳;油液污染;负载特性;安装 结构问题;缸的问题。
液压系统常见故障的分析与排除
液压系统常见故障的分析与排除
• 一、系统的工作压力失常,压力上不去
– 1 压力失常的影响 – 2 产生的原因
• 泵的故障、压力调节阀的故障;系统内外泄漏;其 他控制阀
• 二、欠速
– 1 欠速的影响:执行元件速度减小;负载刚度变差
– 2 原因
• 泵的输出流量、压力降低;泄漏;溢流增大;调节元件故障
液压系统常见故障的分析与排除
• 五、油液污染 • 六、系统温升
– 设计不合理;加工制造和使用方面的问题
• 七、空气进入和产生气穴 • 八、水分进入系统与内部的锈蚀 • 九、炮鸣:能量释放过程太短,引起强烈震动和噪音 • 十、液压冲击 • 十一、液压卡紧
液压系统的常见故障及排除方法

液压系统的常见故障及排除方法液压系统是工业设备中常用的一种传动系统,其主要由液压泵、液压马达、液压缸等组成。
由于液压系统中涉及的管道、阀门、密封件等部件较多,故障也较为常见。
下面将列举一些液压系统常见的故障及排除方法。
1.液压系统漏油故障液压系统漏油是一种常见的故障,可能出现在液压泵、液压缸、管道连接处等地方。
排除方法如下:-检查液压系统各处的密封件,如O型圈、密封垫等,确保其完整无损。
-检查管道连接处的螺纹是否松动,如果松动则需要紧固。
-检查液压泵和液压缸的接口,确保安装正确并有足够的密封。
-检查液压泵和液压缸的密封面是否有划痕或凹坑,如有则应及时修复或更换。
2.液压系统动作缓慢或无动作液压系统动作缓慢或无动作可能是因为液压泵无油或油量不足、液压缸内漏油等原因引起的。
排除方法如下:-检查液压泵是否正常运转,并检查其油箱内是否有足够的油。
-检查液压系统中是否存在漏油现象,尤其是液压缸内是否有泄漏。
-检查液压系统中的阀门,确保其正常工作。
-检查液压系统中的油路是否存在堵塞,如有,则需要清洗或更换相应的管道或阀门。
3.液压系统噪音异常液压系统噪音异常可能是因为液压泵或液压马达内部叶片损坏、液压缸内部有异物等原因引起的。
排除方法如下:-检查液压泵或液压马达内部的叶片是否有损坏或磨损,如有则需要更换。
-检查液压缸内部是否有碎屑、异物等,如有则需要清洗或更换液压缸。
4.液压系统压力异常液压系统压力异常可能是因为液压泵输出压力过高或过低、液压缸内部密封失效等原因引起的。
-检查液压泵的输出压力是否调整正确,需要根据实际工作需求对液压泵进行调整。
-检查液压缸内部密封件的磨损情况,如有磨损则需要更换。
-检查液压系统中的压力阀,确保其工作正常。
在排除液压系统故障时,需要先进行故障诊断,找出问题所在,再根据具体情况采取相应的排除方法。
同时,经常进行液压系统的维护保养,及时更换密封件、清洗管道等,可以减少故障的发生,延长系统的使用寿命。
液压系统常见故障及解决方法

液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械和工业设备中常见的动力传输系统,其稳定运行对设备的正常工作至关重要。
然而,在使用过程中,液压系统也会出现一些常见的故障,给设备的正常运行带来困扰。
本文将对液压系统常见故障及解决方法进行介绍,希望能够帮助大家更好地了解和维护液压系统。
1. 液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统中常见的故障之一。
漏油可能会导致液压系统压力下降,甚至无法正常工作。
漏油的原因可能是密封件老化、损坏或安装不当,管路连接松动等。
解决方法包括及时更换密封件、加强管路连接处的紧固,确保液压系统的密封性。
2. 液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致设备运行不稳定,甚至影响设备的正常工作。
这可能是由于液压泵内部损坏、油液污染、液压阀故障等原因造成的。
解决方法包括检修或更换液压泵、清洗油液、更换液压阀等。
3. 液压系统温升过高。
液压系统温升过高会导致液压油的氧化加剧,降低了液压油的使用寿命,甚至会引发其他故障。
温升过高的原因可能是液压油油温过高、冷却系统故障等。
解决方法包括检查冷却系统是否正常工作、更换液压油等。
4. 液压系统噪音过大。
液压系统噪音过大可能是由于液压泵内部损坏、液压阀不稳定、管路连接松动等原因引起的。
解决方法包括检修或更换液压泵、调整液压阀、加强管路连接处的紧固等。
5. 液压缸漏油。
液压缸漏油会导致液压缸无法正常工作,影响设备的使用。
漏油的原因可能是密封件老化、损坏或安装不当等。
解决方法包括及时更换液压缸密封件、检查液压缸安装是否合理等。
综上所述,液压系统常见故障的解决方法主要包括及时更换密封件、加强管路连接处的紧固、检修或更换液压泵、清洗油液、更换液压阀、检查冷却系统是否正常工作等。
在日常使用中,定期对液压系统进行检查和维护,及时发现并解决问题,是保证液压系统正常运行的关键。
希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助,让液压系统能够更加稳定、高效地运行。
液压系统常见故障及消除方法

液压系统常见故障的诊断及消除方法1 常见故障的诊断方法1.1 简易故障诊断法目前采用最普遍的方法,凭个人的经验,具体做法如下:1)询问设备操作者,了解设备运行状况。
其中包括:液压系统工作是否正常;液压泵有无异常现象;液压油检测清洁度的时间及结果;滤芯清洗和更换情况;发生故障前是否对液压元件进行了调节;是否更换过密封元件;故障前后液压系统出现过哪些不正常现象;过去该系统出现过什么故障,是如何排除的等,逐一进行了解。
2)看液压系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3)听液压系统声音:冲击声;泵的噪声及异常声;判断液压系统工作是否正常。
4)摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障,找出故障产生的部位及原因,并提出排除故障的方法。
结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
1.3 其它分析法液压系统发生故障时根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除,最后找出发生故障的部位,这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用,故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断,为故障诊断提供了方便。
7.4 压力阀常见故障及处理7.6 方向阀常见故障及处理7.7 液压控制系统的安装、调试和故障处理要点7.7.1 液压控制系统的安装、调试液压控制系统与液压传动系统的区别在于前者要求其液压执行机构的运动能够高精度地跟踪随机的控制信号的变化。
液压控制系统多为闭环控制系统,因而就有系统稳定性、响应和精度的需要。
为此,需要有机械-液压-电气一体化的电液伺服阀、伺服放大器、传感器,高清洁度的油源和相应的管路布置。
液压控制系统的安装、调试要点如下:1)油箱内壁材料或涂料不应成为油液的污染源,液压控制系统的油箱材料最好采用不锈钢。
2)采用高精度的过滤器,根据电液伺服阀对过滤精度的要求,一般为5~10μm。
液压系统常见故障排除方法

液压系统常见故障排除方法
青岛国森机械有限公司
一、液压泵
二、液压缸
装,弹力大小不异,,所有电磁阀阀芯安装时要注意,先安装开槽的大垫片再安装小垫片(靠阀芯安装)
压放泵泄压关闭总进油管的阀门压力保持不变,打开总管阀门压力;压力一下下降之某一位置(如有14MPa将至6-10MPa时)电磁阀泄压从高压泄之低压时并且再向大调还是在某一位置(如6-10MPa)不再上升就可以判断出是操控相内的电磁阀或者油缸泄压(内泄)在一个个排查,现排查油缸打开出口,升起压放缸,观察出口有无漏油现象,有就说明油缸有内漏,没有就说明正常。
然后在排查三位四通电磁换向阀,打开一两个与胶皮油管的接口,手动电磁阀有没有从一个口出或者从一个口进的现象,有就说明有内漏,让后打开所有与油管的连接处,给泵给压力看有没有喷油现象,有看是那个油管,就可以断定是那个阀有内泄,如果没有就一切正常。
用同样的方法排查二位三通单向阀,看有没有内泄
如果大立缸有内泄要查看图纸,并且与实物对照,看看进出口有没有装单向阀,如果在进出口有,就可以查看立缸有没有泄漏、内漏,看看立缸密封有误损坏。
如果进口有出口没有查看控制立缸下降的控制阀(查看插装阀)密封有无损坏,是否卡阀,下降管路有无渗漏等如以上问题都没有,那就立缸有内泄(用互换发比较)
如果进口没有出口有,查看进口油管有无渗漏,查看电磁溢流阀有无内泄,如以上问题都没有那就说明立缸有内漏(用阀与阀的互换来查看)
9。
液压系统常见故障及解决方法

液压系统常见故障及解决方法液压系统作为工程机械中重要的动力传递和控制系统,常常会出现各种故障。
了解液压系统常见故障及解决方法,对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
本文将针对液压系统常见故障进行分析,并提供相应的解决方法,希望能够对广大工程机械从业人员有所帮助。
一、液压系统漏油。
液压系统漏油是液压系统常见故障之一,主要表现为油管、接头、阀体等部位出现泄漏现象。
漏油会导致液压系统压力下降,影响系统的正常工作。
解决方法是及时检查液压管路和接头的紧固情况,更换老化的密封件,并且定期进行液压系统的维护保养。
二、液压泵异响。
液压泵在工作时出现异响,通常是由于液压泵内部零部件磨损、液压油污染等原因引起的。
解决方法是定期更换液压油,清洗液压泵滤芯,及时修理或更换磨损严重的零部件。
三、液压缸失效。
液压缸失效会导致工程机械无法正常工作,严重影响工作效率。
液压缸失效的原因可能是密封件老化、缸筒内壁磨损等。
解决方法是定期检查液压缸的工作状态,及时更换老化的密封件,保持液压缸的正常工作状态。
四、液压阀故障。
液压阀在工作中可能会出现卡滞、泄漏等故障,影响液压系统的正常工作。
解决方法是定期检查液压阀的工作情况,清洗阀芯,更换损坏的零部件,保持液压阀的灵活性和密封性。
五、液压油温过高。
液压油温过高会导致液压系统的工作效率降低,甚至引起液压元件的损坏。
解决方法是增加液压油冷却装置,定期更换液压油,保持液压系统的正常工作温度。
六、液压系统压力不稳定。
液压系统压力不稳定会导致工程机械在工作过程中产生震动、噪音等现象,严重影响工作效率和安全性。
解决方法是检查液压泵、液压阀等元件的工作状态,调整液压系统的压力,保持系统的稳定性。
总结:液压系统在工程机械中起着至关重要的作用,因此对液压系统常见故障及解决方法进行深入了解,对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命具有重要意义。
在日常工作中,我们应该加强对液压系统的维护保养,及时发现并解决液压系统的故障,确保设备的安全运行和高效工作。
液压机常见故障和排除方法

1.检查充液阀,保压泄压阀之密封研合情况;
2.更换密封环。
液压机常见故障和排除方法
序号
故障现象
原因
排除方法
1
动作失灵
1.电气接线不牢或接错
2.控制油箱压力不足
3.油箱注油不足
1.检查电气
2.适当调高控制油压力至1.5MPa
3.加油
2
滑块爬行
1.系统内积存空气或泵吸空
2.精度调整不当或立柱缺油
1.检查泵吸油管是否进气,然后多次上下运动并加压
2.立柱上加机油,重新调整精度。
2.将管路卡牢;
3.更换压力表.
6
高压行程速度不够,上压慢.
1.高压泵流量调得过小;
2.泵磨损或烧伤;
3.系统内漏严重
1.按泵之说明进行调整,在25MPa时泵偏心可调至5格;
2.若泵回油口漏损大时,应拆下检查;
3.首先检查充液阀是否关闭再分别检查各部件密封是否损坏.
7
保压时压降太快
1.参与保压之各阀口不严或管路漏油
3
滑块慢速下行时带压
支承力过大
调整背压阀使上缸上腔不带压,最大不大于1MPa
4
停车后滑块下溜严重
1.缸口密封环渗漏
2.压力阀调整压力太小或阀口不严
1.观察缸口,5
压力表指针摆动厉害
1.压力表油路内存有空气
2.管路机械振动
3.压力表损坏
1.上压时略拧松管接头,放气;
液压系统常见故障产生原因及排除方法

液压系统常见故障产生原因及排除方法1.液压系统无压力或压力不足的原因及排除方法
2.液压系统流量不足的原因及排除方法
3.液压系统产生振动和噪声的原因及排除方法
4.液压系统发热、油温升高的原因及排除方法
5.运动部件换向有冲击或冲击大的原因及排除方法
6动部件爬行的原因及排除方法
7.液压泵常见故障分析及排除方法
8.液压缸常见故障分析及排除方法
9. 溢流阀的常见故障及排除方法
10. 减压阀的故障分析
11. 顺序阀常见故障,产生原因及排除方法
12.
14.液控单向阀的故障分析及排除方法
15.流量控制阀的常见故障及排除方法。
液压系统常见故障

3.从液压元件和液压系统方面找原因 ①.压力阀压力不稳定,阻尼孔时堵时通,压力振摆大,或者调节的工作压力 过低; ②.节流阀流量不稳定,且在超过阀的最小稳定流量下使用; ③.泵的输出流量脉动大,供油不均匀; ④.油缸活塞杆与工作台非球副连接,特别是长油缸因别劲产生爬行,油缸 两端密封调得太紧,摩擦力大; ⑤.油缸内、外泄漏大,造成缸内压力脉动变化; ⑥.润滑油稳定器失灵,导致导轨润滑油不稳定,时而断流,摩擦而未能成 0.005~0. 008mm厚的油膜(经验是用手指刮全长导轨面,如粘附在手上的油 欲滴不滴,则油膜厚度适当); ⑦.润滑压力过低且工作台又太重; ⑧管路发生共振; ⑨液压系统采用进口节流方式且又无背压或背压调节机构,或者虽有背调节 机构,但背压调节过低,这样在某种低速区内最易产生爬行 4.从液压油找原因 ①.油牌号选择不对,黏度太稀或太稠; ②.油温影响,黏度有较大变化。 5.其他原因 ①.油缸活塞杆、油缸支座刚性差,密封方面的原因; ②.电机动平衡不好、电机转速不均匀及电流不稳定等。 ③.机械系统的刚性差。
为此,为解决让人头痛的爬行问题,可通过下述途径和方法予以排除: ①减少动、静摩擦系数之差:如采用静压导轨和卸荷导轨、导轨采用减摩 材料、用滚动摩擦代替滑动摩擦以及采用导轨油润滑导轨等; ②提高传动机构(液压的、机械的)的刚度K:如提高活塞杆及油缸座的 刚度、防止空气进 人液压系统以减少油的可压缩性带来的刚度变化等; ③采取降低其临界速度及减少移动件的质量等措施。 消除爬行的方法有:根据上述产生爬行的原因,可逐一采取下述排除方 法 ①.在制造和修配零件时,严格控制几何形状偏差、尺寸公差和配合 间隙; ②.修刮导轨,去锈去毛刺,使两接触导轨面接触面积≥75%,调好 镶条,油槽润滑油畅通; ③.以平导轨面为基准,修刮油缸安装面,保证在全长上平行度小于 0. 1mm;以V形导 轨为基准调整油缸活塞杆侧母线,两者平行度在0. 1mm之内,活塞杆与 工作台采用球副连接;
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1 常见故障的诊断方法5。
液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的,故出现的故障也是多种多样的。
某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的,因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图,对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解,然后根据故障现象进行分析、判断,针对许多因素引起的故障原因需逐一分析,抓住主要矛盾,才能较好的解决和排除。
液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况,外界是很难了解到的,所以给分析、诊断带来了较多的困难,因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。
在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。
5.1.1 简易故障诊断法简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法,它是靠维修人员凭个人的经验,利用简单仪表根据液压系统出现的故障,客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况,进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位,具体做法如下:1)询问设备操作者,了解设备运行状况。
其中包括:液压系统工作是否正常;液压泵有无异常现象;液压油检测清洁度的时间及结果;滤芯清洗和更换情况;发生故障前是否对液压元件进行了调节;是否更换过密封元件;故障前后液压系统出现过哪些不正常现象;过去该系统出现过什么故障,是如何排除的等,需逐一进行了解。
2)看液压系统工作的实际状况,观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3)听液压系统的声音,如:冲击声;泵的噪声及异常声;判断液压系统工作是否正常。
4)摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。
总之,简易诊断法只是一个简易的定性分析,对快速判断和排除故障,具有较广泛的实用性。
5.1.2 液压系统原理图分析法根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障,找出故障产生的部位及原因,并提出排除故障的方法。
液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法,它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解,有这样的基础,结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。
所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手,也是其它故障分析法的基础。
必须认真掌握。
5.1.3 其它分析法液压系统发生故障时,往往不能立即找出故障发生的部位和根源,为了避免盲目性,人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除,最后找出发生故障的部位,这就是用逻辑分析的方法查找出故障。
为了便于应用,故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断,为故障诊断提供了方便。
5.2 系统噪声、振动大的消除方法(见表10)表10 系统噪声、振动大的消除方法故障现象及原因消除方法故障现象及原因消除方法1.泵中噪声、振动,引起管路、油箱共振 1.在泵的进、出油口用软管联接2.泵不要装在油箱上,应将电动机和泵单独装在底座上,和油箱分开3.加大液压泵,降低电动机转数4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料5.选择低噪声泵,采用立式电动机将液压泵浸在油液中 4.管道内油流激烈流动的噪声 1.加粗管道,使流速控制在允许范围内2.少用弯头多采用曲率小的弯管3.采用胶管4.油流紊乱处不采用直角弯头或三通5.采用消声器、蓄能器等2.阀弹簧所引起的系统共振 1.改变弹簧的安装位置2.改变弹簧的刚度3.把溢流阀改成外部泄油形式4.采用遥控的溢流阀5.完全排出回路中的空气6.改变管道的长短、粗细、材质、厚度等7.增加管夹使管道不致振动8.在管道的某一部位装上节流阀 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板2.在侧板、底板上增设筋板3.改变回油管末端的形状或位置6.阀换向产生的冲击噪声 1.降低电液阀换向的控制压力2.在控制管路或回油管路上增设节流阀3.选用带先导卸荷功能的元件4.采用电气控制方法,使两个以上的阀不能同时换向3.空气进入液压缸引起的振动 1.很好地排出空气2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可 7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良,引起的管道振动和噪声 1.适当处装上节流阀2.改变外泄形式3.对回路进行改造4.增设管夹5.3 系统压力不正常的消除方法(见表11)表11 系统压力不正常的消除方法故障现象及原因消除方法压力不足溢流阀旁通阀损坏修理或更换减压阀设定值太低重新设定集成通道块设计有误重新设计减压阀损坏修理或更换泵、马达或缸损坏、内泄大修理或更换压力不稳定油中混有空气堵漏、加油、排气溢流阀磨损、弹簧刚性差修理或更换油液污染、堵塞阀阻尼孔清洗、换油蓄能器或充气阀失效修理或更换泵、马达或缸磨损修理或更换压力过高减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对重新设定变量机构不工作修理或更换减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏清洗或更换5.4 系统动作不正常的消除方法(见表12)表12 系统动作不正常的消除方法故障现象及原因消除方法系统压力正常执行元件无动作电磁阀中电磁铁有故障排除或更换限位或顺序装置(机械式、电气式或液动式)不工作或调得不对调整、修复或更换机械故障排除没有指令信号查找、修复放大器不工作或调得不对调整、修复或更换阀不工作调整、修复或更换缸或马达损坏修复或更换执行元件动作太慢泵输出流量不足或系统泄漏太大检查、修复或更换油液粘度太高或太低检查、调整或更换阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞清洗、调整外负载过大检查、调整放大器失灵或调得不对调整修复或更换阀芯卡涩清洗、过滤或换油缸或马达磨损严重修理或更换动作不规则压力不正常见5.3节消除油中混有空气加油、排气指令信号不稳定查找、修复放大器失灵或调得不对调整、修复或更换传感器反馈失灵修理或更换阀芯卡涩清洗、滤油缸或马达磨损或损坏修理或更换5.5 系统液压冲击大的消除方法(见表13)表13 系统液压冲击大的消除方法现象及原因消除方法换向时产生冲击换向时瞬时关闭、开启,造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击 1.延长换向时间2.设计带缓冲的阀芯3.加粗管径、缩短管路液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击液压缸运动时,具有很大的动量和惯性,突然被制动,引起较大的压力增值故产生液压冲击 1.液压缸进出油口处分别设置,反应快、灵敏度高的小型安全阀2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力,或适当提高系统背压3.液压缸附近安装囊式蓄能器液压缸到达终点时产生的液压冲击液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞,引起的冲击 1.在液压缸两端设缓冲装置2.液压缸进出油口处分别设置反应快,灵敏度高的小型溢流阀3.设置行程(开关)阀5.6 系统油温过高的消除方法(见表14)表14 系统油温过高的消除方法故障现象及原因消除方法1.设定压力过高适当调整压力2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良改正各元件工作不正常状况3.卸荷回路的元件调定值不适当,卸压时间短重新调定,延长卸压时间4.阀的漏损大,卸荷时间短修理漏损大的阀,考虑不采用大规格阀5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流变更回路,采用卸荷阀、变量泵6.因粘度低或泵有故障,增大了泵的内泄漏量,使泵壳温度升高换油、修理、更换液压泵7.油箱内油量不足加油,加大油箱8.油箱结构不合理改进结构,使油箱周围温升均匀9.蓄能器容量不足或有故障换大蓄能器,修理蓄能器10.需要安装冷却器,冷却器容量不足,冷却器有故障,进水阀门工作不良,水量不足,油温自动调节装置有故障安装冷却器,加大冷却器,修理冷却器的故障,修理阀门,增加水量,修理调温装置11.溢流阀遥控口节流过量,卸荷的剩余压力高进行适当调整12.管路的阻力大采用适当的管径13.附近热源影响,辐射热大采用隔热材料反射板或变更布置场所;设置通风、冷却装置等,选用合适的工作油液6 液压件常见故障及处理6.1 液压泵常见故障及处理(表15)表15 液压泵常见故障及处理故障现象原因分析消除方法(一)泵不输油 1.泵不转(1)电动机轴未转动1)未接通电源2)电气线路及元件故障检查电气并排除故障(2)电动机发热跳闸1)溢流阀调压过高,超载荷后闷泵2)溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流3)泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵4)电动机故障 1)调节溢流阀压力值2)检修阀闷3)检修单向阀4)检修或更换电动机(3)泵轴或电动机轴上无连接键1)折断2)漏装 1)更换键2)补装键(4)泵内部滑动副卡死1)配合间隙太小2)零件精度差,装配质量差,齿轮与轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶片垂直度差;转子摆差太大,转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死3)油液太脏4)油温过高使零件热变形5)泵的吸油腔进入脏物而卡死 1)拆开检修,按要求选配间隙2)更换零件,重新装配,使配合间隙达到要求3)检查油质,过滤或更换油液4)检查冷却器的冷却效果,检查油箱油量并加油至油位线5)拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器2.泵反转电动机转向不对1)电气线路接错2)泵体上旋向箭头错误 1)纠正电气线路2)纠正泵体上旋向箭头3.泵轴仍可转动泵轴内部折断1)轴质量差2)泵内滑动副卡死 1)检查原因,更换新轴2)处理见本表(一)1(4)4.泵不吸油(1)油箱油位过低(2)吸油过滤器堵塞(3)泵吸油管上阀门未打开(4)泵或吸油管密封不严(5)泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多(6)吸油过滤器过滤精度太高,或通油面积太小(7)油的粘度太高(8)叶片泵叶片未伸出,或卡死(9)叶片泵变量机构动作不灵,使偏心量为零(10)柱塞泵变量机构失灵,如加工精度差,装配不良,配合间隙太小,泵内部摩擦阻力太大,伺服活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死,通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏,油温太高,使零件热变形等(11)柱塞泵缸体与配油盘之间不密封(如柱塞泵中心弹簧折断)(12)叶片泵配油盘与泵体之间不密封(1)加油至油位线(2)清洗滤芯或更换(3)检查打开阀门(4)检查和紧固接头处,紧固泵盖螺钉,在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂,或先向泵吸油口灌油(5)降低吸油高度,更换管子,减少弯头(6)选择合的过滤精度,加大滤油器规格(7)检查油的粘度,更换适宜的油液,冬季要检查加热器的效果(8)拆开清洗,合理选配间隙,检查油质,过滤或更换油液(9)更换或调整变量机构(10)拆开检查,修配或更换零件,合理选配间隙;过滤或更换油液;检查冷却器效果;检查油箱内的油位并加至油位线(11)更换弹簧(12)拆开清洗重新装配(二)泵噪声大 1.吸空现象严重(1)吸油过滤器有部分堵塞,吸油阻力大(2)吸油管距油面较近(3)吸油位置太高或油箱液位太低(4)泵和吸油管口密封不严(5)油的粘度过高(6)泵的转速太高(使用不当)(7)吸油过滤器通过面积过小(8)非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障(9)油箱上空气过滤器堵塞(10)泵轴油封失效(1)清洗或更换过滤器(2)适当加长调整吸油管长度或位置(3)降低泵的安装高度或提高液位高度(4)检查连接处和结合面的密封,并紧固(5)检查油质,按要求选用油的粘度(6)控制在最高转速以下(7)更换通油面积大的滤器(8)修理或更换辅助泵(9)清洗或更换空气过滤器(10)更换2.吸入气泡(1)油液中溶解一定量的空气,在工作过程中又生成的气泡(2)回油涡流强烈生成泡沫(3)管道内或泵壳内存有空气(4)吸油管浸入油面的深度不够(1)在油箱内增设隔板,将回油经过隔板消泡后再吸入,油液中加消泡剂(2)吸油管与回油管要隔开一定距离,回油管口要插入油面以下(3)进行空载运转,排除空气(4)加长吸油管,往油箱中注油使其液面升高3.液压泵运转不良(1)泵内轴承磨损严重或破损(2)泵内部零件破损或磨损1)定子环内表面磨损严重2)齿轮精度低,摆差大(1)拆开清洗,更换1)更换定子圈2)研配修复或更换4.泵的结构因素(1)困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动1)卸荷槽设计不佳2)加工精度差(2)变量泵变量机构工作不良(间隙过小,加工精度差,油液太脏等)(3)双级叶片泵的压力分配阀工作不正常。