切割下料加工作业指导书
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
激光割作业指导书
激光切割作业指导书编号：WHJX/ZD02-04编制：技术科审核：王煜梅批准：徐公明实施日期:2009.5.10诸城市五环机械有限公司激光割作业指导书一、适用范围本文件适用于激光切割下料。
下料前须保证来料符合相应的板料技术规范和相关标准。
二、适用人员：本公司新产品车间激光设备操作工人，适用产品：可采用激光设备进行切割下料成品或半成品；三、作业流程1排版编程→2设备准备工作→3传输程序→4上料至切割平台→5切割下料(先行首件加工)→6 首件检查→7批量生产→8卸活打磨→1、排版编程1.1、根据钢板大小设定版幅，版幅的设定为“长×宽”，载入零件图，按零件工艺卡片编程，套裁切割下料排版时，折弯零件的折弯线须保证与钢板轧制方向垂直，若零件纵向和横向均需折弯时，零件较长的长度方向须保证与钢板轧制方向一致；1.2、套裁切割下料排版时，两工件间距为10mm~18mm，工件与板材边距≥20mm。
1.3、基础件上有孔的要求先割孔再割外形；分左右件的基础件下料需按照左右件编程进行切割，1.4、切割起弧点的位置1.4.1、如果工件留有机加工放量区域，从起弧点转入工件边缘时，起弧点可以留在机加工放量区域，但须保证该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.4.2、如果工件无机加工放量区域，从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a、直线边缘，由角度顶点切入。
图1b、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 设备操作前检查以下项目：电、冷却水、氧气供应情况，数控系统各部动作正常方可开机。
设备如有问题及时反映给设备科，在最短时间内处理完问题。
2.2 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形（2004CAD）排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
切割过程中如发现问题应及时调整加工参数。
用网线连接电脑与激光切割数控系统，将编好的程序传输至数控系统。
钢板激光切割下料作业指导书
发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。
二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。
三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。
1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。
1.3、输入板材尺寸，数量信息。
根据排料计划使用对应幅面板材。
1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。
1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。
1.6 设置切割起弧点的位置。
预览切割路径后导出CNC 文件。
1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a 、直线边缘，由角度顶点切入。
图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。
设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。
（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
下料切割工艺作业指导书
下料切割工艺作业指导书受控编号：下料切割工艺作业指导书A版徐工集团工程机械股份有限公司科技分公司下料切割工艺作业指导书1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2 、范围本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3 、施工要求3.1 材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质量保障部门的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2 施工前准备工作：3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2 施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3 检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、MESSER数控火焰切割3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1 在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm 范围内。
3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图3号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
切割作业指导书范文
切割作业指导书范文1.引言在切割作业中，安全是最重要的。
本指导书旨在向员工们提供切割作业的操作指导，确保工作安全、高效。
在进行切割作业之前，请务必详细阅读并遵守以下操作指南。
2.个人防护装备在进行切割作业之前，必须佩戴以下个人防护装备：-安全帽：保护头部免受可能掉落的物体伤害；-护目镜或面罩：保护眼睛免受火花和切割产生的飞溅物伤害；-防护手套：选择符合作业要求的手套，以保护双手免受切割过程中的热量和割伤等伤害；-防护服：穿戴防火、防护弧光的服装，避免热量和火花对身体的伤害；-防护鞋：穿戴符合要求的耐磨、防滑的安全鞋，以保护脚部免受切割产生的飞溅物和热量伤害。
3.准备工作在进行切割作业前，需做好以下准备工作：-确保工作区域清空并清洁；-检查切割设备的工作状态，如电源是否正常，切割刀是否锋利等；-检查切割区域是否有可燃物或易燃物，做好防火措施；-确保切割设备与管道、电线等设施的安全距离；-做好通风和排烟准备，以避免切割产生的烟雾对作业人员的影响。
4.切割操作在进行切割作业时，需要遵守以下操作步骤：-将切割设备连接到电源，并确保电源正常；-检查切割刀是否锋利，并将其安装到设备上；-确保操作区域没有其他人员；-引火时，使用专用的点火设备，并遵循操作规程；-在切割时，保持刀具与工作物件的一定距离，以避免刀具滑动或切入过深造成意外；-切割完毕后，关闭切割设备并断开电源；-将切割设备归位，并清理工作区域。
5.安全注意事项在进行切割作业时，一定要注意以下安全事项：-严禁穿拖鞋、高跟鞋等不符合要求的鞋子进行切割作业；-不得穿松散的衣物、围巾等物品，以避免被卷入切割设备中；-在切割过程中，严禁接近作业现场的无关人员，以防意外伤害；-遵循设备操作说明和切割刀使用说明，避免错误操作导致事故发生；-如需在狭小空间进行切割作业，应采取必要的防护措施，以避免缺氧或中毒等情况发生。
6.后续处理切割作业完成后，需做好以下后续处理工作：-清理切割产生的碎屑和烟灰，并将其正确分类处置；-检查切割设备的状态和刀具的损耗情况，并及时进行维护或更换；-撤离工作区域，并保持整洁和有序。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
切割下料作业指导书
1目的1.1本作业指导书旨在指导切割下料作业过程，规范作业流程，提高生产效率，避免误作，降本增效。
2术语与定义2.1无3适用范围3.1本作业指导书适用于公司所有产品的切割下料作业过程。
4职责4.1本作业指导书由运营部制定，其解释权、修改权归运营部所有。
4.2相关部门：运营部组装工段-下料班组5过程描述5.1作业过程5.1.1劳动和保护用品、测量器具准备到位。
5.1.2开启机器，空载试车，并按照设备点检要求进行检查，并做好记录。
5.1.3对小车轨道进行润滑。
5.1.4切割试板，检查试板尺寸。
5.1.5检查原材料外观质量，有问题退回仓库，无问题起吊轻放切割平台，测量检查钢板厚度，检查规格、材质、颜色，与下料清单一致方可施工，有问题及时上报。
5.1.6调用切割程序，检查图形是否与下料图一致（是否存在零件交叉、缺失零件情况），一致则校对喷嘴角度，开始切割。
5.1.7根据板厚将切割速度调至正常范围。
5.1.8切割完毕，进行信息移植，标注项目编号、部位名称、零件号、材质等信息。
5.1.9测量切割零件尺寸，并将测量结果登记在零件和版图上。
5.1.10割除搭桥、边角料，边角料放余料箱，余料不可超出余料箱范围。
5.1.11材料切割完毕，按照规范要求对零件进行补焊打磨。
5.1.12关闭气源，将切割机运行到停放位置，将管内残留气体放尽，关闭开关保护气体源。
5.1.13割断余量，清理废料到废料箱。
5.1.14将切割好的零件整理至托盘待下道工序领取。
5.2安全、环保及健康要求5.2.1切割前观察切割机四周工作环境，有无废料伸出废料箱，并检查设备上个班次是否点检、保养到位。
5.2.2数控操作工、行车工、起重工均必须持有效证件上岗。
5.2.3穿戴正确、齐全及完好的劳防用品。
5.2.4检查手割刀阀门是否在关闭状态且皮管连接正确。
5.2.5区域内使用各种气管是否有漏气现象，若有，及时处理。
5.2.6上、下切割平台，防止踏空。
5.2.7切割过程中发现回火现象，应及时切断电源停机关闭阀门，回火阀片如被烧坏，应停止使用，待专业人员更换。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
下料作业指导书
下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料.1.2材料的厚度基本尺寸在0。
8～1毫米，最大宽度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2。
2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺,装备，工具3.1手锤，钢板尺,钢卷尺,直角尺，划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求.4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定,若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。
下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料.下料时应根据图样要求排版,属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。
依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。
4.2划线方法计算法:根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。
样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板,然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线.4.3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外，还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求.筒体的最短筒节长度：不小于300mm.相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm.容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
尽量避免开孔位置在焊缝上.4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查.样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。
样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差,0-1mm相邻孔心距离偏差0.5mm4。
6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。
剪板下料加工作业指导书
1．目的:
为了规范剪板下料工艺的操作规范性，系统性，工艺知识完善性，指导工人正确操作，以保证剪切板材的加工质量及管理有序化。
2.适用范围：
适用于公司剪板下料工艺.
3.作业准备：
3.1确认剪板操作员资格，需经公司正式培训成绩合格后方能允许上岗，未经培
训者一律不准上岗。
3.2作员根据生产任务单及对应的工艺图纸要求,核对物料员下放的板材是否与
图纸要求相符,自检板材的规格.厚度是否正确,板材表面不能有明显的划痕,裂缝和凹坑等缺陷,如有不良缺陷应立即通知检验员，由检验员确认后作出相应的处理。
3.3 剪板前先根据材料的尺寸及厚度选择能够承载的剪板机（本公司金加工车间
之剪板机最大剪板宽度为2米，厚度为6毫米）。
3.4清理该型号剪板机操作平台上的污物,不能有铁屑,硬质污物等垃圾,以免划
伤板材表面,影响后道零件的表面质量,并调整好定位挡块的位置尺寸.
３.５查检钣金余料放置区是否存在同车型的零件剩余成品或半成品。
按数从加工数量中扣除。
4. 剪板加工工艺规程：
4.1根据工艺图纸尺寸及公差要求剪板,其板材的长度和宽度尺寸须在工艺图纸
允许的公差范围内,在剪板时板材的基准面需与机床的定位挡块紧密贴平，定位块靠好方能剪切，剪好首件后,须经检验员检验合格后方能批量剪切。
注意: 对于有纹向要求的板材,剪切时须要求板材纹向与零件冲弯或折弯方向垂直.
4.2按工艺要求剪切好的板料须堆放有序，并悬挂零件标签挂牌。
注：对于铝板.
镀锌件等板材,剪切好后堆放时板与板之间须用塑料纸隔开,以免表面划伤,影响表面质量，剪切后剩余的板材应退还给仓库。
4.3剪板安全操作需参见《剪板机安全操作规程》
1。
铝合金型材切割作业指导书
安全注意事项：
1、锯片不得装反，锯片须严格固定并锁紧；
2、切割加工时，双手必须离开被加工型材，不得用手扶或用手压紧以固定型材，防止误操作发生安全事故
3、严禁佩戴手套；
4、进行切割作业时必须带好护目镜及耳塞；
5、不得两人及两人以上同时操作设备；
人不得站在与锯片同一直线上；
检验标准值
1、长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′，加工毛刺应小于或等于0.2毫米。
2、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。
锯床下料工艺作业指导书
锯床下料工艺作业指导书
一、引言
锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它用于将木材、金
属等材料进行切割、刨平等处理，以满足不同产品的加工需求。
本
指导书旨在帮助锯床操作人员了解锯床下料工艺的基本流程和操作
要点，确保操作的安全性和效率。
二、锯床下料工艺流程
1. 准备工作
在进行锯床下料工艺之前，操作人员需要做好以下的准备工作：- 根据生产计划确定需要下料的材料种类和规格；
- 检查锯床的刀具和夹具是否完好，确保安全使用；
- 检查锯床的润滑系统是否运行正常，以保证切割过程的顺畅。
2. 安全操作
在进行锯床下料工艺时，操作人员应遵循以下的安全操作规范：- 戴好安全防护用具，如手套、护目镜等；
- 严禁擅自调整锯床的切割深度和切割速度，以免引发危险；
- 注意锯床周围的工作环境，确保通风良好，避免影响操作人员的安全。
3. 材料定位和夹紧
在锯床下料工艺中，材料的定位和夹紧至关重要。
操作人员需要做好以下的工作：
- 根据材料的形状和规格，选择合适的夹具进行固定，以确保材料在切割过程中不会移动或倾斜；
- 确保夹紧力度适中，既能保证材料的稳定，又不会压坏材料。
4. 切割操作
进行切割操作时，操作人员需遵循以下的步骤：
- 打开锯床的电源，调整合适的切割速度；
- 将材料按照工艺要求放置在锯床工作台上，确保材料与锯片垂直接触；
- 轻轻推动材料，使其与锯片产生接触，并通过切割；。
切割作业指导书
编写：审核：切割作业指导书批准：目录1.目的和范围2.引用标准3.切割前准备4.切割5.切割后清理6.质量检验规定7.施工人员职责1目的和范围为了提高切割质量，使之符合规范和技术要求，确保构件制作顺利进行,特编制本作业指导书。
1.2本作业指导书适用于碳钢、普通低合金钢及铸钢和铸铁的手工切割和自动切割，半自动切割。
2.引用标准：水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范（DL/T5018-94）3.切割前准备上班前穿戴好劳动安全防护用品（如工作服、工作帽、工作鞋、防护眼镜、手套等）自用切割工具（如透针、点火枪、割炬）随身携带。
切割前，应了解产品的工艺要求，明确切割过程中应特别注意的事项，如产品的原材料、厚度等以准备相适用的工具。
切割前将切口处油、锈等脏物洗除干净，并了解区分切割线检查线。
进行设备、工具检查，如切割机行走机构、割炬、割咀、减压器等，确认完好，方可使用。
切割前应将钢板或需切割的工件放在切割平台上垫平，并留有一定的空隙。
切割前应检查割咀的风线应完好。
将乙炔、氧气调节到所需压力。
4.切割气割时，气割规范根据切割工件的厚度来选择，附表为不同厚度切割时的参考规范。
切割一般厚度的钢板时，风线的长度应超过被切割板厚的三分之一。
割咀与工件的距离为焰花长度加上2～4毫米左右，为提高效率，在切割4~25毫米的钢板时，火焰与风线向切割方向倾斜200～300角。
薄钢板的切割工艺（2～4mm）。
预热火焰要小；割咀应向前进的反方向倾斜与钢板成300～450角；割咀与工件表面的距离为10～15毫米；切割速度尽可能快；要选用G01～30割炬及小号割咀；如钢板较长时，可采用分段切割；若薄板成批下料，可将薄板叠在一起切割，总厚度应不大于120mm；钢管的切割固定钢管的切割：首先从管子下部（仰脸位置）开始预热。
切割时咀头接近管子的切线方向，沿钢管左半圆由下往上切割，当切割到管子水平位置时，关闭切割气，再将割炬移到管子的下部，沿钢管右半圆由下往上切割。
下料机作业指导书1
1.使用设备、量具、工具裁线机、、直尺、扳手、卷尺。
2. 检查事项2.1 接通电源，检查机器各部位键钮是否正常。
2.2 按下启动开关，检查机器运行是否正常。
2.3 检查各处零件（螺丝）有无松动。
2.4 检查裁线机是否处于良好的工作状态。
3. 准备工作3.1模具工根据导线规格，选择裁线模具并安装调试。
3.2裁线前检查导线规格、颜色是否符合电线下料工艺附表上尺寸和技术要求。
3.3设备、模具、长度、定位经检验合格后，试裁1-2根,合格后方可批量生产，若不合格，需重新调试，直至合格为止。
3.4裁线前检查启动按钮及关闭按钮是否正常运行。
4. 操作方法4.1裁线时要求拉直导线,紧靠定位标尺,切断导线。
4.2切断断面整齐,导线外表面无任何损伤和其它缺陷。
4.3裁线后的捆扎,按导线规格大小决定每根根数,规定≤4.0mm2的导线,每100根一捆,＞4.0mm2的导线,每20根一捆.每捆的捆扎部位应相同,均在距剥头端100mm处。
4.4捆扎完毕以后，把捆扎好的半成品放在指定的货架上，做好标识，流到下道工序。
5.结束工作5.1 切断电源。
5.2 将工具保养并归位。
5.3 清洁环境，保养平台。
6.安全注意事项6.1检修时，必须关闭电源。
6.2禁止两人合作开动机器。
6.3操作者必须经过培训，对设备的操作必须掌握，以杜绝简易故障隐患。
7.异常情形处理7.1 发现机器运转有异常时立即停机，请电工检修。
7.3在生产记录上记录异常情况及处理方法。
8.标识与记录8.1 挂上工艺规定的标识。
8.2按要求填写批号、数量、规格、日期、生产人等。
8.3 按照要求，填写各项记录。
8.4按设备日常保养的要求，将保养情况填写在设备点检卡上。
9.合格计量器具的判定9.1计量器具上必须贴有内部及外部认可的合格标签,必须在有效的期限内使用,若有不合格或未贴合格标签的器具应及时停用通知相关部门进行检测,合格后方可使用。
10.不合格品处理在生产过程中,发现不合格的成品及半成品时,在缺陷处贴上红色标记,通知车间主任及时处理。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
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切割下料加工作业指导书
（ISO9001-2015/ISO45001-2018）
1、目的
此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围
本指导书适用于原材料切割下料的过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求
3.1材料要求：
3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；
3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：
3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、数控火焰切割
3.3.1数控火焰切割操作工艺过程：
3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。
3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。
3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。
在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
3.3.2去渣处理：火焰切割穿孔时，易产生翻浆现象，需及时清理割瘤，预防割炬损坏及切割缺陷的产生。
（工作时，随时注意周围人员的动态，进行铲、剁等作业时不能对着人，以防止飞物伤人）。
3.3.3数控切割件检验指标：
3.3.3.1气割完毕后，应对零件切割面进行检查，其切割面应无切割质量缺陷，检查方式为外观检查。
切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应给予焊补和打磨光顺。
切割后零件的外观质量与图纸相符，如切割后零件的外形尺寸、形位公差、断面光洁度、槽沟、割口垂直度等指标。
3.3.3.2主材气割完毕后，应在切割件上分类粘贴标识，涵盖的内容包括：产品名称、零件名称、生产批号、材料、操作者等。
3.3.4数控切割件转序：检验合格粘贴标识后，将工件放到转序修磨区的工位器具上，存放时工件不影响绿色通道的通畅，并按产品批次堆放整齐。
3.3.5热切割质量控制
3.3.5.1切割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。
3.3.5.2工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割表面缺陷原因分析如下表所示：
气割表面缺陷和原因分析
缺陷类型产生原因图示说明
切割面粗糙a、切割氧压力过高
b、割嘴选用不当
c、切割速度太快
d、预热火焰能量过大
切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好
b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等
c、切割机行走不平稳
切割面内凹
a、切割氧压力过高
b、切割速度过快
3.4数控等离子切割机
3.4.1切割性能参数：
3.4.1.1割炬切割板材范围长度≤16m、宽度≤2.2m（两把枪同时操作）或宽度≤3m（单枪操作）、低碳钢切割厚度5～30mm范围内使用。
3.4.1.2切割断面粗超度：Ra12.5
3.4.1.3切割材料种类：低碳钢、低合金钢、不锈钢
3.4.1.4切割气源要求：氧气（压力0.83Mpa，纯度99.6%、清洁、干燥、无油，管道供气）；氮气（压力0.83Mpa，纯度99.99%、清洁、干燥、无油，管道供气）；压缩空气（压力0.83Mpa，清洁、干燥、无油）；冷却液。
3.4.2数控等离子切割操作工艺：
3.4.2.1从技术工艺部门处取得图纸及生产计划单后，认真阅读图纸，了解所要切割材料与批量生产相配套。
吊运钢板至设备平台上，吊运钢板时要注意吊绳的牢固程度，如已有明显缺陷，禁止使用。
吊钢板时，要把设备停在轨道端部，以防行车等意外事故的发生而损坏设备，吊板时严禁在设备上空运行。
3.4.2.2打开压缩空气，冷却水阀门，查看压缩空气压力和冷却水出水是否正常。
压缩气压力0.87MPa～0.90MPa之间。
3.4.2.3根据钢板的厚度选择配套的易耗品，按等离子使用说明书要求，及时。