宝钢股份电炉工艺(201409)
宝钢生产工艺流程
宝钢生产工艺流程
宝钢作为中国著名的钢铁企业，其生产工艺流程是经过多年的发展和不断改进的，其生产流程主要包括炼铁、炼钢和轧钢三个环节。
炼铁环节
炼铁是钢铁生产的第一步，宝钢的炼铁工艺主要包括高炉炼铁和煤气化炼铁两种方式。
高炉炼铁主要使用焦炭和铁矿石作为原料，通过高炉内的还原反应将铁矿石还原成铁，并同时产生一定量的炉渣和煤气。
煤气化炼铁则是利用煤炭作为原料，通过煤气化反应，将煤转化为煤气，再通过高炉还原反应将铁矿石还原成铁。
宝钢目前主要采用高炉炼铁方式。
炼钢环节
炼钢是将铁水中的碳含量控制在一定范围内，使之达到钢的成分标准的过程。
宝钢的炼钢工艺主要包括转炉炼钢、电炉炼钢和LF精炼三种方式。
转炉炼钢是将铁水注入转炉中，加入适量的废钢和石灰石等辅料，通过氧气吹炼将铁水中的碳和其他杂质熔化分离，从而得到合格的钢水。
电炉炼钢则是将废钢和铁合金等原料放入电炉中，通过电加热将其熔化成钢水。
LF精炼则是在炼钢过程中对钢水进行精炼，以进一步提高钢的质量。
轧钢环节
轧钢是将钢坯或钢材经过加热、调质等工序后，通过轧机压制成不同形状和规格的钢材的过程。
宝钢的轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是将加热后的钢坯通过轧机加工成各种规格的钢材，主要用于制造大型构件和钢板等。
冷轧则是将冷却后的钢坯通过轧机加工成一定规格的冷轧板、冷轧带钢等，主要用于制造汽车、电器等产品。
总结
宝钢的生产工艺流程是一个完整的系统，每个环节都至关重要。
通过不断创新和改进，宝钢不断提高生产效率和产品质量，为国家的工业发展做出了重要贡献。
电炉工艺流程
电炉工艺流程电炉是一种利用电能进行加热的设备，广泛应用于冶金、化工、玻璃、陶瓷等行业。
电炉工艺流程是指在电炉熔炼或加热过程中所采用的一系列操作步骤和技术要点。
下面将详细介绍电炉工艺流程的主要内容。
首先，电炉工艺流程的第一步是原料准备。
在进行电炉熔炼时，首先需要准备好熔炼所需的原料，包括金属、矿石、废料等。
这些原料需要按照一定的配比准备，并进行粉碎、混合等处理，以便于后续的炉料装料。
接着，是炉料装料和炉前准备。
在电炉工艺流程中，将原料按照一定的配比装入炉内，同时进行炉前准备工作，包括清理炉体、检查电炉设备是否正常运行、调整炉子的工作参数等。
然后，是炉内熔炼和加热。
在电炉工艺流程中，炉料装好后，通过电能将炉内的炉料加热至一定温度，使其熔化或达到所需的热处理温度。
在炉内熔炼和加热过程中，需要根据炉料的性质和生产工艺要求，合理控制加热温度、保持一定的保温时间，并对炉内气氛进行调节，以保证炉内熔炼过程的顺利进行。
紧接着，是炉内操作和监控。
在电炉工艺流程中，炉内操作和监控是非常重要的环节。
操作人员需要根据炉内温度、炉料状态等情况，及时调整炉子的工作参数，保证炉内熔炼过程的稳定进行。
同时，通过炉内监控设备对炉内温度、气氛、炉料状态等进行实时监测，及时发现和解决炉内异常情况，确保生产过程的安全和稳定。
最后，是炉后处理和成品出炉。
在电炉工艺流程的最后阶段，炉后处理是必不可少的环节。
经过炉内熔炼和加热后，炉内的炉料将得到预期的处理效果，这时需要对炉内产物进行相应的处理，包括浇铸成型、冷却、清理等。
最终，经过炉后处理的成品将从电炉中取出，送往下游工序或直接作为最终产品出厂。
总之，电炉工艺流程是一个复杂的系统工程，需要操作人员在生产实践中不断总结和积累经验，不断优化和改进工艺流程，以提高生产效率和产品质量，实现经济效益和社会效益的双赢。
希望本文所述内容对电炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
电炉炼钢工艺
电炉炼钢工艺电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
（5）设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时，炉料中可配入铁合金，这种冶炼方法又叫做装入法，用“入”字表示，多用于冶炼高合金钢等钢种上。
宝钢4号高炉设计采用的新材料新技术新工艺
宝钢4号高炉设计采用的新材料新技术新工艺摘要对宝钢4号高炉设计采用的新技术及其特点进行了阐述。
根据宝钢原有3座高炉生产经验，4号高炉设计时采用了以下先进技术：上罐固定式串罐无料钟炉顶、热压小炭砖炉缸结构、板壁结合的炉体冷却结构、无填沙层平坦化钢结构出铁场，新型液压泥炮和开口机，新英巴水渣处理、环缝洗涤煤气清洗等先进技术。
关键词高炉串罐无料钟炉顶喷煤炉渣处理煤气清洗I概况由于宝钢分公司原有3座高炉将相继进入末代炉龄，为了减少高炉大修时对后段工序的影响，同时解决铁水不足对宝钢持续发展所带来的瓶颈制约效应，分公司在原有3座4000m3级特大型高炉的基础上，筹建了4号高炉。
新高炉在设计过程中，吸收前几座高炉的各方面的经验，跟踪国际大型高炉先进技术和发展趋势，以高产、长寿为目的，采用先进、成熟的工艺技术、设神材料，优化设计，使高炉综合技术水平世界领先。
新建的4号高炉炉容4350 m3，于2005年4月27日顺和点火投产，6天后利用系数就达到2．27，超过了设计指标，30天内煤比突破200kg／t，为宝钢历次开炉最好水平，从半年的生产情况来看，高炉各项指标良好(见表1)。
2设计采用的新技术及其特点针对宝钢原有高炉一些实际操作中的问题，结合国内外的炼铁技术进展，在4号高炉的设计过程中，采用了41项新技术。
主要有：紧凑的总图布局、旋转布料器加固定料罐的串罐中心卸料式无料钟、炉缸高挂渣性能的热压小炭砖耐材、冷却壁与冷却壁板结合的全炉身冷却型式、国内集成的喷煤技术、新英巴法转鼓水渣处理工艺、环缝洗涤煤气系统、平坦化出铁场等新型实用技术。
2．1 总图布置由于受建设场地的限制，4号高炉厂区用地面积仅为13．96万m2。
为了不影响现有生产设施，保证物流顺畅，为一代炉龄后的大修留出施工通道，设计时采用了如下方法：(1)结合场地条件，采用半岛式布置，同类成组紧凑安排；(2)管线尽量平行于建筑物和道路布置；(3)场地狭窄和管网密集地段采用管廊。
宝钢股份高炉生产工艺与设备-yj上课讲义
小钟
溜槽 探尺
导料板
大钟
探尺
串罐式炉顶装料流程
Z-401BC
上部闸阀
上料罐
一次排压阀
二次排压阀
GAS N2
消音器
上部密封阀
一均
二均
Z-401BC驱动马达
旋转溜槽
FCG阀 下部密封阀
探尺
并罐式炉顶装料系统
并罐式炉顶装料系统 优点： 系统上料能力较强，具有 互为备份功能；
缺点： 炉料粒度偏析和轨迹偏析 较大，不易消除。
W .G
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
CB
AB
BB
H
B
M
B
M
B
M
B
M
4HS
3HS
2HS
1HS
H
H
H
H
SII WS W E SI C SII WS W E SI C SII WS W E SI C SII WS W E SI C
高炉炉顶装料流程
项 目 单位 1BF 2BF 3BF
上部漏斗 m3 40 80 80
下料罐 m3 80 80 80
溜槽长度 mm
4500 4500
大钟直径 mm 7300
炉顶压力 MPa 0.25 0.25 0.25
探尺数量 把 4 3 3
Z-101BC
闸阀
No 1 No 2 No 3 No 4
No 1 No 2 No 3 No 4
原料工序是我国钢铁企业第一个现代化的大型原料处理厂，对全公司的 原燃料进行集中管理，以精料为宗旨向全公司各用户供料。具有以下特点： 大型化：料场占地面积1.02平方公里；年作业总量1亿吨。 现代化：计算机、PLC高效率集中分级控制，并实现三电一体化。 先进性：装备良好的环境保护设备；混匀矿堆积采用先进的数模智能控制。
电炉冶炼工艺
钢 380kWh/t(60%) 废气 140kWh/t(22%) 损失 10kWh/t(2%) 冷却 50kWh/t(8%) 渣 50kWh/t(8%)
现代电炉总能量平衡(装铁水)
电炉冶炼工艺
3.1 供 电
年代 功率级别 -400kVA/t 60年 代 -400kVA/t
二次冶金 水冷炉壁
DRI
低电压 大电流 更短弧
80年 代 -700kVA/t
UHP2-EAF LF CC R 70MVA/50万 吨 /扁 平 材 ,管 材
LF/EBT
泡沫渣
高电压 小电流
长弧
90年 代 >800kVA/t
UHP3-EAF LF CCCR 100MVA/100万 吨 /纯 净 钢 ,热 带
电炉冶炼工艺
4 电炉炼钢的原料
传统的电弧炉炼钢是全废钢工艺以冷废钢为主， 配加10％左右的生铁块；
现代电弧炉炼钢使用的其它原料还有：除冷生铁 外，直接还原铁（DRI，HBI）、热铁水、碳化铁 等；
电弧炉炼钢的原料构成对其工艺、装备、指标等 有决定性影响；
不同原料结构下的生产过程是不可比的。或者说 只有原料结构相当的情况下才是可比较的。
电气设备
变压器 电抗器 短网 隔离开关及高压断路器 电极升降自动调节装置
电炉冶炼工艺
3 电炉炼钢的能量来源
电能 化学能。包括炉料带来的 物理热及氧化带来的化学热、 外来输入的燃料。
电炉冶炼工艺
传统电炉总能量平衡
总能量 630kWh/t=100%
电炉冶炼工艺
电能 410 kWh/t(65%)
烧嘴 40kWh/t(6%)
电炉冶炼工艺
5.2装料(配料)
电炉工艺
四、熔化期
在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下：
1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。
2)当钢液温度达到1550℃后，氧化期进入第二阶段。氧化第二阶段主要是进行氧化脱碳沸腾精炼，以去除钢液中的气体和夹杂物。我公司在实际生产中氧化脱碳采用矿石+氧气结合脱碳法，炼钢过程中碳的氧化反应是一个非常重要的反应，其有利于整个熔池的迅速加热，也有利于钢液成分的均匀化。具体化学反应如下：
0+C=CO，FeO+C=Fe+CO。
2)穿井阶段。这个阶段电弧完全被炉料包围，热量几乎全部被炉料吸收，不会烧坏炉衬，因此使用最大功率，一般穿井时间为20min左右，约占总熔化时间的1／4。
3)电极上升阶段。电极“穿井”到底后，炉底已形成熔池，炉底石灰及部分元素氧化，使得在钢液面上形成一层熔渣，四周的炉料继续受辐射热而熔化，钢液增加使液面升高，电极逐渐上升。这阶段仍采用最大功率输送电能，所占时间为总熔化时间的1／2左右。
装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。
装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。
1)氧化期前一阶段，钢液温度较低，主要是造渣脱磷，炉内的脱磷反应为：
电炉炼钢工艺流程
电炉炼钢工艺流程
《电炉炼钢工艺流程》
电炉炼钢是一种利用电弧加热来熔化金属的工艺方法，它是现代钢铁生产中的重要环节之一。
下面将介绍电炉炼钢的工艺流程。
首先，在电炉炼钢的工艺流程中，需要准备原料。
通常情况下，原料包括废钢、废铁、废钢包和铁合金等。
这些原料需要经过严格的分类和筛选，以确保炼钢的质量和成本。
接下来，原料将被装入电炉中。
电炉的设计通常包括一个底部出口，以方便放入和取出原料。
一旦原料放入电炉，就需要关闭电炉的盖子，并开始预热电炉。
然后，电炉将被通电，电极将产生强烈的电弧，使原料受热。
在炉内，温度逐渐上升，金属开始熔化。
在这个过程中，通过向炉内注入氧气、碳和其他合金元素，可以调整熔池的成分和温度，使得最终产出的钢材符合指定的要求。
最后，当钢水达到设计要求的成分和温度后，电炉的出口将被打开，将炉内熔融的金属倒出，成为成品钢。
在一些特殊情况下，还需要进行连铸和连轧等后续工序，以将熔融的金属成形为各种规格和形状的钢材。
综上所述，电炉炼钢工艺流程包括原料准备、电炉装料、预热、
加热炼炉、调质、出钢等环节。
这一工艺流程不仅改善了钢铁生产的生产效率，还提高了钢材的质量。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺电炉炼钢是利用电力作为热源，将废钢和铁合金原料在电炉中进行熔炼，通过调整炉温、添加合金元素等工艺控制，最终得到符合要求的钢铁产品。
电炉炼钢工艺具有灵活、高效、环保等优点，因此在钢铁生产中得到了广泛应用。
首先，电炉炼钢原理主要包括电炉熔炼原理和合金元素控制原理。
电炉熔炼原理是利用电能将废钢和铁合金原料加热至熔化温度，使其中的杂质和氧化物被还原或氧化，从而得到符合要求的钢液。
合金元素控制原理是通过添加合金元素的方式，调整钢液的成分和性能，以满足不同用途的钢铁产品需求。
其次，电炉炼钢工艺主要包括原料准备、炉料装入、炉温控制、合金元素添加、炉渣处理等环节。
原料准备是指对废钢和铁合金原料进行分类、清理、切割等处理，以保证炼钢过程中原料的质量和成分。
炉料装入是将处理好的原料装入电炉中，并按一定比例混合，以保证钢液的成分和温度均匀。
炉温控制是通过调节电炉的电能输入和氧气吹炼量，控制炉内温度的升降，以保证炼钢过程的顺利进行。
合金元素添加是在炉内加入合金元素，如铬、锰、钼等，以调整钢液的成分和性能。
炉渣处理是指在炼钢过程中，及时清理和处理炉内产生的渣皮和氧化物，以保证钢液的纯净度和质量。
最后，电炉炼钢工艺的发展趋势主要包括智能化、节能环保、高效化等方向。
随着信息技术的发展，智能化炼钢系统将逐渐成为未来的发展趋势，通过实时监测和控制，提高炼钢过程的自动化程度和生产效率。
节能环保是钢铁行业的重要发展方向，电炉炼钢相比传统炼钢工艺具有较低的能耗和排放，符合现代工业的可持续发展要求。
高效化则是提高炼钢生产效率和产品质量的关键，通过工艺优化和设备更新，提高电炉炼钢的生产能力和产品品质。
总之，电炉炼钢是一种灵活、高效、环保的钢铁生产工艺，其原理和工艺控制对于生产高质量钢铁产品具有重要意义。
未来，随着智能化、节能环保、高效化等方向的不断发展，电炉炼钢工艺将迎来更加广阔的发展空间。
电炉炼钢基本工艺
电弧炉炼钢基本工艺电弧炉炼钢从整体可分为原材料的收集、冶炼前的准备工作、熔化期、氧化期和还原期五大阶段。
原材料的收集废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢的质量、成本和电炉生产率，因此，对废钢有如下几点要求：(1)废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去磷效果以及侵蚀炉衬。
废钢锈蚀严重或沾有油污时会降低钢和合金元素的收得率，增加钢中的含氢量。
(2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌、铜等有色金属。
铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故。
锡、砷和铜，易引起钢的热脆。
(3)废钢中不得混有密封容器，易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。
(4)废钢化学成分应明确，硫、磷含量不宜过高。
(5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过150mm×150mm，最大长度不宜超过350mm)。
生铁在电弧炉炼钢中，一般被用来提高炉料的配碳量，通常配入量不超过炉料的30%。
冶炼前的准备工作配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。
合理的配料能缩短冶炼时间。
配料时应注意：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量。
二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快化的目的。
三是各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用。
四是配料成分必须符合工艺要求。
一般冶炼方法对炉料中的主要元素含量要求如下：(1)碳含量。
炉料中含碳量应保证氧化期有足够量的碳进行碳氧反应，达到去气、去夹杂物的目的。
配碳量根据熔化期碳的烧损、氧化期的脱碳量和还原期增碳量这3个因素来确定，要求炉料熔清时，钢中碳量高出成品规格下限0.3%～0.4%；但配碳量也不能过高，否则会延长氧化时间并使钢液过热。
(2)硅含量。
含硅量一般不大于炉料的0.8%，过高会延缓钢液的沸腾。
(3)锰含量。
一般钢种配料时对锰可不考虑，通常熔清后锰含量小于0.3%，否则也会延缓熔池沸腾。
刘开华-宝钢4号高炉降低熟料率操作实践
图5 中心及边缘气流走势
图6 顶温及Z/W走势
三、降低熟料率操业及应对
3.3 气流及顺行表现 2、操作炉型表现
针对喷涂炉型：防止炉身中上部喷涂料在开炉后过早脱落是4高炉在相当 长的时间内的重要任务。降低熟料率后，煤气流总体稳定受控，使得操作 炉型也保持稳定。从各段热负荷表现来看1-20段即炉腹炉腰操作炉型形成 区在一定范围内波动反复，20段以上总体保持稳定。炉体热负荷稳定，保 持炉况顺行、相对降低燃料消耗起到了积极作用。
公司一周实训心得体会及感受
转眼间，我已经渡过了在青港货运的第 一
周，虽然只有短短的一周，作为初到 公司的 我来说 ，却是 具有特 殊意义 的一周 。
置身于一个新的环境，面对新的工作 模式， 身边的 各种陌 生，等 待我的 也是各 种
学习与挑战。万幸的是，青港货运是 一个十 分温暖 、和谐 的团队 ，在领 导的热 切
和拼箱库，其联系人和费用也是不同 的。接 到客户 （北京 阳光） 的提货 计划后 ，
首先根据入库编号确认货物是在报税 库还是 拼箱库 ，然后 通知仓 库放货 并代收 出
库费及仓储
图1 宝钢4高炉提升块矿比实绩
二、降低熟料率影响概述
块矿比提高对高炉顺行不利 块矿特点：1）软熔区间大；2）热爆裂性；3）还原性差。 提高块矿比可能影响包括： 1）高炉透气性变差；2）煤气利用变差；3）操作炉型不
稳定导致炉况不稳定。 有利影响：料面平台更易稳定。
图2 4高炉用球团和块矿高温软化性能 图3 4高炉用球团和块矿高温熔滴性能
三、降低熟料率操业及应对
3.1 高炉输入及过程细化管控 1、关注入炉原燃料质量变化、把控输入过程
关 注
大型高炉冶炼周期长、异常影响惯性大操作特点，对高炉原燃料质量 及稳定性提出更高要求，包括：入炉原燃料理化性能受控、质量稳定。
宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术
宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术王天球王士彬（上海宝山钢铁股份有限公司炼铁厂）摘要：本文介绍了宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术，并根据现场实际生产数据及操作经验，分析总结出了影响脱硅效果和泡沫渣的诸多因素，通过采取一系列改进措施，使高炉炉前脱硅取得了很大的进步，为炼钢冶炼低磷低硫精品钢提供了优质低硅铁水。
关键词：炉前脱硅脱硅效果泡沫渣影响因素1.概述高炉炉前脱硅主要是为炼钢提供低硅铁水，冶炼高附加值精品钢。
以往铁水预处理都是由炼钢“三脱”来进行的。
由于其工艺复杂，处理时间长，铁水热损失大，渣量大，成本高，八十年代初以来，日本、韩国、台湾等国家和地区相继采用高炉炉前铁水脱硅技术。
其目的在于缩短钢铁冶炼全流程生产时间，降低炼钢熔剂消耗量，为生产低磷低硫高级钢，提高产品竞争力以及改善企业的经济效益提供必要条件。
高炉炉前脱硅所用的方法主要有投撒法和喷吹法两种。
脱硅剂靠自重撒落到铁水表面的称为投撒法，用载气将脱硅剂以一定速度喷入铁水中的称为喷吹法。
这两种方法都有使用实例。
比较而言，投撒法所用的脱硅剂在粒度和种类上可选范围较宽（如烧结矿粉和氧化铁皮等均可应用），其系统工艺流程及设备都比较简单，造价低，但脱硅剂消耗量大，脱硅剂与铁水搅拌不充分，脱硅产生泡沫渣多，脱硅效果欠佳。
日本福山4BF、千叶6BF、韩国光阳4BF等高炉所用的脱硅系统均属于投撒法。
喷吹法脱硅工艺及设备相对要复杂些，所用的脱硅剂粒度、水分等要求也较高，但脱硅剂与铁水的混合较好，反应界面大，有利于脱硅反应进行，脱硅效果较好。
所用的脱硅剂一般为烧结厂除尘灰和出铁厂除尘灰。
喷吹法是目前采用较多的一种炉前脱硅工艺。
日本的千叶5BF、水岛2BF、3BF、4BF、鹿岛2BF、3BF、福山2BF、神户3BF、加古川2BF 以及台湾中钢1BF等均采用了喷吹法脱硅。
宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。
热处理篇-宝钢热处理炉
目 录 表大分类 中分类 小分类 活页号 工艺描述 YARX0500101-0 总论概述热处理总则 YARX0500102-0 功能描述 YARX0510101-0 钢板上料装置主要技术参数 YARX0510102-0 功能描述 YARX0510201-0 辊底式固溶热处理炉主要技术参数 YARX0510202-0 功能描述 YARX0510301-0 淬火机主要技术参数 YARX0510302-0 功能描述 YARX0510401-0 室式高温固溶炉主要技术参数 YARX0510402-0 功能描述 YARX0510501-0 冷却室主要技术参数 YARX0510502-0 功能描述 YARX0510601-0 温矫直机主要技术参数 YARX0510602-0 功能描述YARX0510701-0 主要技术参数 YARX0510702-0 冷床区域工艺路线基准YARX0510703-0 功能描述 YARX0510801-0 钢板堆垛装置主要技术参数 YARX0510802-0 功能描述 YARX0510901-0 移罩式电加热热处理炉主要技术参数 YARX0510902-0 钢板连续固溶入炉基准 YARX0511001-0 辊底式固溶热处理炉区管理钢板连续固溶在炉时间基准YARX0511002-0 钢板固溶（淬火）冷却基准YARX0511101-0 淬火机运行基准 YARX0511102-0 淬火机管理淬火速度基准 YARX0511103-0 高温固溶炉钢板入炉基准YARX0511201-0 高温固溶炉钢板在炉时间基准YARX0511202-0 高温固溶炉区管理高温固溶炉钢板出炉基准 YARX0511203-0 电加热炉钢板入炉基准YARX0511301-0 电加热炉钢板在炉时间基准YARX0511302-0 电加热炉区管理电加热炉钢板出炉基准YARX0511303-0 热处理炉精度管理热处理炉精度管理基准 YARX0511401-0 矫直钢板尺寸管理基准 YARX0511501-0 矫直辊调零基准YARX0511502-0 矫直速度基准 YARX0511503-0 矫直辊使用，修磨基准 YARX0511504-0 热处理 矫直机管理矫直辊换辊基准YARX0511505-0活页号Y A R X0500101－0大分类 总论 中分类 概述 小分类 工艺描述1.热处理工艺、装备及流程概要炉卷热轧项目设计年产量共28.22万吨，其中热轧板17.3吨；热轧卷10.92万吨。
自动喷煤技术在宝钢4号高炉的应用
检测主管输送煤粉管道内的煤粉量，通过流量变送
阀打开；流量范围：０．８５ ＭＰａ时为８５ ｔ／ｈ、１．３５ ＭＰａ
器检测并输出反馈回中控控制系统（ＰＬＣ），同时由
时为１２５ ｔ／ｈ。底座泄漏等级为ＡＮＳＩ的ＩＶ级。
新增加的煤粉调节阀来担当和执行调节与控制煤粉 喷吹量的任务。
３．２ 改善和优化喷煤控制过程 （１）完善喷煤逻辑控制回路。当高炉喷吹量的
大喷煤下高炉喷煤量的稳定控制，是高炉炉况 稳定的重要基础。随着宝钢４号高炉（４７４７ ｍ３）喷 煤量的不断增加，在缺少相应煤量检测和调节控制 装置的情况下，采用人工手动和半自动的控制方式 对煤量控制已显得较为困难，瞬时煤量波动呈加大 的趋势，难以满足高炉稳定和顺行的需求。因此，分 析原有工艺设计（控制软件、设备硬件），对不合理 的地方进行完善和优化，使用一种全新的控制模式 来解决喷煤量波动的问题，为高炉稳定顺行创造条 件。 １喷煤工艺流程
第２ ８卷第５期 ２ ０ ０ ９年１ ０月
炼钦
ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧ
Ｖ０１．２８，Ｎｏ．５ ０ｃｔｏｂｅｒ ２００９
自动喷煤技术在宝钢４号高炉的应用
朱锦明 沈雪峰徐天凤
（宝山钢铁股份有限公司宝钢分公司）
施月明
（上海德司克测控公司）
摘要对自动喷煤技术在宝钢４号高炉的应用进行了总结。结合宝钢４号高炉喷煤工艺特点，采用喷煤量在线检 测和连续调整等技术，成功开发了一种新型的喷吹控制模式，使自动喷煤技术得到了应用，提高了喷煤系统设备的 安全性与稳定性，提高了每小时人炉喷煤量的控制精度，为高炉稳定顺行创造了条件。 关键词大型高炉 自动控制喷煤煤量
为提高喷煤量控制精度，实现自动喷煤工艺，改 变原有控制模式，将输送气流量控制转为自动控制。 喷吹罐罐压根据喷煤量对应的关系，通过喷吹罐罐 压曲线设定画面自动实现，对应关系可以随时根据 需要进行修改。实现自动喷煤后，喷煤量波动大大 减小。
宝钢高炉炼铁工艺介绍ppt课件
1 2 0 m /m i n
CC OO O
炉顶装料
BF
喷煤系统
重力 除尘器
热风
1VS 2VS
TRT
调压阀组
消音器
水封装置
冷风
HS HS
HS
HS
最高风温
1310℃
最高拱顶温度 1450℃
最高废气温度
350℃
混铁车
高炉脱硅装 置
2、高炉工艺流程介绍
高炉冶炼物流流程
原燃料 鼓风机
矿石 焦炭 辅料 煤粉
高温鼓风
1、行车、悬臂吊车等起重设备； 2、泥炮； 3、开口机； 4、移盖机； 5、摆动流嘴； 6、残铁开口机； 7、主沟、渣铁沟； 8、液压系统。
2.6高炉炉前工艺流程
2、高炉工艺流程介绍
2.7高炉炉渣处理流程
2、高炉工艺流程介绍
渣处理方式
水渣：熔渣经过冷却水急冷，产生细碎颗粒状水渣，用于制作水泥。 干渣：熔渣放入坑中，洒水冷却，冷却后挖掘清运出厂，用于铺路。
水渣处理工艺
LASA法：粗粒分离槽与脱水槽脱水；电消耗大，管道易磨损，占地大 。 INBA法：转鼓与成品槽脱水,水电消耗少，管道阀门寿命长，占地少。 新INBA法：较INBA法增加了蒸汽冷却装置,环保，耗电增多。
2.7高炉炉渣处理流程
压缩空气
烟囱
2、高炉工艺流程介绍
风扇
冷却 塔
炉渣
渣水槽
渣水沟
冲渣水
P 事故水
渣皮带
输送皮带
渣槽
转鼓
P
集水槽 温水槽
P
水渣
P
P
2.7高炉炉渣处理流程
2、高炉工艺流程介绍
2.8高炉除尘系统
电炉的生产工艺流程
电炉的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在开始生产电炉之前，需要进行全面的设计与规划工作。
电炉炼钢的工艺流程
电炉炼钢的工艺流程
《电炉炼钢的工艺流程》
电炉炼钢是一种先进的钢铁生产技术，其工艺流程主要包括充电、融化、除渣、合金调整和出钢等步骤。
首先，将废钢、铁水和合金料等原料按一定的比例装入电炉中，称为充电。
然后，通过高温电弧、电感加热等方式将原料融化，得到液态钢水。
在融化过程中产生的渣浮于钢水表面，需要进行除渣处理，以保证钢水质量。
接着，根据钢水的成分和性能要求，进行合金调整。
通过添加合金元素，可以改变钢水的化学成分，从而调整成钢的性能。
最后，将处理好的钢水浇铸成坯料或直接进行连铸，得到成品钢材。
整个电炉炼钢的工艺流程较为简单，操作灵活，能够生产各种品种的钢材。
同时，相较于传统的炼钢工艺，电炉炼钢能够减少环境污染，具有较高的能源利用率，深受钢铁企业的青睐。
宝钢股份电炉工艺(201409)
钢种。
将石墨电极降低到钢渣面以下，可以使钢水
以每分种3°C 的速度升温。
LF炉的另外起到在转炉和连铸中的一个缓 冲作用。
1
圆方坯产线
LF设备组成
1——电极加热系统； 2——铁合金投料系统；
3——底吹搅拌系统；
4——水冷炉盖； 5——除尘系统；
6——事故顶枪系统；
7——喂丝系统； 8——装有透气塞的钢包；
通过吹氩及CO、H2气泡使夹杂物集聚并上浮
1
圆方坯产线
设备组成
VD真空系统设备主要包括：真空罐 和盖车系统、废气冷却除尘系统、真空 抽气系统、蒸汽蓄热器和除氧系统、底 吹搅拌系统、投料系统、喂丝系统、氮
气系统、压缩空气系统、真空测量系统、
TV摄像监视和电气控制等。
1
圆方坯产线
装备特点
真空特性
帘线处理
为电炉与连铸的匹配提供时间弹性、保证
Ar
多炉连浇
1 供电特点
圆方坯产线
本座LF炉由一台容量为22MVA的变压器提供三相交流电，三根电极可单 独调节；
―
电极液压系统由驻留于 PLC 中的标准软件包进行控制，即电极控制单元
（ECU ），可实现电极升降的快速响应，减少钢水“舔”电极而导致增
宝钢钢管条钢事业部电炉厂
生产工艺介绍
电炉厂
2014年9月
炼钢厂区域图
电炉
电炉厂所处位置
•
电炉与转炉炼钢的区别: – 投资方面：转炉投资大，流程长，电炉投资小，流程短； – 原料方面：转炉以铁水为主要原料，电炉以废钢为主要原料； – 能源方面：转炉以铁水的物理热和化学热为能源，电炉主要以电能为能源； – 冶炼钢种方面：传统意义上，转炉以铁水的物理热和化学热为能源，因能 量有限，以冶炼普碳钢为主，电炉则因以电能为主要能源，可冶炼合金钢 和高合金钢，电炉可冶炼更多的钢种，另外因电炉冶炼有还原期，电炉钢 的质量要优于转炉钢。但随着炉外精炼及铁水预处理的发展，电炉冶炼钢 种及质量方面已无明显优势。
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1 圆方坯产线
1 圆方坯产线
电炉主要设备
重要控制系统及功能
• 多功能集束射流枪 每座炉体安装四套多功能氧枪，一套EBT氧枪。每一套氧枪水冷底板上装有主氧 枪、环焦炉煤气、环氧气、碳粉枪和后燃烧枪。
• 氧气和煤气的控制阀架 控制阀架根据电炉冶炼要求准确地显示和控制Cojet氧枪的主氧、辅助氧气、 二次燃烧氧气和焦炉煤气的流量、压力和温度，实现各种不同的功能或功能组 合。
150 Ö¶ 40 Ö¶ 99MVA 3 711 mm Æ« ÐÄ Â¯ µ×³ö ¸Ö ¨£ EBT©£
1 圆方坯产线Βιβλιοθήκη 1 圆方坯产线项目
炉座形式 电炉公称容量
炉壳直径 变压器公称容量
石墨电极直径
设备工艺参数
一电两炉 150吨
7300mm 99MVA 711mm
项目
留钢量 炉膛内容积 额定二次侧电压 碳粉喷吹罐 Cojet主氧气流量
• 碳粉输送及喷吹系统 在100m3储存仓下部安装4台Rotofeeders，每座炉壳配备两个Rotofeeders， 通过调节电机速度可在设计的流量范围内（10—50kg/min）实现无级调速， 能按照智能炼钢的要求，与氧枪同步实现自动化。
LF处理
LF用来加热钢水，吹氩用来均匀钢水成份 和温度。LF钢包炉既可以与电炉配合以取 代电炉的还原期，还可以配合生产各种优质 钢种。
宝钢钢管条钢事业部电炉厂
生产工艺介绍
电炉厂
2014年9月
炼钢厂区域图
电炉
电炉厂所处位置
•
电炉与转炉炼钢的区别:
– 投资方面：转炉投资大，流程长，电炉投资小，流程短；
– 原料方面：转炉以铁水为主要原料，电炉以废钢为主要原料；
– 能源方面：转炉以铁水的物理热和化学热为能源，电炉主要以电能为能源；
– 冶炼钢种方面：传统意义上，转炉以铁水的物理热和化学热为能源，因能 量有限，以冶炼普碳钢为主，电炉则因以电能为主要能源，可冶炼合金钢 和高合金钢，电炉可冶炼更多的钢种，另外因电炉冶炼有还原期，电炉钢 的质量要优于转炉钢。但随着炉外精炼及铁水预处理的发展，电炉冶炼钢 种及质量方面已无明显优势。
帘线处理
为电炉与连铸的匹配提供时间弹性、保证 多炉连浇
1 圆方坯产线 Ar
1 圆方坯产线
供电特点
本座LF炉由一台容量为22MVA的变压器提供三相交流电，三根电极可单 独调节； ― 电极液压系统由驻留于PLC中的标准软件包进行控制，即电极控制单元
（ECU），可实现电极升降的快速响应，减少钢水“舔”电极而导致增 碳； ― 变压器二次侧共有13级抽头，每级抽头又有6个电流设定值，因此功率 范围很宽，操作过程中可根据精炼不同阶段的特点及炉渣状况选择不同 的电压级数和电流值，实现优化的电能输入，获得更好的埋弧效果（配 合自主开发的LF埋弧渣），从而减轻钢包耐材损耗、提高热效率、降低 电极消耗和噪音。
参数
150 90 1200 457 750 4 300 28 22（可过载20%） 220-350 13 40-50
工艺效果
加热升温并准确控制钢水温度 微调、均匀钢水成分和温度 深脱硫功能：成品〔S〕≤10ppm 深脱氧功能：成品〔O〕≤15ppm 去除夹杂物、控制夹杂物形态：钢
1 圆方坯产线
精炼LF主要工艺参数
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
项目
炉子容量 最小钢水处理量 钢包净空高度 电极直径 极心圆直径 加热速度 电极升降速度响应时间 电极电流密度 变压器容量 变压器二次电压 变压器二次电压级数 处理时间
1 圆方坯产线
单位
T T mm mm mm °C/min ms A/cm² MVA V 级 min
设备工艺参数
35吨 180m3 670V
4个 3180Nm3/h×4
1 圆方坯产线
泡沫渣操作： 超高功率电弧炉采用大电压长弧供电，如无泡沫渣埋弧操作，电弧热 量会辐射到炉盖、炉壁，不仅热效率低，对耐材、水冷炉壁也会造成严重 的侵蚀，可以说有了泡沫渣埋弧操作，才使得超高功率电弧炉的大电压长 弧供电成为可能。泡沫渣埋弧操作还能屏蔽电炉噪音，从而大大改善操作 环境，降低劳动强度。 泡沫渣形成条件：1)炉渣中要有足够多的气体（外因），2)炉渣要有 一定的发泡性（内因），炉渣的表面张力和粘度对炉渣的发泡性影响最大。 宝钢电炉采用了喷碳粉造泡沫渣技术，利用碳枪根据渣况间歇性的向 炉内喷吹碳粉，碳粉和渣中氧化铁反应在渣层中产生CO气泡，形成持续、 稳定的泡沫渣。炉渣的成分、温度等对其泡沫化有着重要的影响。
电炉厂圆方坯产线于1996年12月建成投产，具有100万吨钢水、96万吨的 年生产能力。产品的规格为178mm, 153mm圆坯及 160mm方坯。圆坯 的主要钢种为各类油井管、锅炉管及普通结构管用钢(主要供无缝钢管厂)； 方坯钢种主要为弹簧钢、各类高强度低合金钢、预应力建筑钢筋、高碳 钢、钢绞线钢及汽车轮胎钢帘线用钢等（主要供高速线材厂及外供）。
将石墨电极降低到钢渣面以下，可以使钢水 以每分种3°C 的速度升温。
LF炉的另外起到在转炉和连铸中的一个缓 冲作用。
1 圆方坯产线
LF设备组成
1——电极加热系统； 2——铁合金投料系统； 3——底吹搅拌系统； 4——水冷炉盖； 5——除尘系统； 6——事故顶枪系统； 7——喂丝系统； 8——装有透气塞的钢包； 9——钢包台车； 10——液压系统等。
2019/7/24
1 圆方坯产线 2 大方坯产线
工艺流程
1 圆方坯产线
电炉厂圆方坯产线是宝钢三期工程之一，主要装备有：一电两炉的150t 超高功率直流电弧炉、150tLF炉、VD炉及圆方坯兼容的六流弧形连铸机， 主要装备中，直流电弧炉由法国CLECM公司设计，而LF、VD及连铸系 统则由意大利DANIELI公司设计。
1 圆方坯产线
一电二炉
1 圆方坯产线
工艺流程
连铸机
炉外精炼
真空脱气
圆、方坯
电炉设备参数
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