大钢模板施工工法
组合式大钢模板施工工法
组合式大钢模板剪力墙施工工法一、前言在高层建筑施工中，剪力墙施工是建筑主体施工的关键，剪力墙体抹灰，由于受到环境、气候、材料和操作者技术的影响，往往造成抹灰裂缝、空鼓等质量通病，严重影响了工程的耐久性和正常使用。
所谓清水砼施工工艺，就是在现浇墙体施工中采用特制的组合型大钢模板，使模板接缝表面平整光滑，在砼拆模后墙体达到抹灰的效果，可以直接刮涂料进行装修，减少了墙体抹灰工序施工。
剪力墙大模板施工工艺彻底清除了墙体装修质量通病隐患，对于工程创优和房屋的正常使用具有深远的意义；且大模板周转使用周期长，具有良好的经济效益。
大连筑成建设集团有限公司通过学习国内先进经验，在大连万科魅力之城1.2-1.4期工程施工中引进组合式大钢模板清水混凝土支模工艺，通过实践取得了良好的效果，经总结形成本工法。
二、工法特点（一）节约原材料，节省了抹灰用料。
（二）提高工效，组合型大钢模板经过改装可以重复周转使用。
（三）消除了板底抹灰质量通病的隐患，安全感提高。
（四）施工条件简单，施工工艺易于操作。
（五）缩短了装修工期。
（六）采用组合型大钢模板支模与传统小模板、竹胶板相比，周转使用次数多，工序少，机械化操作性强。
三、适用范围本工法适用于中高层民用建筑现浇剪力墙体施工。
四、工艺原理采用86系列全钢整体式大模板施工剪力墙，一面墙由1—2块大模板配置，大模板表面光滑，接缝平整，在砼拆模后墙体达到抹灰的效果，可以直接刮涂料进行细装修，减少了墙体抹灰工序。
五、施工工艺（一）施工工艺流程放模板边线和控制线——模板边线外侧粘贴海绵条——焊接剪力墙根部顶模钢筋（打板时预埋插筋，避免在主筋上焊接）——沿剪力墙边线切割3－5㎜深的剔凿边线，然后在线内将墙体面剔凿成均匀的麻面——大模板检查修整，均匀涂刷油性脱模剂——安内横墙模板——安内纵墙模板——安外墙内侧模——安外墙外侧模板——校正垂直用穿墙螺栓将墙两边模板锁紧——每块模板垂直度、平整度检查验收——外墙外模、楼梯间、电梯井模板与下层墙（老墙）吊线顺直——大模板根部抹水泥砂浆（防漏浆）——浇注砼——砼强度达1.2Mpa 后拆模。
地铁车站侧墙滑移大钢模快速施工工法(2)
地铁车站侧墙滑移大钢模快速施工工法地铁车站侧墙滑移大钢模快速施工工法一、前言地铁建设在都市化进程中发挥着重要的作用，而地铁车站的建设也是其中的关键环节。
地铁车站的基础结构中，侧墙是一个重要的组成部分。
为了提高施工效率和降低成本，地铁车站侧墙滑移大钢模快速施工工法应运而生。
二、工法特点该工法采用大钢模滑动的方式，实现了侧墙的快速施工。
其特点如下：1. 施工速度快：相比传统施工方法，该工法可大幅度提高施工效率，缩短施工周期。
2. 施工质量高：采用大钢模，可以保证侧墙的垂直度和平整度，确保施工质量达到设计要求。
3. 操作简单：机具设备操作简单，施工工艺简化，减少了施工过程中的人为因素和失误。
4. 环保节能：该工法采用的机具设备使用电动驱动，减少了对环境的污染，节能环保。
5. 节约成本：相比传统施工方法，该工法需要的机具设备和人力资源较少，降低了施工成本。
三、适应范围该工法适用于地铁车站侧墙施工，特别是在施工时间紧迫、施工面积较大的情况下，能够快速高效地完成工程。
四、工艺原理该工法的基本原理是通过大钢模滑动的方式，进行快速施工。
具体步骤如下：1. 搭设支架：按照设计要求，搭设支撑构造并调整支架的垂直度和平整度。
2. 安装大钢模：将大钢模安装在支架上，并调整好模板的位置和垂直度。
3.浇筑混凝土：在大钢模内侧浇筑混凝土，并进行振捣和加固。
4. 滑移大钢模：在混凝土达到设计强度后，通过液压系统将大钢模滑移至下一段位置，依次进行后续的施工。
五、施工工艺1. 搭设支架：根据设计要求，搭设稳固的支架，确保支撑构造的稳定性和垂直度。
2. 安装大钢模：将预制好的大钢模安装在支架上，注意调整模板的位置和垂直度。
3. 浇筑混凝土：在大钢模内侧，按照设计要求进行混凝土浇筑，并进行振捣和加固。
4. 滑移大钢模：待混凝土达到设计强度后，通过液压系统将大钢模滑移至下一段位置，进行后续施工。
5. 重复上述步骤，直至完成所有侧墙的施工。
钢木模板施工工法
钢木模板施工工法一、前言现代城市内的土建混凝土成型系统施工，主要采用的是清水模板、钢模施工方法。
在土建混凝土成型系统的施工过程中组对清水模板或定做、搭设脚手架架体、吊装模板、加固模板等，这是混凝土成型系统施工最普遍的施工方法。
根据混凝土成型工程的材料需求和施工工艺，我项目部经过对多个土建工程的经验和实践，制定出了一套行之有效的针对混凝土成型系统施工的新方法—“混凝土成型系统——钢模模板”施工方法（以下简称钢模模板）。
此工艺方法实施后取得了显著的经济效益和社会效益，是对混凝土成型系统施工的一次革命。
二、工法特点钢木模板是一种可以重复使用的混凝土成型系统，不仅能确保混凝土工程质量，而且施工速度快，模板周转次数高，材料消耗低，大大缩短了工期，节约了大量资源（人力、物力、财力），同时能够满足安全、质量和功能等各方面的要求。
三、适用范围钢木模板适用于工用建筑、民用建筑，桥梁等混凝土施工量较大的工程。
四、工艺原理采用以钢木模板新材料技术为基础的螺栓连接工艺，代替原有清水模板、钢模板，使及相应的构件能够满足成型特殊结构墙体的需要，同时大大缩短工程工期，提高周转材料利用率，获得较高效益的目的。
五、施工工艺流程及操作要点（一）施工工艺流程清理模板—刷脱模剂—焊限位钢筋—按控制线和配模图安装模板—安装套管、拉筋—用钢管加固模板—做砂浆填平、封补模板底部—调整模板垂直度—支护模板斜支撑—浇筑混凝土—拆模—清理模板—刷脱模剂—二次施工。
（二）操作要点1、放线定点放线定点是所有工作坑和混凝土成型系统施工前的基础工作。
如果在混凝土成型系统采用钢木模板施工，则在放线定点时可以根据实际情况在模板定位线后方以10cm～15cm为准放一条控制线，在设计允许的情况下。
这样做的目的是为了控制立面模板的是否垂直。
可见给钢模模板定位线对于混凝土成型系统施工是非常重要的。
2、施工准备钢木模板吊入施工现场，应为钢支架是独立支架，模板为小型、轻型模板，对于大型桥梁或层高大于3.3m等特殊工程的混凝土成型系统立面支架可以场外支对利用现场吊车掉到现场指定位置，对于普通土建工程立面支架完全可以利用现场施工吊车吊入施工现场用少量人工支对独立支架及顶板支架（标准层高独立支架重量为62.4kg、顶板支架重量为78.5kg），独立支架和顶板支架都是一体的不用利用其他辅助材料去连接，省去了架子工等工种的繁琐操作程序。
大块钢模板施工工法
大块钢模板施工工法
大块钢模板施工工法是一种用大块钢板制作模板进行施工的方法。
该工法适用于混凝土结构的施工，可以节省模板的使用量，提高施工效率。
在大块钢模板施工工法中，首先需要制作大块钢板模板。
大块钢板模板可以由多块钢板通过螺栓连接而成，形成一个较大的钢板模板。
钢板模板的尺寸和形状根据具体的施工要求进行设计和加工。
在施工过程中，大块钢模板可以直接安装在混凝土结构的表面，起到模板的作用。
钢板模板可以使用专用的连接件进行固定，以确保其稳定性和安全性。
同时，钢板模板上可以设置支撑和脚手架，以便施工人员在上面作业。
大块钢模板施工工法具有以下优点：
1. 节省模板使用量：相比于传统的木模板，大块钢模板可以形成较大的模板面积，减少了模板的使用量和成本。
2. 施工效率高：大块钢模板的安装和拆除速度较快，可以提高施工效率，缩短工期。
3. 施工质量好：大块钢模板的表面平整度高，可以保证混凝土结构的施工质量和表面质量。
4. 结构稳定性强：大块钢板模板通过螺栓连接，结构稳定性和
承载力较高，可以满足各种施工要求。
5. 可重复利用：大块钢模板可以多次使用，具有较好的经济效益和环保效益。
大块钢模板施工工法在大型混凝土结构的施工中得到广泛应用，如大型工业厂房、桥梁、水利工程等。
模板工程施工工艺工法
模板工程施工工艺工法QB/ZTYJGYGF-FJ-0201-20111序言1.1工艺工法概略混凝土构造的模板工程，是混凝土构造构件施工的重要工具。
现浇混凝土构造施工所用模板工程的造价，约占混凝土构造工程总造价的三分之一，总用工量的二分之一。
所以采纳先进的模板技术，对提升工程质量、加速施工进度、提升劳动生产效率、降低工程成本和实现文明施工，都拥有十分重要的意义。
我国自 20 世纪 70 年月提出“以钢代木”的技术政策以来，现浇混凝土构造所用模板已快速向多元化、系统化方向发展，当前除部分楼板还采纳散支散拆外，已形成了组合式、工具式、永远式三大系列工业化模板系统。
此外，木（竹）胶合板模板也有较大的发展。
1.2工艺原理模板工程由模板、支承件和紧固件构成，模板和支撑应经过计算确立，使其拥有足够的承载力、刚度和稳固性，能靠谱地蒙受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
2工艺工法特色2.1 木质模板长处为可塑性强，操作方便，施工灵巧，合用于造型变化许多的建筑；弊端为资料浪费较为严重，模板周转次数较少，模板加固费工费时，结构几何尺寸控制较难，不利于环保节能。
2.2 整体钢大模是发展方向，花费低且构造尺寸、平坦度均能够有效保证，拥有周转次数多等特色。
在高层建筑和对称构造形式的建筑中，钢大模既能知足构造构件的几何尺寸，保证墙体表面的平坦度和垂直度，又能知足快拆快装的施工要求，达到构造施工的标准化。
3合用范围3.1木（竹）胶合板模板一般合用于现浇钢筋混凝土浇修建中的平板、地下室墙体及层数较少而且构造复杂的框架及剪力墙构造；单层框架构造车库中的梁、顶板及柱；此外，也合用于各层变化许多的工程；3.2整体钢大模板主要合用于高层建筑中标准层变化较少时的墙体模板；其它造型变化较少且需多次循环利用模板可采纳小型一般钢模板。
4主要引用标准《混凝土构造工程施工查收规范》（GB50204）《建筑工程施工质量查收一致标准》（ GB50300）《建筑构造荷载规范》（ GB50009）《建筑施工高处作业安全技术规范》（ JGJ80）5施工方法整体钢大模应选择专业加工厂家提早进行加工制作，施工时现场整吊整拆方式进行，一般采纳流水作业，高层建筑钢大模施工过程中应在楼层内进行周转，一般不下到地面。
模块式钢模台车施工工法(2)
模块式钢模台车施工工法一、前言模块式钢模台车施工工法是一种基于模块化设计原理的施工方法，通过将钢模分为多个小模块，使用特定的台车进行推进和固定，实现快速、高效、精确的施工。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点模块式钢模台车施工工法具有以下几个特点：1. 模块化设计：将大型钢模分为多个小模块，每个模块上都装有台车，方便推进和固定。
2. 快速高效：由于模块化设计，施工过程中可以同时进行多个模块的施工，大大提高了施工效率。
3. 精确度高：模块化设计可以提高施工的精确度，确保施工结果符合设计要求。
4. 适应性强：该工法适用于各种不同类型和规模的工程项目，可以灵活调整模块数量和配置，满足不同的施工需求。
三、适应范围模块式钢模台车施工工法适用于各种建筑工程、桥梁工程、隧道工程以及其他需要使用钢模进行支撑和施工的工程项目。
其适应范围包括但不限于高层建筑、大型桥梁、地铁隧道、水利工程等。
四、工艺原理模块式钢模台车施工工法的核心原理是通过使用台车将钢模分为多个小模块，利用推进机构进行模块的推进和固定。
具体原理如下：1. 模块划分：根据实际施工需要，将大型钢模划分为多个小模块。
2. 台车设计：每个小模块上都安装有特定的台车，台车可以通过推进机构以固定的速度和力度将模块推进。
3. 模块推进：通过控制台车的推进速度和力度，使小模块按照预定的位置和顺序依次推进。
4. 模块固定：当模块达到预定位置后，使用固定机构将其固定住，以便进行后续施工。
五、施工工艺模块式钢模台车施工工法的施工过程可以分为以下几个阶段：1. 模块制造：根据设计要求，制造钢模的小模块，确保每个小模块的尺寸和质量符合要求。
2. 模块安装：按照施工顺序，将小模块依次安装到施工现场，通过台车进行推进和固定。
3. 模块推进：通过控制台车的推进机构，将模块按照预定的位置和顺序依次推进。
现浇箱梁组合钢模内模施工工法
现浇箱梁组合钢模内模施工工法现浇箱梁组合钢模内模施工工法一、前言现浇箱梁组合钢模内模施工工法是一种常用的施工方法，广泛应用于桥梁、高速公路和城市道路等工程中。
该方法采用现浇箱梁和钢模的组合形式进行施工，具有结构稳定、施工周期短、质量可控等特点，能够有效提高工程的施工效率和质量。
二、工法特点1. 结构稳定：现浇箱梁组合钢模内模施工工法采用钢模与混凝土箱梁结合，形成整体结构，具有较高的强度和刚性，能够承受较大的荷载和变形。
2. 施工周期短：该工法采用现浇施工方式，可在较短的时间内完成整个施工过程，减少施工周期，提高施工效率。
3. 质量可控：由于施工过程中使用钢模，工程质量较为稳定，可以减少施工中的误差和缺陷，提高工程质量。
4. 灵活方便：现浇箱梁组合钢模内模施工工法适用于不同类型和形状的箱梁，能够根据实际情况进行调整和设计，满足不同工程需求。
三、适应范围现浇箱梁组合钢模内模施工工法适用于桥梁、高速公路、城市道路等各种工程中的箱梁施工。
特别适用于箱梁形状复杂、跨度较大、要求施工周期短的工程。
四、工艺原理现浇箱梁组合钢模内模施工工法的基本原理是通过钢模和混凝土的组合形式，形成箱梁结构，从而实现承载荷载和传递力的功能。
具体工艺原理如下：1. 钢模安装：首先，按照设计要求，将钢模进行组装和调整，确保模板的准确性和稳定性。
2. 预制钢筋：根据设计要求，在钢模内进行预制钢筋的布置。
钢筋的数量和位置应符合设计要求，保证混凝土的强度和稳定性。
3. 浇注混凝土：在确保钢筋布置准确的基础上，进行混凝土的浇注。
浇注过程中需要注意控制混凝土的流动性和坍落度，以确保混凝土的质量和结构的稳定性。
4. 养护和拆模：施工完成后，对浇注的混凝土进行养护，以确保混凝土的强度和耐久性。
养护期结束后，进行钢模的拆除，完成箱梁的施工。
五、施工工艺1. 钢模安装：根据设计要求，组装和调整钢模，确保模板的准确性和稳定性。
2. 预制钢筋：按照设计要求，在钢模内进行预制钢筋的布置，保证布置准确、齐全。
模板施工方案钢(木模板)
模板施工方案钢(木模板)一、引言模板施工是建筑工程中的重要环节，不仅直接关系到建筑的质量和工期，还直接影响到后续的建筑施工和装饰工作。
钢模板和木模板是目前常用的施工模板材料，在施工方案的选择和设计上有不同的特点和适用场景。
本文将针对模板施工方案中的钢模板和木模板进行详细介绍和比较。
二、钢模板施工方案1. 钢模板材料介绍钢模板是一种由优质钢材制成的施工模板材料，具有高强度、耐磨、耐腐蚀等优点，适用于大型混凝土结构的模板搭设。
常用的钢模板有板框结构和槽钢结构两种类型，可根据具体施工要求选择合适的材料和规格。
2. 钢模板施工工艺钢模板施工工艺包括模板的搭设、支撑体系的设置、钢模板的固定和拆除等环节。
在搭设钢模板时，要根据建筑结构的要求和设计图纸进行准确的布置和连接，确保模板结构牢固和稳定。
3. 钢模板施工优缺点钢模板具有安装方便、重复利用次数多、适应性强等优点，但也存在造价较高、施工周期较长、搬运和安装需要机械设备等缺点。
在具体工程中应根据施工要求和经济考虑选择是否采用钢模板。
三、木模板施工方案1. 木模板材料介绍木模板是一种由木材制成的施工模板材料，具有隔热、隔音、吸水性好等特点，适用于小型建筑和特殊形状的模板需求。
常用的木模板有胶合板、多层板、单板等不同类型，可根据具体的施工要求和预算选择合适的材料。
2. 木模板施工工艺木模板施工工艺包括木模板的加工、拼接、支撑和固定等环节。
在施工中，要注意木模板的保养和防水防潮措施，避免因模板变形和漏水等问题影响施工质量。
3. 木模板施工优缺点木模板具有造价低、易加工、适用范围广等优点，但也存在使用次数有限、易受湿气影响、施工周期较长等缺点。
在选择木模板时，要根据具体的工程情况和质量要求进行综合考虑。
四、结论钢模板和木模板都是常用的施工模板材料，具有各自的特点和适用场景。
在实际施工中，应根据工程的具体情况、质量要求和经济考量选择合适的模板施工方案，确保施工质量和工期的达到预期目标。
大型钢样本专项施工方案样本
大型钢模板专项施工方案一、工程概况工程名称：XXXXXX工程。
施工单位：XXXXX工程有限公司工程地址：大连保税区。
构造形式：主体构造为钢筋混凝土框架剪力墙构造，其中心核心筒为纯剪力墙构造体系，适当采用大型模板安装施工。
本工程依照其构造特点以及工期短、工程量大实际状况，本次施工采用现场自制大型钢模板施工办法，可以用最短时间和相对狭窄施工作业面来缩短其模板工程安装与拆除施工周期，从而保证工程施工质量达标，在筹划工期内完毕施工任务。
特编写如下模板工程设计与制作、安装与拆除专项施工方案。
二、模板工程分类设计自制与安装1、本次施工依照工程构造分类、材料供应及机械设备状况，将主体构造除核心筒剪力墙采用大型钢模板，其他部位构造均采用定型散装模板施工。
（1）模板选型：本工程模板均采用多层胶合板模。
（2）模板设计：模板工程施工前应进行模板排列施工设计、并画好大样图和支撑系统搭设示意图。
（3）矩形柱模板安装：柱模安装在井字钢管柱架内，并通过钢管柱箍和柱架联结。
柱模板拼装前，应用水平仪对柱脚进行测平、并用水泥砂浆在柱模位置找平，避免跑浆烂根。
柱模井字钢管柱架应与梁模板承重架相连接，并设立斜撑，以保证柱模板稳定性和牢固性。
柱模安装办法详见下图：（4）结平、梁模板安装：梁模板采用木模和胶合板模，梁承重架钢管间距700 mm --800 mm，结平承重架立杆间距1000 mm左右，梁跨度不不大于4m时梁底应按L／500起拱。
模板安装办法见下图：（5）柱模板拼装前应清理柱根部垃圾等杂物，并用1:3水泥砂浆，在模板底找平，弹出外围线，以保证轴线及模板拼装对的性与严密性，防止漏浆烂根。
（6）梁、柱节点收刹采用定制节点专用模板，梁模收刹应尽量设在梁中间部位，保证梁柱节点收刹干净和砼外观质量。
（7）结平、梁底模立好后，现场施工员应对梁底模板标高和轴线进行验收复核，柱模立好后拉通线进行验收复核。
（8）模板安装前，必要涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增长模板周转次数。
定型组合钢模板施工工法(三分).
定型组合钢模板施工工法一、施工特点：1、工艺先进、通用性强、拆装方便。
2、周转次数多,节省材料.3、施工灵活方便,可先按设计要求组装拼成大型模板，也可采用散装散拆。
4、便于施工管理，现场堆放整齐，安装后整体效果好。
二、适用范围:1、本工艺标准适用于工业与民用建筑、现浇框架剪力墙结构定型组合钢模板安装与拆除.三、工艺原理：1、定型组合钢模板由钢模板、连接件和支撑件三部分组成。
钢模板由连接件连接后通过支撑件将荷载下传到持力层或对钢模板进行加固使模板具有足够的稳定性和坚固性。
四、主要材料和机具：1、定型组合钢模板、定性钢角模、U形卡、各种扣件螺栓×3。
5mm钢管、隔离剂等。
2、斧子、扳手、锯子、捶子、线坠、钢尺、撬棍等.五、施工工艺及操作要点：5、1、安装柱模板5、1、1工艺流程：弹柱位置线抹找平层做定位墩台安装柱模板安装柱箍安拉杆或斜撑柱模验收5、1、2按照设计及规范要求在砼面上弹出柱位置线并引控制线，按标高抹好水泥沙浆找平层,按位置线做好定位墩台，以便保证柱轴线、边线与标高的准确性.5、1、3安装柱模板：先将柱子的第一节四面模板就位，用连接角组拼好，角膜宜高出平模,校正调好对角线并用柱箍固定，然后以第一节模板上依附高出角膜为基准，用同样的方法逐节组装直到全高。
安装通排柱时先装两端柱，经校正固定后拉通线安装中间柱。
5、1、4安装柱箍：柱箍可用角钢、钢管等制成。
柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小，在模板设计中确定柱箍尺寸和间距。
5、1、5安装柱模拉杆或斜撑：柱模每边设两根拉杆,固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制、花蓝螺栓调节，校正垂直度.拉杆与地面夹角为45 度,预埋的钢筋环与柱距离3/4柱高。
5、1、6柱模检验：将柱模内清理干净，封闭清理口.柱模自检合格后报验监理、建设单位.5、2安装剪力墙模板：5、2、1工艺流程：弹线安装门洞口模板安一侧模板安另一侧模板调整固定验收5、2、2在砼面上弹出位置线并引控制线。
石油化工装置大型钢结构模块化施工工法(2)
石油化工装置大型钢结构模块化施工工法一、前言石油化工装置大型钢结构模块化施工工法是一种在石油化工装置建设过程中广泛应用的现代化施工技术。
该工法通过将石油化工装置中的钢结构模块化，能够提高施工效率、降低成本，并保证工程质量。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点石油化工装置大型钢结构模块化施工工法的主要特点如下：1. 工程规模可调节：根据实际需要，可以灵活调整模块的数量和大小，以适应不同规模的石油化工装置的建设。
2. 施工周期短：钢结构模块化施工以提前制作模块为基础，施工现场只需进行模块的拼装，大大缩短了施工周期。
3. 施工质量高：模块化施工工法可以在工厂有良好的环境和专业设备下进行，保证了模块的精度和质量，并避免了施工现场的不利因素。
4. 施工成本低：模块化施工工法节约了原料和人力资源，减少了施工现场的临时设施和人力投入，从而降低了施工成本。
5.环保节能：模块化施工过程中减少了材料的浪费和碳排放，节约了能源和资源，符合可持续发展的要求。
三、适应范围石油化工装置大型钢结构模块化施工工法适用于各类石油化工装置的建设，包括炼油厂、化工厂、石化装置、储罐等。
该工法适用于不同规模和复杂程度的石油化工装置，能够满足工程施工的要求。
四、工艺原理石油化工装置大型钢结构模块化施工工法的实际工程与施工工法之间存在联系，采取了一系列的技术措施。
首先，在设计阶段，根据工程要求确定模块的数量、大小和形状。
然后，根据模块的特点和施工过程，制定详细的施工方案。
接着，进行模块的制作和加工，包括切割、焊接和表面处理等工艺。
在施工阶段，根据工程进度，将预制好的模块运至现场，进行模块间的拼装和安装。
最后，进行验收和保养工作，确保模块化施工工法的质量和稳定性。
五、施工工艺石油化工装置大型钢结构模块化施工工法的各个施工阶段如下：1. 设计阶段：确定模块的数量、大小和形状，并制定详细的施工方案。
钢模板工程主要施工方案
钢模板工程主要施工方案一、前期准备工作1. 外场踏勘在进行钢模板工程之前，需要对施工场地进行外场踏勘，了解场地的地形、地貌、地质情况以及周边环境等情况，为后续的施工工作提供必要的信息。
2. 施工图设计根据踏勘结果和工程设计要求，进行施工图的设计，包括工艺流程、工作程序、工程量清单等，以明确施工的流程和要求。
3. 材料准备钢模板工程需要使用的材料包括钢框架、模板板材、连接件等，需要提前进行材料采购，并做好材料的准备工作。
4. 施工人员培训对施工人员进行必要的培训，包括施工工艺、安全操作规程、质量要求等，保证施工人员具备相应的技能和素质。
二、施工工艺流程1. 场地清理在施工前，需要对场地进行清理，清除杂物和垃圾，为后续的施工作业创造良好的环境条件。
2. 框架安装首先，进行钢框架的安装，根据设计要求和施工图进行定位、调整和固定，确保框架的水平、平整和牢固。
3. 模板安装在框架安装完成后，进行模板板材的安装，根据设计要求和施工图进行拼装调整，并进行固定和连接，确保模板的平整度和牢固度。
4. 模板调整在模板安装完成后，进行模板的调整工作，包括水平调整、垂直调整、尺寸调整等，以确保模板的质量和准确度。
5. 模板验收在模板安装和调整完成后，进行模板的验收工作，包括外观质量验收、平整度验收、尺寸偏差验收等，确保模板的质量达到设计要求。
6. 混凝土浇筑在模板安装和验收完成后，进行混凝土浇筑作业，根据设计要求和施工图进行浇筑作业，包括混凝土搅拌、输送、倒料、振捣等，确保混凝土的质量和均匀度。
7. 模板拆除在混凝土浇筑后，进行钢模板的拆除作业，根据设计要求和施工图进行拆除，包括支撑拆除、模板板材拆除、连接件拆除等，确保拆除作业安全和有序。
8. 清理整理在模板拆除完成后，进行场地的清理整理工作，包括清除残留模板材料、清理混凝土碎片、整理施工区域等，确保场地环境整洁有序。
三、安全和质量控制1. 安全措施在钢模板工程的施工过程中，严格遵守安全操作规程，做好施工现场的安全防护措施，包括作业人员的防护、设施设备的防护、施工区域的警示标识等，确保施工过程安全可控。
竖井内衬墙用大直径圆型钢模板施工工法
竖井内衬墙用大直径圆型钢模板施工工法竖井内衬墙用大直径圆型钢模板施工工法一、前言竖井是一种常见的工程结构，广泛应用于土木工程、矿山和建筑行业等领域。
竖井内衬墙是竖井施工中重要的工序之一，用于加固和保护井壁结构。
传统的内衬墙施工工法存在一些问题，如施工周期长、质量难以保证等。
为了解决这些问题，提高内衬墙施工的效率和质量，引入了竖井内衬墙用大直径圆型钢模板施工工法。
二、工法特点1. 工期短：使用大直径圆型钢模板施工，减少了工程量，缩短了施工周期，提高了工效。
2. 施工质量高：钢模板具有较高的刚性和稳定性，能够有效承载周围土体的压力，同时保证施工过程中的水平度和垂直度，确保内衬墙的平整度和垂直度。
3. 经济可行：相比于传统的内衬墙施工工法，大直径圆型钢模板施工工法具有更低的施工成本，提高了施工的经济效益。
三、适应范围该工法适用于各类竖井工程，包括矿山井筒、地铁井筒和建筑施工中的井筒等。
四、工艺原理采用大直径圆型钢模板施工工法的基本原理是将钢模板放入井筒内，通过调整模板的位置和固定方式，形成一个圆形的钢模板结构。
钢模板能够承受井筒周围土体的压力，保护井壁结构。
同时，可以通过调整钢模板的密实程度和预压力，对井筒进行加固和支护。
五、施工工艺 1. 准备工作：清理井筒内部的杂物和污泥，并进行勘测和测量，确定钢模板的尺寸和数量。
2. 钢模板安装：将钢模板逐个放入井筒内，按照设计要求进行位置调整和固定。
通过预压力调整模板的紧密程度。
3. 钢模板连接：使用连接件将钢模板连接一起，形成一个完整的圆形钢模板结构。
4. 预压力施加：根据设计要求，使用油压缸施加预压力，确保闭合度和变形控制在合理范围内。
5. 加固处理：根据需要，在钢模板内填充加固材料，如混凝土或灌浆材料，以增强内衬墙的稳定性和强度。
6. 模板拆除：在内衬墙固定后，拆除钢模板，完成内衬墙的施工。
六、劳动组织施工过程中，需要安排具备相关技能的工人进行作业，并指派专人负责施工计划的制定和施工进度的控制。
带柱帽的高大清水混凝土柱大钢模原位预制施工工法
带柱帽的高大清水混凝土柱大钢模原位预制施工工法带柱帽的高大清水混凝土柱大钢模原位预制施工工法一、前言带柱帽的高大清水混凝土柱大钢模原位预制施工工法是一种先预制带有柱帽的混凝土柱体，再将柱体与柱帽一体浇筑的施工工法。
此工法的特点在于预制柱体的带有柱帽部分具有高度的统一性和强度，能够提高施工效率和整体质量，并且可以减少对现场施工环境的要求。
二、工法特点1. 高度统一性：预制柱体的柱帽部分采用工厂化生产，通过模具定型和精确浇筑，保证了柱帽的高度统一性，提高了施工效率。
2. 强度优势：通过带柱帽的预制柱体和现场浇筑相结合的方式，提高了结构的整体强度，增强了柱体承载能力。
3. 节约时间：预制柱体的使用可以减少现场施工时间，大幅度提高了施工效率。
4. 质量可控：通过工厂化生产和严格的质量管理控制，可以保证柱帽部分的质量稳定。
三、适应范围该工法适用于要求柱子高度统一性和整体强度的高大清水混凝土桥梁、建筑和其他工程。
四、工艺原理该工法的原理是通过预制带有柱帽的混凝土柱体，提高施工效率和质量。
具体实现过程分为以下步骤：1. 柱帽预制：在工厂中制作带有柱帽的预制柱体，采用大钢模进行模具定型，保证柱帽的高度统一性。
2. 运输和安装：将预制柱体运输到现场，并进行安装。
3. 现场浇筑：在预制柱体上进行现场浇筑，将柱体与柱帽一体浇筑，形成完整的柱子结构。
五、施工工艺1. 钢模制作：根据设计要求制作大钢模，确保预制柱体的准确性和一致性。
2. 材料准备：准备好预制柱体所需要的混凝土原材料、钢筋和其他辅助材料。
3. 预制柱帽：采用大钢模进行预制柱帽的模具定型和浇筑，对柱帽进行震动和养护。
4. 运输和安装：将预制柱帽和柱体运输到现场，并进行安装。
5. 现场浇筑：在预制柱体上进行现场浇筑，将柱帽和柱体一体化。
六、劳动组织施工过程中需要合理组织工人和施工队伍，确保施工进度和施工质量。
七、机具设备1. 大钢模：用于制作预制柱帽的模具。
2.运输车辆：用于将预制柱体和柱帽运输到施工现场。
免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法
免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法一、前言随着社会的不断发展，新型建筑材料的出现，建筑施工技术也不断发展。
传统钢模板施工工艺因其拆卸操作繁琐、施工周期长等缺点，已经难以满足工程的现代化需求。
而免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法正是应运而生。
本文将介绍这种施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，给读者们全面展示这种新型施工工法的优越性和应用前景。
二、工法特点免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法是一种新型的快速施工工艺，具有操作简单、速度快、质量高的特点。
其主要特点如下：1、免拆卸：使用与施工配合的支护和夹具，无需拆卸钢模板支护，既降低了劳动强度，也节省了施工时间，提高了施工效益。
2、卫生环保：随着施工行业的不断发展，环保已成为一个非常重要的话题。
免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法不需要使用大量的木材、脚手架等辅助材料，降低了废弃物产生量，满足了环保要求。
3、质量可靠：采用先进的技术，让水稳摊铺施工工艺更加稳定和可靠，避免了传统施工存在的误差和瑕疵，提高了施工质量。
4、施工速度快：免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法采取科学合理的劳动组织，加上机械化和自动化设备的应用，大大缩短了施工周期，提高了施工效率。
三、适应范围免拆卸钢模板支护水稳摊铺施工工法适用于多种类型的建筑工程，包括：1、大型高层建筑、桥梁、隧道、地下车库等需要大面积施工的工程。
2、广场、停车场、码头等大型场地硬化、铺装和防水防潮处理工程。
3、公路、机场、铁路等交通设施维修和改造工程。
四、工艺原理在掌握该施工工法之前，需要对施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施进行具体的分析和解释，让读者了解该工法的理论依据和实际应用。
1、支护系统：钢模板为主体的支护系统是该施工工法的核心，其功能是固定和支撑施工现场，使其保持一个稳定的状态。
支护系统包括支护梁、支撑柱、托座、螺栓等。
2、免拆卸系统：该系统是该施工工法的重要组成部分，它包括转换框、钢绳卡、锁紧器等，旨在通过夹紧固定与钢模板面对强密接触，以实现免拆卸钢模板支护的目标。
预制箱梁全自动钢模板安拆施工工法
预制箱梁全自动钢模板安拆施工工法预制箱梁全自动钢模板安拆施工工法一、前言预制箱梁全自动钢模板安拆施工工法是一种高效、节约人力资源的施工方法，适用于预制箱梁的制作与安装。
该工法通过全自动化的钢模板系统，能够减少人力投入，提高施工效率，保证施工质量和安全。
本文将详细介绍该工法的工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点1. 高效自动化：采用全自动化的钢模板系统，实现箱梁的快速制作和安装，大大节约施工时间。
2. 质量可控：钢模板系统具有高强度和稳定性，可以保证箱梁的质量和稳定性。
3. 节约人力资源：自动化系统可以替代人工，减少了劳动力的使用，节省了劳动力成本。
4. 灵活多变：钢模板系统可以根据不同的梁型和尺寸进行调整，适应不同的工程需求。
5. 环保可持续：使用钢模板系统可以减少木模板的使用，降低了木材的消耗，对环境更加友好。
三、适应范围该工法适用于各类桥梁、隧道等工程中的预制箱梁制作和安装，适用于不同梁型和尺寸的箱梁。
四、工艺原理该工法基于全自动化的钢模板系统，通过对施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施进行分析，建立了与实际应用相适应的施工工艺。
钢模板系统通过计算机程序控制，自动完成箱梁的制作和安装，确保施工效率和质量。
采取钢模板的优点是能够充分利用钢材的高强度和稳定性，可以精确控制箱梁的尺寸和质量。
同时，钢模板系统的自动化控制使施工过程更加准确、高效。
五、施工工艺1. 钢模板系统的安装：首先将钢模板系统按照预定的尺寸进行安装，保证各个模板的位置和间距符合设计要求。
2. 混凝土浇筑：在钢模板系统内进行混凝土浇筑，确保混凝土能够充分填充整个模板空间，形成箱梁的形状。
3. 预制箱梁的固化：浇筑完成后，对混凝土进行固化和养护，保证箱梁的强度和稳定性。
4. 钢模板系统的拆卸：固化完成后，对钢模板系统进行拆卸，将模板取出，完成箱梁的制作和安装。
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大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工法1、前言随着建筑行业的不断蓬勃发展，人们对工程外观质量要求的不断提高和各类清水混凝土结构的出现，使得各种新型材料、新工艺在工程施工中不断地推广和应用。
本工法是根据我公司通过多年来的施工经验，针对大直径预应力筒仓筒壁施工特点和施工难点，结合大模板施工工艺的优点总结形成的施工技术。
为了更好的掌握大钢模板施工工艺、控制钢筋混凝土圆形筒仓工程、钢筋混凝土弧形剪力墙结构的施工质量，特编写此工法以指导大直径预应力筒仓筒壁模板施工。
2、工法特点采用大钢模板施工具有施工工艺简单、工程进度快、施工效率高、劳动强度低、整体刚度大、板块大、拼缝少、模板承载力大、浇筑砼质量好、周转使用率高、拆模后混凝土外观质量高等。
3、适用范围本工法适用于不同直径的钢筋混凝土圆形筒仓非滑模施工的筒壁结构工程和钢筋混凝土弧形剪力墙结构工程模板施工。
4、工艺原理大直径预应力筒仓筒壁大钢模板施工工艺，根据普通大模板施工工艺特点，结合大直径预应力筒仓筒壁几何特征，进行模板设计、制作和现场拼装，模板规格、大小以方便操作和满足结构施工缝要求为主进行确定；根据结构弧度现场放样将模板、骨架等加工成标准件，模板刚度根据具体验算进行确定。
大直径预应力筒仓筒壁大钢模板结合实际情况，对于仓壁内部结构几何尺寸比较复杂的部位，采取外壁为大钢模板、内壁为普通定型组合钢模板配合拼装，以满足方便施工。
5、工艺流程及操作要点5.1安装前的准备工作5.1.1大钢模板的加工、制作及运输。
5.1.2筒仓基础底板施工完。
5.1.3仓壁定位放线。
5.1.4按定位放线调整钢筋。
5.2 安装工艺流程施工测量放线→大钢模板吊装就位→插入穿墙螺栓及塑料套管→安装就位筒壁内侧配套钢模板→穿墙螺栓连接两侧模板→安装就位筒壁内侧其他钢模板→调整模板位置→坚固穿墙螺栓→内部斜撑固定。
5.3操作要点5.3.1检查筒壁内外侧及附壁柱模板安装位置的定位基准面墙线及大模板编号，符合图纸后，焊接模板限位桩。
5.3.2将筒壁外侧大钢模板按位置线吊装就位，并用10#铁线将模板与筒壁立筋或附壁柱纵向钢筋绑扎固定，使其稳定座落于基准面上。
5.3.3施工人员根据模板设计图和大钢模板的螺栓位置，安装就位筒壁内侧B型钢模板和筒壁内侧附壁柱钢模板（与B型钢模板），使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时安装筒壁内侧其他钢模板。
5.3.4内外模板位置、垂直度合格后，安装筒壁内侧模板纵向钢楞（即模板外侧环向钢筋￠22）和横向钢楞（φ48×3.5双钢管），坚固全部穿墙螺栓的螺母。
5.3.5 穿墙螺栓的螺母全部坚固完毕，再次检查内外模板拼缝、位置、垂直度等，满足规范要求后，利用脚手架钢管将仓内满堂脚手架杆件与壁内侧模板横向钢棱连接顶撑牢固。
5.3.6模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密，合格后进入下道混凝土分项工程施工工序。
5.3.7 混凝土工程施工完毕，应及时清理大钢模板顶部和连接板部位和内侧普通钢模板顶部混凝土及浮浆，以保证下次模板接缝严密和结构几何尺寸的准确性，同时重复上述施工工序进行第二圈模板工程施工。
5.3.8第二圈混凝土工程施工完毕，混凝土达到拆模要求时，开始拆除第一圈筒壁模板（拆除工艺以下详述），进行必要的清理、修复、涂刷隔离剂施工后，施工塔吊将筒壁外侧大钢模板吊运至第三圈模板施工标高段进行第三次模板安装施工，要求模板型号、位置与拆除前一致，以后标高段模板施工同第三圈模板施工工艺要求一样。
5.3.9 安装外墙大模板时，要注意上下楼层和相邻模板的平整度和垂直。
要利用外墙大模板的硬塑料条压紧下层外墙，防止漏浆。
并用倒链和钢丝绳将外墙大模板与内墙拉接固定，严防振捣混凝土时模板发生位移。
5.3.10螺栓成品保护，大模板支设完毕浇筑混凝土前，外露螺纹处包裹塑料或纤维布，防止螺纹弯曲变形或表面无粘结砂浆。
5.4大模板拆除操作要点5.4.1筒壁模板拆除工艺流程：先拆DGM-30Y——DGM30B——拆除内模斜撑——内模——分层自上而下拆除内楞、模板及配件——运输及维护。
5.4.2模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。
其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
5.4.3 筒壁内侧模板拆除与传统模板拆除工艺相同，筒壁外侧大模板在拆除过程中，先将倒链置于即将拆除的模架上，吊挂住即将拆除的模板上的挂钩后方可进行施工。
5.4.4 拆除过程中应先将大钢模板之间的连接螺栓全部解除，然后拆除穿墙螺栓，拆除穿墙螺栓时，要留下最上排和中排的部分螺栓，使之松开但不退掉螺母和扣件，在模板撬离时，以防倾倒。
5.4.5 起吊大模板前应先检查模板与混凝土结构之间所有对拉螺栓、连接件是否全部拆除，必须在确认模板和混凝土结构之间无任何连接后方可起吊大模板，移动模板时不得碰撞墙体。
5.4.6拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。
5.5混凝土工程5.5.1 混凝土的配制：混凝土采用集中搅拌站提供的商品混凝土进行施工.在混凝土施工前必须明确不同部位的混凝土设计强度等级要求，应满足设计所规定的强度、和易性、耐久性等要求。
5.5.2混凝土的浇注：在施工设置一台混凝土拖式地泵，并在仓内设置一台混凝土布料机，混凝土由地面通过混凝土拖式地泵，输送到混凝土布料机上，再通过布料机将混凝土输送到浇注部位。
5.5.3混凝土浇注必须严格遵守分层、均匀，混凝土表面应在一个水平面上，为防止模板受力不均衡，浇筑方向要顺时针或逆时针进行，每层的浇灌厚度控制在500~600mm以内；在夏季气温高的时候，先浇注背光的部位，后浇注向阳光的部位。
5.5.4混凝土的振捣:混凝土振捣时，振捣器不得直接触及对拉螺栓、钢筋和模板。
振捣器插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm。
5.5.5混凝土的养护：混凝土采取涂刷混凝土养护液和自然浇水的方式进行养护，在外筒壁养护困难的地方，采取人工涂刷混凝土养护液的方式进行养护；对于楼面梁板采用直接向混凝土面浇水的办法养护。
养护在混凝土终凝后12h内开始进行，养护时间一般不少于7天，在头3天内，每天每隔2h浇水一次，夜间至少两次，三天后每天至少四次，在高温干燥气候条件下，浇水次数适当增加。
6、材料与设备6.1每仓投入的材料：筒壁外侧：标准大钢模板DGM-30B，钢板厚度为5mm，弧长为2995mm，高度为1800mm，每个周圈共32块；异型大钢模板DGM-30Y，钢板厚度为5mm，弧长为207mm，高度为1800mm，每个周圈共5块；筒壁内侧：普通定型钢模板A型宽度为300mm，总高度为1800mm；普通定型钢模板B型宽度为115mm，高度为1800mm，已穿孔；普通定型钢模板C型宽度为200mm，总高度为1800mm；对拉螺栓：Q235A，￠20；长度及数量见附表；螺栓套管：￠25PVC管，长度及数量同对拉螺栓。
6.2 施工主要机具设备配置见下表施工主要机具设备表表6.2-17、质量控制7.1施工关键是采用大钢模板施工工艺，因此特别规定了大模板及配件的质量标准：7.1.1保证项目模板及支架挑架操作平台架必须有足够的强度、刚度和稳定性。
7.1.2基本项目相邻大模板、大模板与阴阳角接缝宽度≤2mm，模板表面应清理干净，涂刷隔离剂，防止混凝土粘模。
7.1.3 大模板允许偏差：按相关规范执行。
7.2 质量预控7.2.1施工中混凝土应分层浇筑，浇筑速度不得超过0.6米/小时；7.2.2 模板与混凝土接触面应清理干净、涂刷隔离剂，刷过隔离剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷；使用的隔离剂不得影响结构工程及装修工程质量；7.2.3模板拼缝处加海绵条或泡沫塑料挤严，以防拼缝处漏浆；7.2.4防止墙身超厚的措施：严格控制墙身放线时误差和模板就位的准确性，严格检查对拉螺栓的数量和拧紧精度，不的出现漏穿、漏拧现象；7.2.5防止模板底部位置出现烂脚跟现象的措施：严格控制第一层混凝土浇筑厚度，并先浇注一层50mm厚的同标号砂浆；配备具有丰富施工经验的专业技工进行混凝土振捣，以保证混凝土浇注过程中的振捣质量；7.2.6质量验收：工长及质量员对分项工程必须进行自检、互检、交接检，并填写自检记录和隐蔽记录。
在自检合格的基础上交专职检查员进行验收签证，未经有关人员验收签证的分项工程，不得进行下道工序施工。
7.3成品保护的控制7.3.1预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。
模板平放时，要放在特制的模板盒内。
立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫方木，以此保证模板不扭曲不变形。
不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
7.3.2工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时倚靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。
工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。
7.3.3螺栓成品保护，大模板支设完毕浇筑混凝土前，外露螺纹处包裹塑料或纤维布，防止螺纹弯曲变形或表面无粘结砂浆。
8、安全措施8.1 施工期间，模架上严格控制使用荷载，不得在安装作业层上集中堆放模板及支撑材料等，应分散堆放并码平放稳。
DGM-30B处模架上不得超过200㎏/㎡；8.2大模板堆放：场地必须坚实平整，不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。
直立放置时，采取面对面存放（中间留出60cm宽的人行道，以便清理和涂刷脱模剂），并用钢丝绳将多块模板捆绑在一起，确保模板放置的稳定。
不得倚靠在其他物体上，防止模板下脚滑移倾倒。
8.3大钢模板吊装要求8.3.1作业前要做好安全交底和教育工作，检查吊装用吊索、卡具，并设专人指挥。
塔吊要在每班前进行轻车试开，检查机器是否正常。
8.3.2模板拆模起吊前，应检查所有穿墙螺栓是否全都拆除、大模板上吊钩的双螺母是否拧紧到达指定位置，在确定无遗漏，模板与墙体完全脱离后，方准起吊，以防螺母滑脱发生意外。
8.3.3吊装区城禁止非作业人员入内，并设置好围栏，挂明显的标志牌。
8.3.4拆除外墙模板时，应先挂好吊钩，绷紧吊索，捆绑牢固后再行起吊。
待起吊高度越过障碍物后，方准行车转臂；而且吊装机械位置调整适当，稳起稳落，就位准确，严禁大幅度摆动。
8.3.5拆除的对拉螺栓、连接件及拆模用工具必须妥善保管和放置，不得随意散放在操作平台上，以免吊装时坠落伤人。
8.3.6 安装外侧模板、提升架及三角挂架的操作人员必须挂好安全带，风力超过5级时，停止吊装作业。
8.4雷网接通，防止漏电伤人。
8.4.1大钢模板在安装和拆除模板过程中，作业人员要站在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作，操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。