检具确认-设计-制造和验收标准

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工装模具检测验收规范

工装、模具检测验收规范1.目的：确保本公司工装含检具、模具制造后符合设计要求及生产产品符合图纸要求.2.适用范围：适用于本公司生产所需工装、模具的检测、验收.3．工作流程：自制工装、模具检测：无论新制、复制工装、模具,设计人员在图纸审批完毕后,下发图纸至制造单位注明需检测的零件图纸或组装图纸同时下发一份图纸必须检测的零件图和组装图至质量部；质量部根据图纸制定检验方法,在工装、模具制造完成前完成；制造单位在工装、模具零件或组装件制造完成后填写报检单通知质量部,由质量部指定检测人员对工装、模具进行全尺寸检测,根据工装、模具复杂程度,在1至3个工作日内完成；质量部将检测结果填写在工装、模具检测报告上,一式三份,质量部保存一份,同时下发技术部及制造单位各一份；不合格零件由制造单位不计工时进行返修或返工,经检测合格后的工装、模具方可进行试制验收.外协工装、模具检测：,由外协单位自己进行检测,签订合同时在外协加工合同上注明工装、模具验收前,必须由外协单位提供设计图纸及工装、模具检测报告各一份；外协单位提供的工装、模具检测报告在符合其设计图纸的前提下方可进行工装、模具的验收.工装、模具的验收：验收标准：A、工装、模具生产的产品符合工艺图纸；B、方便操作,装、卸零件方便；C、不存在任何操作危险隐患.自制工装、模具的验收：制造单位通知设计人员,由设计人员组织技术部、质量部、工装、模具使用单位负责人进行试制验收；验收不合格,在确定责任后由制造单位进行返修或返工；外协工装、模具的验收：采购部通知技术部,由技术部组织外协单位、质量部、工装、模具使用单位相关人员进行验收；验收不合格由外协单位免费进行返修或返工；工装、模具验收合格后,验收人员在工装、模具验收单上签字确认,技术部保留原件,复印一份至制造单位或外协单位,工装、模具验收单必须做为工时计算或付外协制造费用的依据.责任区分参照模具制造、维修量化管理规定编制：审批：。

检具的验收和使用

维修与更换
故障排除
发现检具故障时，及时进行故障排除和修复。
零件更换
对损坏或磨损的零件进行更换，保持检具性能完好。
报废处理
对于无法修复的检具进行报废处理，并更新换代。
04
检具的应用与发展
检具在生产中的应用
零件检测
检具可用于检测零件的尺寸、形状、位置等参数，确保零件符合设计要求和加工精度。
装配检测
在产品装配过程中，检具可以用来检测装配精度和配合性能，确保产品整体性能和可靠性。
质量控制
检具是质量控制的重要手段，通过定期检测和抽检，及时发现和解决生产过程中的质量问题。
检具的发展趋势和新技术
智能化
随着传感器、计算机和人工智能技术的发展，检具正朝着智能化方向发展，实现自动识别、检测和数据处理。
THANKS
感谢观看
验收标准和要求
标准：依据检具的设计图纸和技术要求，确保检具的各项指标符合预期要求。
功能齐全，能够满足生产过程中的检测需求。
精度符合设计要求，能够准确测量产品的尺寸、角度等参数。
要求外观完好，无明显损伤和缺陷。
验收常见问题及解决方案
问题1
检具精度超差。
解决方案1
对检具进行校准或维修，确保其精度符合要求。
问题2
检具功能不完善。
解决方案3
优化检具的操作流程，提高其易用性。
问题3
检具操作不便捷。
解决方案2
与供应商协商，对检具进行改进或更换，以满足生产需求。
02
检具使用
使用前的准备
确认检具的规格和精度
在使用检具前，应仔细核对检具的规格、尺寸和精度，确保其符合检测要求。
熟悉操作手册

模具检具验收流程

模具检具验收流程模具和检具是制造业中常见的工具，在生产过程中起到关键作用。

为了确保模具和检具的质量和性能符合要求，需要进行验收。

下面是模具和检具验收的流程：一、准备工作：1.确定验收标准：根据模具和检具的设计和制造要求，确定验收标准，包括尺寸、精度、材料等方面的要求。

2.准备验收设备：根据模具和检具的特点，准备相应的测量设备和工具，如千分尺、坐标测量机、显微镜等。

二、外观检查：1.检查模具和检具的表面是否光洁，是否有明显的划痕或缺陷。

2.检查模具和检具的标识是否清晰，是否与实际情况相符。

三、尺寸检查：1.使用测量设备对模具和检具的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度等维度的测量。

2.检查测量结果是否符合设计要求，是否在允许的公差范围内。

3.检查模具和检具的配合尺寸是否符合要求，如孔与轴的配合尺寸、楔块与楔槽的配合尺寸等。

四、检测性能：1.对于模具，可以使用试模机或试模设备进行模具试模，检查模具的开关动作是否灵活、稳定，零件是否能够正确装配。

2.对于检具，可以使用待测件进行测量，检查检具的测量结果是否准确可靠。

五、材料分析：1.对模具和检具的材料进行化学成分和物理性能等方面的分析，确保材料的质量和性能满足要求。

2.对于特殊材料，还可以进行金相分析和显微组织观察。

六、记录和报告：1.将每个模具和检具的验收过程进行记录，包括验收项目、结果和结论等。

2.根据实际情况，编写模具和检具的验收报告，对验收结果进行总结分析。

七、验收决策：1.根据模具和检具的验收结果和分析报告，对每个模具和检具进行验收决策，判断是否合格。

2.合格的模具和检具可以进入正常使用，不合格的模具和检具需要进行修复或退回制造商。

八、后续处理：1.对于合格的模具和检具，需要进行定期的维护和保养，以确保其性能和寿命。

2.对于不合格的模具和检具，需要进行修复或更换，以满足生产需求。

总结：模具和检具的验收流程主要包括准备工作、外观检查、尺寸检查、检测性能、材料分析、记录和报告、验收决策和后续处理等步骤。

检具设计、制造、验收标准

图2底板示意图
(２)底板上至少设置3个基准块,基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩,并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值；
(３)基准定位块、模拟块、其它零件安装需定位销，定位销需紧固螺钉联接在骨架上，可以频繁拆装；
（4）子基准零件模拟块定位在产品上,定位模拟实车装配或按产品图纸设计(具体按客户要求设计)，设计结构应便于频繁拆装；需设计制造独立的测量基准；
6.4．2.4底板：
(1)当检具长宽小于６00mｍ,底板使用ＬY12,底板厚度要求：≥30mm,当检具长宽大于60０mm,底板使用铸铝材料；
二.适用范围：
本标准适用于宁波华众控股有限公司及下属公司所有开发的检具(含外发产品的检具开发)。
三.术语与缩写
3.1检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸(例如孔径、空间尺寸等)的简捷工具，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，如汽车零部件，以替代专业测量工具;
３.2GD&T:几何尺寸和公差(Geomeｔｒic Dimenｓioning aｎｄ Tolerａｎｃｉng的缩写)；
序号
检具组件名称
材料
1
模拟块
RS460、6061
2
手持检测块
606１、4Cr１3、RＳ460
3
框架
Ｑ235A、ZL104
4
底板
底板≤6０0X600mｍ:ＬY12
底板＞6００X600mm:ZL104
5
台车
方管４０×４0mm（45#)
6
包装箱（工具箱)
铁、木质
表1检具材料表
6.4．2一般要求:
6.4．2.１检具的汽车坐标系上下为Z向坐标、左右为Ｙ向坐标、前后为X向坐标；

检具设计制造验收标准

检具设计制造验收标准检具的定义检具是一种对单一或总成部件的形状、尺寸的检测，评价产品质量的专用设备。

1.在生产现场为了利用检具检测对总成部件检测，要准确摆放好零部件在检具上的位置。

3.用肉眼、检查表、卡尺、百分表等对总成件的形状面、孔及周边检测。

3.检测销或者用肉眼对总成件孔及零件之间的链接位置进行检查，要保证调试阶段及SOP时总成件质量做出迅速判断。

3.总成件上的任何重要功能尺寸，都要在检具上体现，必须进行数值性检查。

如果不能通过检具准确得到车身坐标系坐标值的时候，将零件安放在检具上用三坐标测量仪检测。

3.检具利用三坐标检测时，所有的检具点（面）、定位孔（销）必须经过CAD数据切削加工。

3.检具和测量检具必须满足总成件产品及CAD数据参数的检测，还必须可以利用三坐标对检具进行校正和验证。

3.检具的使用寿命检具在正常的检测使用频次和维护保养情况下，检具在总成零部件生产周期内要保证耐久寿命。

检具设计制造标准要求1.自制件、外协件、内/外饰件检具编号与检具台账编号一样便于识别和区分。

2.检具图纸原则是1：1绘制。

3.设计图纸第一页必须包括检具说明书，说明书要有总成件状态和检具状态，材料明细表、版本号、设计变更、硬度、零件号、零件名称、注意事项等详细记录信息。

4.检具设计图纸必须经工程技术人员评审确认后，方可下发进行机械加工。

5.检具结构及功能方案要工程师和检具开发厂家共同协商编制后，在产品图的基础上进行检具式样书的编制。

此式样书会成为供应商的设计基础资料。

检具的3D设计1.以产品部门的最新数模为依据。

2.以技术部提供的检具规格书为依据。

3.产品安装在检具位置要与车身坐标一致。

4.为了操作方便和节省费用，可以将单件旋转±90º或±180º.5.单件和总成件一般使用一个定位基准（特殊另外）6.检具的基准面及检具夹紧一般按产品图纸坐标位置设置安装即可。

7.总成件和单件如果不以孔为基准，就要以面为基准，面尺寸要在产品图纸上有明确的规定。

检具设计和验收标准

1.0 目的通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。

2.0 范围本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。

3.0 责任长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。

各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。

4.0 程序4.检具设计要求4.1 设计概念A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。

如是零部件供应商的检具，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和FFJC的计量兼测试工程师如果是给供给客户的总成检具，可以邀请：客户的产品工程师、客户的供应商管理工程师、客户代表或客户采购代表。

B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。

设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息：1.被测零件与检具基座的位置关系。

最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/量具的使用（即第一使用位置），如果相对装车位置有偏离，应以90°为增量进行偏转。

2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸（GD&T）（行为公差）一致。

3.支撑被测零件的检具零件和装置。

4.建议的夹紧技术5.用于检测下列特性的检具零件和装置：∙关键产品特性∙特性线∙功能孔∙过去经常发生过程变差较大的区域6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。

7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。

C. 设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和拆的容易度、三坐标检查和SPC的数据采集的可行性。

当检具用于全球性的整车项目时，应考虑操作者的习惯。

D. FFJC的计量兼测试工程师将依据关键特性清单和过程关键控制点来审核和批准在产品表面上选取控制点的X、Y、Z值或匹配的相对应的尺寸。

检具验收标准

检具验收标准一．检具精度粗度＜Ra3.27目视孔位置度2粗糙度＜Ra1.68检具附件面差规±0.02止通规±0.02二．结构要求1.底板1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值；1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示：图1 基准分布示意图1 图2 基准分布示意图21.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作；图3 检具底板11.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm或50mm为一档进行刻注，如图3，划线深度和宽度均为0.5mm，刻线须涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如客户对百格线有特殊要求，按客户要求制作；1.5检具铭牌按客户提供格式制作好用铆钉固定在底板上显眼的部位；1.6除客户要求外，检具重量≤40KG时底板两侧须安装金属把手，如图3，检具重量＞40KG时底板上须安装吊环或吊耳，如图4和图5，检具起吊时吊绳与检具本体不得存在干涉；图4 检具底板2 图5 检具底板32.模拟块、卡板2.1模拟块表面须刻上面差、间隙标准值并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），如面差0mm，间隙3mm，如图6：图6 模拟块标识2.2两模拟块之间间隙不得大于2mm，如图7：图7 模拟块间距2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示；2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图；2.5两相连模拟块之间不得有明显面差；2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉；2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格，除结构无法优化外，原则上重量≤3kg，手持模拟块必须设置保管箱；2.8每一卡板上都需刻上设计尺寸规格，卡板检测部位放电加工或切削加工后确保3mm的加工结果，如图8所示图8 卡板3.双开机构3.1双开机构开关须顺畅，力度合适，装件不得有松动，开关上须刻上“装件”和“取件”标识，如图9所示；图9 双开机构开关3.2机构定位面上须刻上基准标识并涂红（客户对颜色有要求时按客户要求涂色），两定位表面不得有明显面差，如图10蓝色面和红色的面不得有明显面差；图10 双开机构4.压紧机构4.1压紧力应能固定产品但不能使产品变形，接触点为橡胶制品或尼龙材料；4.2压紧机构压头必须垂直于产品受压点；4.3压紧顺序需在压紧夹或支架上表示；4.4压紧机构的设置需保证不影响产品的取放、测量及CMM测量；4.5压紧机构在工作时不得与检具本体及产品存在干涉；5.检测销、定位销5.1手柄部用双斜纹滚花加工或六角柱体，表面须刻上检测和定位部位规格值及检测和定位标识，如图11；图11 检测销示意图5.2为防止销子丢失用伸缩绳固定在本体上，使用伸缩绳不要有妨碍，且尽可能短；5.3销子插入应平顺，且无松动；5.4伸缩绳固定时，销子应能自由活动，不会影响销子转动；5.5为保证产品定位的稳定性，定位销必须完全贯穿产品，因此产品定位销定位部分长度H必须大于产品的厚度h，如图12所示；图126.附件6.1通止规、面差规、百分表等附件须整齐放置在底板上；6.2当检具重量≥35kg或客户有要求时必须配备台车，台车按客户要求喷油漆，普通检具台车总高800mm左右，大型总成检具在总高不超过1400mm前提下制作台车，台车须万向轮和定向轮各两个，如图13和图14图13 台车小轮布局图14 台车小轮示意图6.3所有检具必须配备防尘罩，防尘罩必须能防水、防尘、遮阳；6.4当客户有要求时检具需配备木箱，检具安放在木箱内须固定死，不得有松动，木箱外侧必须有如图15所示标识；图15 三防标识三．外观要求1.百格线、刻线及附件油漆颜色须符合客户要求；2.无漏打定位销，定位销不得松动，确保定位销不是盲销；3.所有锁紧螺栓须配备弹簧垫，抽查螺栓锁紧力度，确保螺栓锁紧；4.检具本体及附件不得超过底板边界；5.表面无明显碰伤划伤，表面干净整洁；6.检具不得使用垫片调试，更不允许垫片漏在外表；7.铭牌信息须正确；8.检具所有铁件表面须做表面处理，以保证防锈、防腐、硬度等要求；9.模拟块、支撑块及底板等所有能接触到的表面须倒角，以保证不伤人；10.铸铝底板及框架不得有＞2mm气孔、砂眼、结疤等缺陷；11.模拟块及基准块上需将设计标识（间隙、面差、公差值、基准名称等标识）刻出，不允许标识使用贴纸粘贴，以免时间久而脱落；四．资料检具验收资料分电子版（光盘刻录）和纸质版，具体清单如下：电子版：3D数模（UG格式和IGRES格式）最终检具设计图纸（CAD格式）《检具CMM测量报告》《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表纸质版：检具总装图纸《检具CMM测量报告》（须是彩色的）《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表。

检具验收标准

精心整理检具验收标准一．检具精度1.1底板上至少设置3个基准块，基准块需加不锈钢T型钢套和保护罩，并标明坐标原点、坐标方向及坐标原点与汽车坐标原点的相对坐标值；1.2检具基准块需设在底板四周三个角上并标有坐标值，不得直接设在底板上，检具的基准块按照左上、左下、右下位置进行设置，基准块中心距离检具底板边缘50mm，如图1和图2示：图1基准分布示意图1图2基准分布示意图21.3上汽大众一级件检具必须设置两套测量基准，一套设置在底板四个角，如图3，由NC加工，另一套按1.1和1.2制作；图3检具底板11.4底板上刻注车身坐标线及X、Y、Z坐标值，车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔1.51.6＞40KG2.2.12.2图7模拟块间距2.3产品拐角处的模拟块不得断开，须做成一体式，如图7所示；2.4可拆模拟块须刻上名称，在检具上设置保管盒，并在保管盒上或盒旁设有安装示意图；2.5两相连模拟块之间不得有明显面差；2.6模拟块与其它本体及产品之间不能存在干涉；2.7手持模拟块须刻上对应产品名称、图号及尺寸规格，除结构无法优化外，原则上重量≤3kg，手持模拟块必须设置保管箱；2.8每一卡板上都需刻上设计尺寸规格，卡板检测部位放电加工或切削加工后确保3mm的加工结果，如图8所示3.3.1和“取3.24.4.14.24.34.44.5压紧机构在工作时不得与检具本体及产品存在干涉；5.检测销、定位销5.1手柄部用双斜纹滚花加工或六角柱体，表面须刻上检测和定位部位规格值及检测和定位标识，如图11；图11检测销示意图5.2为防止销子丢失用伸缩绳固定在本体上，使用伸缩绳不要有妨碍，且尽可能短；5.3销子插入应平顺，且无松动；5.4伸缩绳固定时，销子应能自由活动，不会影响销子转动；5.5为保证产品定位的稳定性，定位销必须完全贯穿产品，因此产品定位销定位部分长度H必须大于产品的厚度h，如图12所示；6.附件6.16.26.36.4木三．1.2.无漏打定位销，定位销不得松动，确保定位销不是盲销；3.所有锁紧螺栓须配备弹簧垫，抽查螺栓锁紧力度，确保螺栓锁紧；4.检具本体及附件不得超过底板边界；5.表面无明显碰伤划伤，表面干净整洁；6.检具不得使用垫片调试，更不允许垫片漏在外表；7.铭牌信息须正确；8.检具所有铁件表面须做表面处理，以保证防锈、防腐、硬度等要求；9.模拟块、支撑块及底板等所有能接触到的表面须倒角，以保证不伤人；10.铸铝底板及框架不得有＞2mm气孔、砂眼、结疤等缺陷；11.模拟块及基准块上需将设计标识（间隙、面差、公差值、基准名称等标识）刻出，四．3D《检具《检具检具总装图纸《检具CMM测量报告》（须是彩色的）《检具销检报告》《检具MSA报告》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具设计方案》（客户有专用格式，按客户格式做）《检具操作说明书》（客户有专用格式，按客户格式做）检具设计认可表、检具制造认可表。

检具设计、制作、验收标准

2.2.12.1 铅笔或墨水吸收良好，制图、修改作业良好 2.2.12.2 不因温度、湿度变化而产生大的伸缩性变化，可以长期保存，耐辐射。 2.2.12.3 能够清楚地复印。 2.2.12.4 强度大，耐久性好。 2.2.12.5 底图必须用高级传略纸绘制。
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三、检具制作
3.1 技术要求 3.1.1 检具的设计、制造和验收应以产品图纸和数模为基准。检具的设计、制造、自检需要执行完整的、先进的标准。 3.1.2 检具能够根据有效的产品图纸和数模来合理地测量各种零件的所需要素，借助于三座标测量机能对检具进行合适的测量，在测量相应的零件时，检具能作为零件检测支架。 3.1.3 被测零件与检具的位置关系，使用装车位置。如果相对装车位置不便于检测应以该位置 90°的倍数进行偏转。 3.1.4 零件有配合要求的部位都能量性检测，外覆盖件型面需有断面活动检测卡板。 3.1.5 检具必须在–5℃—45℃的环境温度变化范围内不改变精度。 3.1.6 检具具有结构简单、稳定可靠，必须满足设计、使用要求。
20×20mm 方形或δ3×Φ10mm 光滑钢件或硬铝制作，并与基体采用螺钉连接联结，螺钉头部不得高于零位面。 3.2.2.7.2“1mm”间隙面用于定位孔、插销检测孔、划线检测面。 3.2.2.7.3“3mm”间隙面用于让开面（检具体上被冲压件覆盖的型面）和检测面（冲压
件周边的测量基准）。
3.2.2.7.4 大中型检具（检具重量>=20kg）采用将塑脂材料覆盖于铝铸件,然后直接在 CNC 机床通过 CAD/CAM 手段将检具型面检测面铣削而成。塑脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂，使用期限内不得有裂纹。
3.1.7 定位：冲压件检测时定位应稳定可靠，定位方式按以下顺序选用。
3.1.7.1 两孔定位：原则上采用图纸规定的主控孔或其它基准孔，孔距以大为好。其中一孔为四方位定位的圆柱定位销，另一孔为两方位定位的菱锥型定位销。

超详细汽车检具基础及相关要求

二.检具设计与开发
2.检具的设计准则
基
一面二销例子：
பைடு நூலகம்
准
C
基
准
基
A
准
B
零件与基准面A有面接触，限制了3个自由度(Z向的移动、X\Y轴的旋转)；基准B限制了2个自由度（X\Y向的移动）；基准C限制了最后一个自由度（Z轴旋转）。
二.检具设计与开发
2.检具的设计准则
什么是GD&T图纸？ GD&T是Geometric Dimension and Tolerance的缩写，即“几何尺寸公差”
二.检具设计与开发
2.检具的设计准则
3）GD&T图纸公差框格注释：
二.检具设计与开发
2.检具的设计准则
4）最大实体原则MMC涵义： a)实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内并具有实体最大时的
状态称为最大实体状态（MMC）。 b)被测要素的实际轮廓不得超出实效边界，且实际尺寸不得超出极限
尺寸。 c)孔或销在尺寸公差范围内，具有材料量最多时的状态，称为最大实
确定零件的夹紧技术确定零件定位销和检测销的尺寸检具方案的评审和确认确定最终零件检具设计图纸
定位面的法向须施加外力以确保产品正确定位；快速夹紧器的压头推荐采用带弹簧的橡胶压头
二.检具设计与开发
6.检具完整设计开发流程
案例1：零件定位面的法向有快速压钳夹紧，确保零件处于夹紧状态。
橡胶头垂直于零件定位面的法向
二.检具设计与开发
2.检具的设计准则
2) GD&T图纸的主要概念： a) 形位公差（Geometric Tolerance）：与一个零件的个别特征有关的公
差，如：形状、轮廓、定向、定位、跳动 b) 基准（Datum）：所谓基准就是与被测要素有关且用来定义其几何位置

检具制作及验收标准

边缘被碰损。
十二、须制订检具使用说明书并悬挂在检具上。
十三、检具加工不可有干涉量具进行量测的部位。
十四、活动块的加工、定位须易于装配与取拿。
十五、置物盒须固定在检具的顶部。
十六、如客户对检具仕样有特殊规定，则依客户要求进行。
全兴福州开发课
检具制作及验收标准
表单 7.1：检具仕样书(D- R-W-007-001-1.0)
制订日期修订日期 2007.02.26
2007.02.26 版次
1.0
核准
复核
审查
制订
全兴福州开发课
检具制作及验收标准
NO：D-W-007 共 2 页之 2 页
5.2 验收标准 5.2.1 测量温度：23℃±3℃。 5.2.2 检具制作需满足《检具仕样书》要求。 5.2.3 外观及机能的验收: 验收方式：1、目视检查 2、机能操作 3、精度确认 5.2.3.1 目视检查: (a) 检具仕样书上所陈述部品是否有缺件。 (b) 是否有外观缺陷及未按 3D DATA 加工。 (c) BOLT & NUT 是否锁紧。 (d) 锁附 PIN 定位打入是否有确实。 (e) 涂装颜色是否按规定实施。 (f) 铭牌记入事项是否正确详细。 (g) 孔位及外形检查间隙是否标示明确。 (h) 划线及标示是否清晰、无误。 5.2.3.2 机能操作顺畅: (a) 夹具、断面规等作动是否顺畅，定位是否正确。 (b) CLIP 检查座、孔位检查块、锁附 PIN 等是否按设计要求装配。 (c) 检查块是否会出现 LH、RH 错装或方向错装。 5.2.3.3 精度确认: (a) 精度是否符合《检具仕样书》规定要求。
面规定位 PIN 插入孔装配方向须进行标示，定位 PIN 插入面标示“入”，另一面标

检具设计与制造技术要求

检具设计与制造技术要求1.总体要求1.1检具设计及制造依据甲方提供的产品数模和检查基准书为主要依据，产品图为辅助依据。

检具结构设计须径甲方确认方可制造。

1.2检具的结构1.2.1检具采用钢骨架结构或板式结构，（底座在400X600以下用板式结构）凡重量在20kg 以上的检具应在适当位置设置4个起吊钩，设置的位置须考虑起吊平稳、起吊钩高度应保证钢丝绳不与检具构件发生干涉。

1.2.2 检具放置时，基准面不应着地。

底座下面应有支撑。

钢骨架结构的检具应设置滚轮。

滚轮装置采用可拆卸结构，以便对检具进行校验。

1.2.3 手动夹紧装置及断面规装置应设置在检具的合理位置，操作灵活，锁紧稳定可靠，不与其它构件发生干涉，夹紧方向应与零面垂直。

1.3 检具材料及要求1.3.1 骨架，采用钢管焊接骨架。

大型检具使用50*50*3方钢管，中型检具使用40*40*3方钢管。

焊缝应牢固，无夹渣等焊接缺陷，非焊接表面不允许有焊渣，焊瘤。

焊接完成后应消除内应力。

小型检具使用板式结构，45钢，板厚30mm,1.3.2 型面，型面采用可加工树脂材料。

要求组织致密、均匀，无裂缝、夹生。

经过加工后的型面光顺、无麻点。

每100cm2内的气孔不得多余3处，气孔不得大于0.5mm。

型面1.4检具的基准及坐标标注：1.4.1基准块平面度为0.05mm/m2 ,基准孔位置精度±0.1mm 以内。

1.4.2 用铝板打字标明基准面的X、Y、Z 坐标方向，并标出基准面的坐标值。

检具形面刻坐标线，间距为100mm，大形检具间距可200mm，在可见处标注坐标值。

1.5 标准件的选用原则，夹紧器选用台湾嘉手产品1.6 检具的标牌，检具标牌应用铝板制作，安装在基座上。

并标出该检具所测量冲压制件的名称，检具编号、重量和制造日期。

1.8检具的编号，检具的编号按照甲方文件执行。

检具图样标题栏应能表示出检具编号的内容。

1.9 检具的涂色，检具的各部位颜色按照甲方要求涂色。

检具设计及验收标准【最新版】

检具设计及验收标准1.0 目的通过制订《检具(测量支架)技术要求》，使检具(或测量支架)在规划、设计与制造、验收与使用时，能够遵循统一的技术标准和评价指标。

2.0 范围本技术要求适用于长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司。

3.0 责任长春一汽富维江森自控汽车金属零部件有限公司负责本技术要求的编制、维护、升级及分发等工作。

各零件供应商负责本技术要求在检具(测量支架)规划、设计、制造、验收和使用过程中的贯彻和执行。

4.0 程序检具(测量支架)认可流程4.1 设计概念A.开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议。

如是零部件供应商的检具，应参加的主要人员为:供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和FFJC的计量兼测试工程师如果是给供给客户的总成检具，可以邀请:客户的产品工程师、客户的供应商管理工程师、客户代表或客户采购代表。

B.设计概念应包括详细的检具的草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。

设计概念不必详细得如一个完成的设计，但应包括下列信息:1.被测零件与检具基座的位置关系。

最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/量具的使用(即第一使用位置)，如果相对装车位置有偏离，应以90°为增量进行偏转。

2.定位基准方案应与几何尺寸及公差图纸(GDT)(行为公差)一致。

3.支撑被测零件的检具零件和装置。

4.建议的夹紧技术5.用于检测下列特性的检具零件和装置:关键产品特性特性线功能孔过去经常发生过程变差较大的区域6.所用的材料应依据检具的使用和环境，以确保在零件现行生产有效期内的功能性、重复性和再现性。

7.如适用，相配或邻近零件的轮廓外形或线条特性。

C. 设计概念应考虑操作者的人机工程学、被测零件的装和拆的容易度、三坐标检查和SPC的数据采集的可行性。

当检具用于全球性的整车项目时，应考虑操作者的习惯。

D. FFJC的计量兼测试工程师将依据关键特性清单和过程关键控制点来审核和批准在产品表面上选取控制点的X、Y、Z值或匹配的相对应的尺寸。

检具验收标准及流程管理规范

检具验收标准及流程管理规范下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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1检具验收标准

检具验收相关要求检具验收包括预验收和终验收，两次验收都要签认可报告，预验收只对检具精度进行确认，终验收认可包括检具的结构及检测功能认可、检具的几何精度认可和检具的重复性精度认可。

供应商负责提供检具的几何精度报告和重复性报告。

一.检具重复性检查原则：将一个零件在检具上放入且取出5次，每放零件一次，由工艺员根据以下标准最少选择5个点进行测量1.选取工艺卡上的部分点2.根据检具工艺基准，位置公差只能为1mm （除公差更小的以外，即IT ≤1）3.选取具有X 、Y 、Z 三方向特性的表面点4.分散在零件周围的点5.与支撑及定位装置最远的测量区域二. 重复性记录卡的编写测量值由工艺员输入重复性文档中（STR/EMB 使用的磁盘），通过它我们可以推算113b 卡上的重复性数值重复性合格标准回顾（使用一个标准）16IT i ≤σ Avec :σ :每个点测量值标准偏差；i :测量点；IT :测量点公差带三.检具精度报告1. 定位基准精度：每个定位支承块至少检测3个点，这些点的分布应具有代表性，每个点的法向矢量偏差不大于0.1mm 。

定位孔孔位偏差不大于0.1mm （即位置度φ0.1）。

2. 检具的型面（包括检具上的型面检测样板）：每个点法向矢量偏差不大于0.153. 检具的轮廓：检具的轮廓公差依据所检零件轮廓公差的大小，应不大于0.20-0.25。

4. 销规销套的检测：包括导向部分和工作部分尺寸。

每个定位销及检测销导向部分直径公差按g6执行，工作部分尺寸相对于导向部分尺寸的同轴度及对称度不大于0.02。

每个定位销及检测销销套内径公差按H7执行。

对于带有导向装置的销套，还要对导向装置的方向进行检测。

直径在6-10mm 的孔H7公差为：0/+0.015；轴g6公差为：-0.005/-0.014。

5. 定位销定位部分尺寸为：孔的理论值-0.05 ±0.02；检测销检测部分尺寸为：孔理论值-孔的下偏差-孔的位置度公差 ±0.02。

检具方案确认

检具方案确认引言检具方案确认是一个关键的步骤，用于确定在产品制造过程中所需的检具方案。

检具是指用于测量、校准、确认和评估产品规格和特性的工具和设备。

一个有效的检具方案能够确保产品在制造过程中的质量和一致性。

本文档将详细介绍检具方案确认的目的、步骤以及相关的注意事项。

目的检具方案确认的主要目的是确保产品制造过程中所使用的检具方案能够满足产品质量控制的需求。

通过确认检具方案，可以减少产品制造过程中的不良品率，降低生产成本，并提高产品质量和客户满意度。

步骤下面是进行检具方案确认的基本步骤：1.确定检具需求：首先需要明确产品制造过程中所需的检具种类和数量。

这需要根据产品的特点、规格要求以及生产工艺来确定。

在确定检具需求时，还需要考虑检具的可行性和可用性。

2.评估检具方案：根据检具需求，评估不同的检具方案。

在评估时需要考虑以下因素：–检具的准确性：检具的准确性是评估检具方案的关键指标之一。

需要确保检具能够提供准确的测量结果。

–检具的可靠性：检具的可靠性是评估检具方案的另一个重要指标。

可靠的检具可以提高生产效率并减少不良品率。

–检具的成本效益：评估检具方案时，还需要考虑检具的成本效益。

需要确保所选择的检具方案既能够满足产品质量要求，又能够控制生产成本。

–检具的生命周期：评估检具方案时，还需要考虑检具的生命周期。

需要确保检具能够在产品制造过程中持续使用并保持其准确性和可靠性。

3.确认检具方案：经过评估和比较后，选择最合适的检具方案。

在确认检具方案时，需要与相关部门和人员进行沟通和协商，以确保检具方案能够得到支持和执行。

4.实施检具方案：一旦检具方案得到确认，需要进行检具的采购、安装和调试工作。

在实施检具方案时，需要确保检具的准确性和可靠性。

5.定期检验和维护：为了确保检具的准确性和可靠性，需要定期进行检验和维护工作。

定期检验和维护可以帮助发现和解决检具存在的问题，并确保检具能够持续满足产品质量控制的要求。

注意事项在进行检具方案确认时，需要注意以下事项：•充分了解产品的特点和规格要求，以便确定合适的检具方案。