开工报告及施工方案

开工报告

红原新希望牦牛产业有限公司牦牛屠宰厂制冷系统项目

施工方案

编制：陈天敏

审核：王秋琴

批准：戴腊生

上海天德建设（集团）有限公司

2016年05月

一、工程概况：

红原新希望牦牛产业有限公司牦牛屠宰厂制冷系统项目，其设备供应及安装委

托上海天德建设（集团）有限公司进行施工，为保证本项工程的施工安全及质量，依据甲方要求及《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）、《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》（SBJ12-2011）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）、《输送流体用无缝钢管》

GB/T8163-2008、《承压设备用焊接工艺评定》NBT47014-2011，《工业金属

管道安装施工及验收规范》（GB50235-2010）的要求，特制订本方案，本方案需在当地质量技术监督部门审批后，方可进行施工。

二、工程范围及时间安排

1、工程范围：屠宰分割车间内机房、冷藏间、速冻间及排酸间制冷系统设备供应及安装

2、时间安排

本工程施工计划90个工作日竣工。

三、施工前准备工作：

1、施工单位资质：压力管道

编号：TS3831A83-2016

施工范围：GC2级（限：设计温度小于400℃）；

2、施工劳动组织安排

为保证本工程的施工质量，需组织一定的技术力量以满足工程实际需要，具体人员组织如下：

项目经理及质保工程师：王秋琴

项目技术负责人：陈天敏

项目安全员：朱晨晞

其他人员用工计划如下：

3、施工主要机具设备及材料

四、施工工艺

本制冷系统安装工程应按照《冷库设计规范》（GB50072-2010）、《氨

制冷系统安装工程施工及验收规范》（SBJ12-2011）、《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG R0004-2009）、《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-2008）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）、《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）、《工业

设备及管道绝热工程施工质量验收规范》（GB50185-2010）、《工业金属管道安装施工及验收规范》（GB50235-2010）《承压设备用焊接工艺评定》

NBT47014-2011等标准进行施工及验收，具体工艺如下：

1、检查机房制冷压缩机组及辅助设备的规格、型号，质量符合设计文件规定，不合格者不得使用。机房制冷压缩机组及辅助设备安装就位前，应检查其

基础及地脚螺栓孔的位置、尺寸并应符合设计图纸中设备管道接口的方向；对

于空气分离器等吊挂式辅助设备，应检查其支、吊点的位置是否符合设计图纸

的要求。

2、检查管道组成件及管道支承件的材质，规格，型号，质量符合设计文件规定，是否有材质书、合格证、制造许可证。不合格者不得使用，其弯管质量

应符合下列要求。

①弯管表面不得有裂纹、过烧、分层、皱纹等缺陷。

②测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差≤8%D。（D-管子外径）。

③弯管管端中心偏差≤3mm/m，且不得超过10mm。

对于氨阀门应抽取10％进行强度试验.。

3、按图样下料，制作管道支架，其高度偏差为±5mm。吊装、固定管道支架，其相对位置偏差≤5mm，支架倾斜度为1/1000，最大值≤7mm。

4、按图样要求用砂切机或气割管道进行下料，其切口质量符合下列要求：

①切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、

铁屑等。

②切口端面倾斜度不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

5、用角向磨光机对管端进行抛光除锈，其除锈长度不小于50mm。

6、用坡口机、气割及角向磨光机对管道打坡口，其坡口尺寸为1×35°。

7、吊装管子至支架上，进行对装，对装时不得强行组对，对装间隙为2±

1mm。其错边量≤1mm，检查对装合格后，点焊固定。

8、管道焊缝的检测应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定。对于设计温度低于-29℃的低温管道对接焊缝应按

JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》第2部分：射线检测的有关规定进行100％照相射线检测，其他高压管道对接焊缝应进行抽样射线照相检测，抽样比例不得低于20％，检测质量级别Ⅱ级为合格。

9、管子对接、固定完毕后，应进行如下检查：

①在管子接口中心200mm处测量平直度≤2mm，且全长≤10mm。

②管道坐标偏差≤25mm。

③管道标高偏差≤±20mm。

④水平管道平直度≤3L‰，且不超过80mm（L管子有效长度）。

⑤立管铅垂度≤5L‰，且不超过30mm。

⑥成排管道间距偏差≤15mm。

10、管道敷设应按图样及有关标准保持一定的坡度。

11、管道对装、焊接完毕后，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清

理干净焊缝表面，以便于焊缝外观检查。

12、管道焊接工程交工验收：

①对有无损检验要求的焊缝，竣工图上应标明焊缝编号、无损检验方法、

局部无损检验焊缝的位置，底片编号，焊缝补焊位置及施焊焊工代号。

②焊缝施焊记录及检查，检验记录符合相关标准要求。

13、系统气体压力试验：系统气体压力试验严格按照公司制定的压力试验

作业指导书进行，并提前通知监检人员到场。

①系统管道安装、焊接、检查、检验合格后，应进行气体压力试验。

A、试压操作人员及检查员，监表人员必须分工明确，各尽其职。

B、当进行气体压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

C、气体压力试验完毕，不得在管道上修补。

D、气体压力试验合格后，施工单位应按规定格式填写“管道系统试压记录”并经建设单位签字认可。

②气体压力试验前具备条件：

A、焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热，其余部位已按设计图纸全部完工，安装质量符合有关规定。

B、试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度为被测最大压力的1.5-2倍，且不少于2块。

C、将试压管道与无关系盲板或安全阀、玻璃管液位计采取其它隔离措施。

D、试压方案已经过批准，并已进行了技术交底。

③气体压力试验应符合下列规定：

A、气体压力试验应使有干燥空气。

B、气体压力试验，管道系统气压试验应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时按SBJ12-2011的规定，高压部分应采用2.3Mpa，中压和低压部分应采用1.7Mpa。

C、试验应采用空气压缩机。①试压时升压速度不超过0.05 MPa/min②升

压至试验压力值得50%时停止升压并保持10min，对试验系统管道做一次全面检查，发现异常应及时处理③如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%分次逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力后停止升压并保持10min④若仍无泄漏及异常现象，则将试验压力继续升压至强度试验压力，停止升压并保

持10min，对试验系统管道再做一次全面检查，确保试验系统管道安全。