铝棒加温炉培训资料

铝棒加温炉培训资料

一、铝棒加热作业指导书

二、设备操作规程

三、工厂现有铝棒的材质代码，典型硬度及废料

材质代码

四、冷开炉工艺. 热炉关炉要领. 临时停炉处理和一般故障处理

（燃油式加温炉）冷开炉时将空气开关合上，并测试各报警装置，设定好铝棒加温温度，启动风机，将冷却水打开，然后打开油阀接通电源启动燃烧机。若不能启动，按下重新启动按钮十秒钟后若不能启动喷出火焰，燃烧机控制器自动停止工作，故障灯亮，3分钟后，按下重新启动按钮，红灯熄灭，燃烧机随即进行工作，若多次点火不成功，则要对燃烧机进行检查维修，看是否油路或燃烧嘴堵塞，燃烧机内有空气无法燃烧还是电极不点火，要及时排除炉内油雾，慎防重新点火时突然爆炸伤人，不允许使用明火来点燃烧机。

（喷射加热炉）冷开炉时将空气开关合上，并测试各报警装置，设定好铝棒加温温度，启动风机和助燃风机启动点火开关，此是加热炉处于洗炉状态，洗炉完成后点火开关自动通电，打开加热开关，铝棒加热进行，此炉设置多个压力开关用语监察系统燃气压，助燃风压，预热循环机风压，当此几处压力未达要求时系统不能正常工作。当炉子点火失败应用空气吹扫炉膛，此控制系统已经设有吹扫动作，当在启动时发现烟囱风门不动作或者控制系统无吹扫动作，切勿立刻点火，要立刻进行维修排除故障，开启炉门，并用空气吹扫炉膛方可重新点火，慎防放生爆炸。

(电气加热炉)此加热炉启动与燃油式加热炉相似,有一点要特别注意,铝棒加热炉加热运行时,应检查循环风机是否运转,严禁停风机进行加热操作.

冷开炉工艺：放假后开机要提前4小时进行加温，空炉时加温先采用各区高温(580-600℃)加热

到温后保温约2小时后再降至正常温度，非空炉时各区温度设至约500℃开机前再设至正常温度；凡是有停机情形时要注意开机时的铝棒温度，避免由于铝棒温度不够造成产品硬度不够的问题。

热炉关炉是先将炉门打开，关闭燃烧机等温度降低到200度以下时再关闭搅拌风机和冷却水。如果过早的关闭搅拌风机和冷却水会使得铝棒加温炉内的温度不均衡，局部温度过高，对铝棒加温炉造成损伤，搅拌风机停止,限制燃烧器加热,高温状态下停风机将使燃烧器失去保护作用.而且也会因为温度的不均匀对铝棒造成过烧，起气泡。

正常停机2-4小时炉子降温至约500℃，4-6小时降温至约400℃，6小时以上要关闭加热开关。

开动加热炉链条时要注意有无掉链和断链的现象，要将此现象解决在炉外，不出现链条卡死的事情，主机手和加棒员尤其要注意。炉内掉铝棒要及时处理，如果不处理的话很可能出现炉内铝棒顶住前进的铝棒而出现倒棒。加棒员加棒时要将铝棒摆放整齐，加短棒时要放防护架，避免倒棒。

五、温控仪表异常判定和基本维护

判断温控仪表是否正常时，在加温时将控温表温度调低至到温状态，看燃烧机是否在燃烧，要检查超温表是否正常时，在加温状态下，将控温表的温度调低至现有温度以下，然后看燃烧机是否在燃烧，如果不燃烧就表示温控表没有异常，否则就要请维修人员进行维修。

定期将温控表表面的灰尘擦拭干净，不让温控表沾水或其它赃物。定期检查热电偶，看是否有异常。

六、铝棒加温

a 、有独立均质化处理的T-H曲线

b、铝棒炉慢速加温的T-H曲线

七．铝棒加温本厂采用的T-H曲线工艺，故铝棒加热三区之功效须搞清楚

入料区：加温，尽可能调整油枪功率至1-2小时内将棒温升到570℃左右。

中间区：均匀化保温区，应保证棒在570℃保温1-2小时。

出料区：降温区，将棒温降至挤压理想温度。

加温工艺设定时不同合金要用不同温度是因为合金成分不同,其固相线也不同,所以要区别对待.

不同合金时隔开1.5米左右的目的是不同的合金加温工艺不一样,隔开1.5米是为了更好的设定其温度.

铝棒温度设定的原则有两条1.不超过铝棒的固相线温度，2.不让铝棒的晶粒发生长大

铝棒加温不足的主要表现,在挤压时产品容易出现模痕,面粗,毛刺,材质刮伤,时效后硬度不够.并出现难以挤压,或挤压力上升.

铝棒过烧主要表现的是铝棒表面出现大量的气泡.

八. 1#机铝棒加热炉各区温度设定工艺参数

注：1.以上加温工艺均为非均质铝棒的加温工艺，均质后的铝棒的加温温度比正常加温温度低40～60℃。

2.挤压速度快时，温度取上限；挤压速度慢时，温度取下限；停机时温度降低至500±40℃。

3. 均质铝棒加温工艺在一区和二区的温度应降低20-60℃。

九.均匀化处理

合金的均匀化处理能提高挤压速度，同未均匀化处理的铸锭相比，大约可以使挤压力降低6%～10%。均匀化处理后冷却速度对组织的析出行为有重要影响。对均热后快冷的铸锭，Mg

2

Si几乎能全部固溶于基体，过剩的Si也将固溶或以弥散析出的细小质点存在。这样的铸锭可以在较低温度下快速挤压，并获得优良的力学性能和表面光洁度。在挤型一/三车间，铸锭均匀化退火和挤压前铝锭加热是在同一铝棒加热炉中完成的。进料区的温度一般设在580℃左右，保温区的温度一般设在560℃左右，出料区的温度一般设在500℃左右。在挤型二车间5#机和一车间8#机，挤压使用的铝棒在从熔铸车间生产出来后已经进行了专门的均质处理，在挤压前只需在燃气炉中加热快速升温至挤压温度即可。

铝合金熔体在非平衡条件下凝固时，首先结晶的固相和随后析出的固相成分来不及扩散均匀，使结晶组织形成晶内及晶界偏析，由于枝晶网胞间及晶界上非平衡相较脆，加工性能不良，所以需要实行均质处理措施。非平衡相结晶使晶粒间存在铸造应力，引起成分不均。这种状态在热力学上不稳定，有加热提高原子热扩散能力，转化为平衡状态的趋势。均匀化退火，主要的组织变化是枝晶偏析消除，非平衡相溶解和过渡元素相沉淀，溶质浓度均匀化，过均匀化退火时，不溶的过剩相也会发生聚集球化。保温慢冷时，高温下溶入固溶体的溶质，将按照溶解度随温度降低而减小的规律，在晶粒内部较均匀地沉淀析出。

通常采用的均质温度为0.9～0.95 Tm，其中Tm表示非平衡固相线温度。有时，在低于非平衡固相线温度进行均匀化退火，难以达到组织均匀的目的，即使能达到也往往需要极长的保温时间。因此实现在非平衡固相线温度以上但在平衡固相线温度以下的退火工艺，称为高温均匀化退火。高温均匀化退火时，非平衡共晶在开始阶段熔化，保温相当长时间后，液相消失，溶质元素进入固溶体中，在原来生成液相的部位，即在晶粒间和枝晶网胞间留下显微空隙，若铸锭氢含量不超过一定值或不产生晶间氧化，则这些显微缺陷可以修复。

十、Mg、Si、Mg

2

Si、AlFeSi在过程中的变化

过程图示说明

熔铸

熔

解

Si或Al-12Si，Mg溶解到铝液中

铸

造

Si、Mg

2

Si、AlFeSi等合金或单体主要集中在铝基体晶间、晶界，

也有少量在晶内，形成粗大化合物

均

质

①针状的β-AlFeSi转化为球状的α-AlFeSi，使挤出品表面更

好；②晶界溶解，晶间化合物溶解，均匀细小的β′、β″Mg

2

Si

大量成核，极易在挤压时溶解；③化学元素分布更均匀.

挤

压

β′、β″Mg

2

Si大量溶解成游离质点均匀分布在铝基体中，α

-AlFeSi均匀分布在铝基体中（称为固溶过程）

时

效

β′针状的Mg

2

Si在铝原子间形成网状结构，能有效阻止铝原子

互错，使铝变形困难，从而产生强度