冲压制造工艺
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺技术介绍
冲压工艺技术介绍冲压工艺是一种常见的金属加工方法，它通过将金属板材置于模具中，施加压力使其受力变形，最终获得所需的零件形状和尺寸。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电、机械制造等领域，对于生产大批量、高精度的零部件具有重要意义。
冲压工艺技术一般包括以下几个主要步骤：1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计出符合零件要求的模具。
模具通常分为上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模和上模组合起来形成一个闭合空腔。
2. 材料选择：根据零件的要求和应用场景，选择合适的金属材料进行冲压加工。
常见的材料包括钢板、铝板、铜板等。
材料的选择要考虑到零件的机械性能、耐腐蚀性等因素。
3. 材料切割：在冲压加工之前，需要将金属板材按照零件形状进行切割。
常见的切割方法包括剪切、火花切割和激光切割等。
4. 冲压过程：将切割好的金属板材放入冲床中，通过冲击力将其压入模具空腔中。
冲床通常由一对上下冲头组成，上冲头与下冲头相互配合，使金属板材逐渐变形，直至满足零件形状要求。
5. 成型检验：冲压完成后，需要对成型的零件进行检验。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等方面。
如果不符合要求，需要对冲压工艺进行调整或修正。
冲压工艺技术的优点在于：1. 高效生产：冲压工艺适用于大批量生产，能够快速、连续地完成零件的成型，提高生产效率。
2. 高精度：由于模具的精确设计和控制，冲压工艺能够获得高精度的零件形状和尺寸，满足产品的精度要求。
3. 多样化：冲压工艺适用于不同形状、尺寸的零件加工，能够生产出多种产品。
4. 材料节约：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
总的来说，冲压工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它能够实现高效、高精度、多样化的零件生产，满足市场对于产品质量和工期的需求。
随着技术的不断发展，冲压工艺将继续提高其自动化、智能化水平，为工业生产带来更多的便利和效益。
冲压工艺技术在现代制造业中发挥着举足轻重的作用。
它是一种高效、精确的金属成形加工方法，适用于大批量生产，并能满足高精度和多样化的要求。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
下面将详细讲解冲压工艺的流程。
1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。
设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。
2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。
3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。
4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。
冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。
5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。
修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。
6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。
7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。
检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。
通过检验，确保零件符合设计要求。
8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。
包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。
冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。
同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。
冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压工艺的工序
冲压工艺的工序
冲压工艺是利用冲压设备将板材、带材等进行切割、变形、成形和整形的工艺。
它包括以下几个基本的工序：
1. 原材料准备：根据产品的要求，选择合适的板材或带材作为原材料，并进行切割、平整等处理。
2. 模具制造：设计和制造适用于产品要求的模具，通常包括上下模和模具配套的冲头等。
3. 上模：将原材料放置在冲压机的上模位置上。
4. 下模：冲压机通过压力将模具闭合，使得上下模具之间的空间正好适合产品要求的形状。
5. 冲剪：通过冲压机中的冲头，施加较大的压力，将原材料切割成所需的形状。
6. 成形：通过冲压机施加适当的压力和冲头形状，使得原材料变形成为产品要求的形状。
7. 整形：通过多道冲压工序，逐渐调整产品的形状，达到最终的形状要求。
8. 修整：对成品进行修整、研磨、打磨等处理，使得产品表面光滑、无毛边。
9. 检验：对成品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，判断产品是否符合要求。
10. 包装：将成品进行包装，便于运输和储存。
以上是冲压工艺中常见的一些工序，具体的工序和顺序会根据产品的要求和复杂程度而有所不同。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
常用冲压工艺基本原理
常用冲压工艺基本原理冲压工艺是一种通过冲压设备将金属或非金属材料加工成所需形状的加工方法。
它广泛应用于制造行业中，如汽车制造、航空航天、电子等领域。
常用冲压工艺的基本原理如下：1.冲裁：冲裁是冲压工艺的基础，通过在金属材料中施加剪切力，将材料分离成所需的形状。
冲裁要求冲压设备具有足够的压力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
2.弯曲：弯曲是将金属材料弯曲成所需的形状。
通过将材料置于折弯模具中，并施加压力使其弯曲。
弯曲要求冲压设备具有足够的刚度，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
3.拉伸：拉伸是将金属材料拉伸成所需的形状。
通过将材料固定在一端，然后通过施加拉力来延长材料并形成所需的形状。
拉伸要求冲压设备具有足够的拉力和刚度，以确保能够在材料上施加足够的拉力，并保持所需的形状。
4.成形：成形是将金属材料压制成所需的形状。
通过在材料表面施加压力，使其逐渐变形成所需的形状。
成形要求冲压设备具有足够的压力和灵活性，以确保能够在材料上施加足够的压力，并保持所需的形状。
5.切削：切削是将金属材料切割成所需形状的方法。
通常采用冲床、剪切机等设备，在材料上施加切割力，将材料切断成准确的形状。
切削要求冲压设备具有足够的切削力和刚度，以确保能够将材料切割成准确的形状，并保持相对平整的边缘。
6.模具设计：模具是冲压工艺中不可缺少的工具，它影响着冲压加工的质量和效率。
模具设计要求考虑材料的物理特性、形状复杂程度以及生产要求等因素，以确保能够精确加工出所需的形状，并保持高效的生产速度。
综上所述，常用冲压工艺的基本原理包括冲裁、弯曲、拉伸、成形、切削和模具设计等。
这些原理在冲压加工中起着重要的作用，决定了加工质量和效率。
因此，工程师在进行冲压加工时需要充分理解和应用这些基本原理，以确保能够获得满足生产要求的加工零件。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、弯曲、拉伸等处理工艺的总称。
它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。
下面我们将详细介绍冲压工艺的流程。
一、模具设计冲压工艺的第一步是模具设计。
模具的设计需要根据被加工的零件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。
模具能够在短时间内将金属板材加工成符合所需形状的零件。
二、材料切割或定尺在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。
这个步骤需要根据被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。
在这个步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。
三、模具调整在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。
模具调整时需要将其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。
四、精确定位精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。
在精确定位时要保证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。
五、冲压加工在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。
机床会按照加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。
六、去毛刺在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。
去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。
七、品质检测品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。
在品质检测过程中，要对加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问题需要及时进行处理。
总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。
只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的材料和零部件。
冲压工艺简介
冲出高品质：冲压工艺简介
冲压工艺是指利用冲压模具和冲压设备，将原材料放入模具中，
在模具关闭的情况下，以压力对原材料进行力的作用，使原材料产生
塑性变形和分离，从而制成所需形状的零部件的制造加工技术。
它是
一种高速、高效且经济的制造技术，能够制造出尺寸精度高、重量轻、成本低、强度高、使用寿命长、外观精美的零部件。
冲压工艺广泛应
用于汽车、电子、家用电器、航空航天、军工等领域。
冲压工艺主要分为冲裁和成形两大类。
冲裁是通过切割、开槽等
方式加工出平面或曲线形状的零件，广泛应用于汽车、电子、家用电
器等行业。
成形是通过对材料的塑性变形，将材料变成所需要的形状，多适用于制造薄壁构件和型材零部件。
冲压工艺的优点在于可以高速、高效地批量生产出各种形状、尺
寸各异的零部件，减少了人工操作误差和能耗，提高了生产效率和产
品质量。
不过，冲压工艺需要配备一系列冲压设备和模具，并需要经
过调试和质量控制才能保证产品品质。
此外，冲压工艺对原材料的机
械性能要求较高，所以选材很关键。
冲压工艺的发展，离不开材料科学、表面工程等多个领域的支持和创新。
对于初学者来说，学习冲压工艺可以从以下几个方面入手：1.了
解冲压工艺的基础知识和操作规程；2.学习冲压工艺的原材料特性、
工艺参数及其对成形质量影响的基本原理；3.学习冲压工艺设备和模
具的基本结构和使用方法；4.了解冲压工艺的常见缺陷及其防控措施，不断提高质量和效率。
冲压基本工序
冲压基本工序一、冲压基本工序概述在金属加工领域中，冲压是一种常见的加工方法。
冲压工序是指通过冲压机的作用，将金属板材或卷材以冲压模具为工具，经过一系列冲压工艺步骤，使工件在模具中发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工艺过程。
冲压工序广泛应用于制造汽车、电器、通讯设备等各种大、中、小型金属零部件。
二、冲压基本工序步骤冲压基本工序包括以下几个主要步骤：1. 材料准备•准备冲压所需的金属板材或卷材•根据图纸要求裁剪或切割金属材料至适当尺寸和形状2. 冲孔•将金属板材或卷材固定在冲床上•使用冲孔模具对材料进行冲孔操作•冲孔后的材料形成孔洞或凹陷3. 切割•根据图纸要求，使用切割模具将材料切割成所需形状•切割过程中需要注意保证切割边缘的质量和尺寸准确性4. 弯曲•将金属板材或卷材放置在弯曲模具上•使用冲压机的弯曲设备将材料弯曲成所需形状•弯曲过程需要控制好弯曲角度和弯曲位置5. 拉伸•将金属板材或卷材固定在拉伸模具上•使用冲压机的拉伸设备将材料进行拉伸操作•拉伸操作可以改变材料的形状和尺寸6. 成形•将金属板材或卷材固定在成形模具上•使用冲压机的成形设备将材料进行成形操作•成形操作可以使材料从平面变为三维形状7. 装配•将冲压加工好的零件与其他零件进行装配•装配过程需要注意对零件的准确性和牢固度进行检测三、冲压基本工序的优势冲压基本工序具有如下优势：1. 快速高效冲压基本工序可以通过快速高效的自动化生产设备进行大批量生产，提高生产效率和生产速度。
冲压过程中，工艺设备的操作速度可以达到每分钟数十次以上，比传统的加工方法更快捷高效。
2. 精度高冲压基本工序可以通过精密的冲压模具来实现高精度加工，保证产品的尺寸精度和表面质量。
冲压加工过程中，冲孔、切割、弯曲等操作可以在非常精确的位置和角度进行，提供了更高的加工精度。
3. 灵活多样冲压基本工序可以通过更换不同的冲压模具，实现不同形状和尺寸的零部件加工。
冲压工序可以适应不同产品的需求，具有很高的灵活性和多样性，可以生产出更加多样化的产品。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种将金属板材通过模具进行加工的制造工艺。
它广泛应用于汽车、电器、机械等行业。
下面我将详细解释冲压工艺的流程。
冲压工艺的流程可以分为以下几个步骤：1.设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
设计模具需要根据产品的形状和尺寸来决定。
模具一般包括上模、下模和顶针等部分。
设计模具需要考虑产品的形状、材料的厚度、冲压的力度等因素。
2.材料准备：在冲压工艺中，使用金属板材作为原材料。
材料可以是钢、铝、铜等金属。
在冲压之前，需要对材料进行准备工作，包括切割、矫直和清洁等。
3.装载模具：准备好原材料后，将材料放在下模的位置上。
上模和下模之间的间隙需要根据钣金件的尺寸来决定。
4.开始冲压：一旦模具装载完成，冲压过程就可以开始了。
冲压是通过机械或液压系统来完成的。
上模下压，将模具中的钣金件和金属板材一同加工。
5.完成产品：冲压过程完成后，从模具中取出加工好的产品。
在此过程中，模具需要及时清理以便下一次冲压。
6.检验质量：加工完成的产品需要进行质量检验。
检验可以包括尺寸测量、外观检查、强度测试等。
如果产品符合要求，则可以进入下一个阶段。
否则，需要进行修改或重新制作。
7.后续加工：冲压加工完成后，可能需要进行其他的后续加工。
后续加工可以包括折弯、焊接、表面处理等。
总结来说，冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行加工的制造工艺。
它包括模具设计、料材准备、装载模具、冲压加工、产品取出、质量检验和后续加工等步骤。
冲压工艺的优势在于高效、精确和可大批量生产。
但同时也需要专业的技术和设备来保证产品的质量和生产效率。
冲压工艺的技巧
冲压工艺的技巧冲压工艺，是一种用模具对金属板材进行成型加工的技术。
它是制造汽车、家电、机械制品等产品的关键工艺之一。
在日常的生活和生产中，我们可以看到大量的冲压件，冲压工艺如此之广泛，也因此需要掌握一些技巧来保证生产的效率、质量、安全等方面。
一、选材：冲压材料应是金属材料，而且要具有良好的可塑性和可加工性。
例如:铝、铜、钢板等。
二、制造模具：制造冲压模具是冲压工艺的核心之一。
模具造型和制造质量至关重要。
模具应该制造耐磨性强、硬度高、精度高的模具。
最好应该做到极限尺寸偏差控制在+-0.005mm以内。
三、预压：目的是为了降低成形时的成形力，减少模具的磨损和延长使用寿命。
而且还可以提高成形质量。
四、开裂和脆性：冲压过程中能发生的问题之一就是开裂和脆性。
这两个问题的成因多种多样，但大多数是由于金属板材在形变过程中的内部应力过大所致。
为了避免这些问题的发生，应该在金属材料的选择和制造过程中注意控制材质和硬度。
五、成形精度：对于一些高精度的零件，不仅应该在金属选择方面做到精确，还应该在制造过程中做到较高的精度要求。
在成形模具之前，应该进行试模，准确定位和顶出深度，以便能够保证成形精度。
六、设备保养和维护：由于常常需要进行冲压生产，冲压设备常常需要运转很长时间，因此设备保养和维护也非常重要。
需要确保设备的每项指标的正常运行，以提高设备的效率和使用寿命。
七、最后，对于一些高精度和复杂的成形件，冲压工艺的技巧更为重要，应该选择高精度的模具，进行更严格的控制和检查，以便在生产中得到高质量和高效率的生产效果。
综上所述，冲压工艺需要注意选材、制造模具、预压、开裂和脆性问题、成形精度、设备保养和维护等方面，只有在严格控制这些特定的处理步骤，我们才能生产出更高质量和更高效益的冲压零件，以满足不同行业的生产需求。
冲压的基本工序及应用特点
冲压的基本工序及应用特点冲压是一种通过应用外力将板材或其他材料加工成所需形状的工艺。
它包含了多个基本工序，其中最常见的有剪切、冲孔、拉伸和弯曲。
这些基本工序的应用特点如下：1. 剪切：剪切是将板材按照规定的线条切割成所需形状的工序。
它常采用带刃口的模具，通过对板材施加剪切力，将板材分离成两部分。
剪切工序的特点是切削速度快，成本低，适用于大批量生产。
2. 冲孔：冲孔是通过模具，在板材上制作出所需形状的孔洞。
冲孔工序通常使用冲孔机进行，通过运动的冲头对板材施加冲击，使板材上形成一个或多个孔洞。
冲孔工序的特点是生产效率高，成本低，能够进行高精度的冲孔。
3. 拉伸：拉伸是将板材拉伸至所需形状的工序。
它常用于制作薄壁杯状、碗状或盖板等形状复杂的零件。
拉伸工序通常使用模具，通过对板材施加拉伸力，使板材从某一局部区域开始逐渐变形，最终形成所需形状。
拉伸工序的特点是能够制作出形状复杂的零件，但对板材的材质和厚度有一定要求。
4. 弯曲：弯曲是将板材按照规定角度弯曲成所需形状的工序。
它通过施加相应的弯曲力使得板材围绕模具的弯曲线进行变形。
弯曲工序的特点是生产周期短，成本低，能够制作出不同半径和角度的弯曲零件。
冲压工艺具有以下应用特点：1. 生产效率高：冲压工艺适用于大批量生产，具有高效率、高精度、高一致性的特点。
冲压设备可以实现自动化生产，提高生产效率和降低劳动力成本。
2. 产品质量稳定：冲压工艺可以精确控制零件的尺寸和形状，具有较高的产品质量稳定性。
通过合理设计模具和工装，可以有效避免零件变形和表面缺陷等质量问题。
3. 材料利用率高：冲压工艺通过对原材料的切割、冲孔、拉伸和弯曲等加工，可以最大限度地降低材料的浪费，提高材料的利用率。
4. 灵活性强：冲压工艺可以适应不同的材料和工件形状，具有较高的生产灵活性。
通过更换模具和工装，可以在短时间内实现不同产品的生产。
5. 适用于多种材料：冲压工艺适用于金属材料和非金属材料，包括钢板、铝板、不锈钢板、铜板、塑料板等。
冲压的5个基本工序
冲压的5个基本工序冲压是现代制造业中最常见的成形工艺之一，其能够制造出各种形状复杂的零件，具有高精度、高效率、成本低等特点，广泛应用于汽车、家电、通讯等行业。
冲压工艺一般包括5个基本工序，本文将详细介绍这五个工序。
一、剪切剪切是指将平板材料剪切成所需形状和大小的工序，常用的剪切方式有手动剪切和机械剪切两种。
手动剪切通常使用剪刀或剪刀把材料剪切成所需尺寸，适用于厚度较少的材料。
机械剪切则采用剪切机，通过工具选型和设备调整，可以切割各种材料，精度和效率均有保障。
二、冲裁冲裁是指以模具为工具，在压力下将材料冲裁出所需形状的工序。
这些模具通常由两部分组成，一部分是上模，另一部分是下模，通过摆动凸轮或液压装置控制上模和下模运动的规律，实现对材料的冲裁。
常见的冲裁材料包括金属和塑料等，冲裁过程中需要注意选用合适的模具、调整合适的冲裁幅度和冲裁次数，以获得理想的成型效果。
三、成形成形是对冲裁后的材料进行加工、折弯、拉伸等变形工艺，以使成品达到设计要求的一系列工序。
成形各种工艺因产生内应力、仿真行为不同，优点也分别不同，适用于的材料也各不相同。
常见的成形工艺包括拉伸成形、压力成形、焊接成形等，在能够满足设计要求的前提下，尽量选用速度快、效率高的工艺进行生产。
四、打孔打孔是指通过模具或特定工具对材料进行穿孔、钻孔或放痕等加工工序。
通过打孔可以制造出各种形状、规格、数量不同的孔洞，适用于板材、管材、钢管等材料的加工。
打孔工艺需要注意选用合适的刀具、掌握合适的加工速度和压力，以及进行合理布局和加工顺序，以避免材料变形、工具损坏等问题。
五、折弯折弯是指将材料弯曲成所需的角度和形状，工艺具有成型精度高、效率高、成本低等特点。
折弯工艺通常采用普通折弯机、液压折弯机、数控折弯机等设备实现。
在折弯工艺中，需要根据材料和加工要求选用合适的工具、调整合适的工艺参数、进行动态仿真等工作，以获得高精度的成品。
总结冲压工艺是一种成本低、效率高、成形精度高的制造工艺，具有广泛应用的市场前景。
冲压件生产工艺流程
冲压件生产工艺流程
冲压件是指使用冲压工艺生产的金属薄板件，广泛应用在汽车、电子、家电等行业。
下面将介绍一般的冲压件生产工艺流程。
1. 设计和制作模具：根据产品的要求，设计合适的模具。
通常包括上下模，以及必要的剪切模、冲孔模等。
然后根据设计要求制作出模具。
2. 材料准备：根据产品要求，选择合适的材料。
通常使用的材料有低碳钢、不锈钢、铝合金等。
然后对材料进行切割或切割成规定尺寸的片料。
3. 上料：将切割好的材料片料放入冲床上，并将两块模具夹紧。
4. 冲压过程：根据产品的要求，在冲床上施加力量，使上下模具迅速接触和分离，从而将材料板冲成所需形状。
通常有拉深、剪切、冲孔等工序。
5. 退料：冲压完成后，将未用的材料片料从模具上退下。
6. 整形和整平：将冲压后的零件进行整形和整平，以保证零件的几何形状和表面质量。
7. 处理和表面处理：根据产品要求，对冲压件进行必要的热处理、镀锌、喷涂等表面处理。
这可以提高冲压件的耐腐蚀性能和美观度。
8. 检测：对冲压件进行必要的尺寸、形状、硬度、表面状态等方面的检测，确保产品质量。
9. 清洁和包装：清洁冲压件，然后进行包装，以便储存和运输。
以上是一般的冲压件生产工艺流程，每个流程都需要严格控制，以保证冲压件的质量和性能。
同时，冲压件的生产也需要根据具体产品的要求进行相应调整和改进。
冲压件制造的关键在于合理的模具设计和合适的冲压工艺参数选择，以提高生产效率和产品质量。
冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺特点及工序简介
冲压工艺是一种常见的金属加工方法，其特点是高效、精度高、成本低、适用范围广。
下面，我们就来简单介绍冲压工艺的特点以及工序流程。
一、冲压工艺的特点
1. 高效性：冲压工艺适用于大批量生产，因为其生产效率高。
2. 精度高：冲压工艺制造的零件精度高，表面光滑，尺寸稳定，以及形状复杂的部件加工难度小。
3. 成本低：由于冲压工艺的高效性和自动化生产，人工成本低，模具使用寿命长，能够大幅度降低生产成本。
4. 适用范围广：冲压工艺适用于多种材料，包括铁、铜、铝、不锈钢等材料。
二、冲压工艺工序简介
冲压工艺通常包括以下几个工序：
1. 材料切割：在此阶段，厂家将原材料切成所需尺寸的小块。
2. 冲裁：冲裁是指将原材料分割成所需形状和大小的零件。
这个过程是通过一套紧固在机器上的刀具来完成的。
3. 弯曲：如果零件需要弯曲，那么这个工序就是必不可少的。
这个过程中，切口将被切断， allow the sheet metal to bend to the desired angle.
4. 拉伸：这个过程是用来加工较深的零件顶部。
5. 拉伸成型：在此阶段，金属材料会被拉成一个套筒，使其成形。
6. 再次冲裁：最后一个工序是完成一个零件的冲裁工作，此时零件达到了所需尺寸和形状。
如上所述，冲压工艺是一种高效、低成本、高精度的金属加工方法。
工艺流程简单易懂，因此成为了许多生产厂家的首选方法。
冲压的基本工序
冲压的基本工序
冲压是利用模具将金属薄板或金属管材加工成具有某种结构和
形状的加工工艺，是金属加工中最为重要的一种工艺，能有效地生产外形精确、表面品质良好的产品，应用到汽车、家用电器、航空航天和电子产品的生产制造中。
这里我们就来详细讲解一下冲压的基本工序。
一、选择材料
在开始冲压工作之前必须要先选择适当的材料，一般会选择拉伸性能和抗划伤性良好的冷轧钢材或优质锌合金材料，内部应具有完整的晶粒结构，以免对后期工序产生影响。
二、模具制造
根据冲压出来的形状需求，制造出相应的模具，它是冲压加工的核心，必须精确到哪一个位置怎么加工，这需要专业的技术才能顺利完成。
一般模具可分为模型、主模、凸轮柄等几类，其中模型和主模是比较重要的部分，它们决定了最终产品的大小和外观形状。
三、冲压过程
冲压过程是冲压工艺的重要环节，操作人员要按照模具的规格，把金属薄板或管材压入模具中，使该部件准确的成形，这就需要一定的冲压机床，比如双头冲压机等。
此外，还要考虑到材料的特性，选择合适的冲压参数，以保证冲压准确无误，这样才能达到最理想的效果。
四、冲裁
在完成冲压过程之后，我们还需要对产品进行冲裁，以去除模具外侧多余出来的金属部分，保证产品的大小以及外观效果。
这在冲压中相当重要，要求操作人员在操作时应当格外谨慎。
五、其他工序
为了让产品更加漂亮，冲压过程可以加上其他的加工工序，比如镀铬、烤漆、打磨等，这些把最终的产品的表面效果更加精致，可以使得产品更加耐用。
以上就是冲压的基本工序，冲压是一种非常复杂的工艺，操作人员需要经过多年的实践和积累才能将它学会，也只有把处理好各个环节，才可以得到满意的产品，给用户带来良好的体验。
冲压工艺的特点
冲压工艺的特点
1 冲压概述
冲压是一种深受工业界青睐的机械加工工艺，是通过使用机械设备，把金属材料通过压力和模具，变形成各种复杂形状的加工方式。
简单地说，就是通过应用压力加工金属材料，解决加工形状、尺寸和
平整度的问题。
2 冲压工艺特点
1. 冲压工艺具有成本低、工艺步骤少、灵活性强等特点，是等效
的机械分割工艺。
2. 冲压工艺的原料可以handle的多样性很高，可以处理大部分
常见金属材料，以及木材、塑料、全铝合金以及磁性材料等特殊材料。
3. 冲压工艺生产效率高，通常每小时只需要几分钟的加工时间，
即可完成一次加工，快速提供产品。
4. 无需将原料固定，即使是较大的工件，也能够处理。
5. 冲压工艺的加工精度高，可以非常准确地完成所有工艺过程中
的特定功能，以满足客户的需求。
常见的加工精度可达0.05mm。
3 冲压工艺的缺点
1. 冲压工艺需要专门的设备以及模具，当加工复杂形状或尺寸不
规则的工件时，设计制作模具占用大量时间，因而影响了生产效率。
2. 模具成本较高，长期使用会导致部分零部件耗损，必须不断更换模具，以满足生产需求，从而增加生产成本。
3. 冲压工艺的原料有一定的厚度限制，较薄的材料无法实现精确加工。
以上就是冲压工艺的特点，从冲压工艺的特点可见，这种加工方法具有较高的效率和准确度，能满足工业领域各类不同产品的加工需求，是工业制造的重要一环。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
冲压工艺流程
冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种通过模具将金属板材或条材施加力量，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的工艺方法。
它通常用于生产汽车零部件、电子产品外壳、家电配件等各种金属制品。
冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 裁板：首先将原材料金属板材或条材按照所需尺寸进行裁剪，以备后续加工使用。
2. 开孔：利用冲压模具对金属板材进行开孔加工，以便后续的成型。
3. 冲裁：通过冲压模具对金属板材进行压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需的形状和尺寸。
4. 弯曲：将冲裁好的金属板材进行弯曲或折弯加工，以满足产品的曲面要求。
5. 成型：将经过冲裁和弯曲的金属板材通过模具进行成型加工，获得最终的产品形状。
6. 整理：对成型后的产品进行表面整理和去刺，使其符合产品要求。
7. 组装：将各个冲压加工好的零件进行组装，形成最终的产品组件。
冲压工艺流程具有高效、精度高、批量生产能力强等优点，被广泛应用于各种金属制品的生产中。
随着科技的不断发展，冲压工艺也在不断创新和改进，逐渐发展成为一种高精度、高效率的制造工艺。
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冲模制造工艺录入: 151dreamhow 来源: 日期: 2006-7-14,19:23冲模制造工艺就是指冲模主要工作零件；凸模、凹模、凸凹模等的加工制造方法。
目前国内在冲模制造中，普遍采用的制造工艺如下：1.电加工制模工艺以电火花线切割和电火花穿孔成形加工为主的冲模制造工艺。
2.专用设备机械加工制模工艺以锉锯机、仿型刨、仿型铣、成型磨与光学曲线磨加工为主的冲模制造工艺。
3.精密磨削制模工艺以通用与专用设备进行粗加工与半精加工，用高精磨削设备完成精加工，包括使用高精度平面、内名圆磨床、座标磨床、CNC光学曲线磨床与成型磨床、NC与CNC连续轨迹座标磨床等进行精加工。
4.高效高精度组合制模工艺以电加工法进行半精加工，用成型磨、CNC光学曲线磨、座标磨及NC与CNC连续轨迹座标磨进行精加工。
除上述四种外，还有完全用普通机床加工配以钳工锉研制模、压印法制模以及浇铸法制模工艺等，多用于一些简易、经济冲模制造。
在普通全钢冲模制造中这些制模工艺已趋于淘汰。
用电加工制模工艺制作冲模是国内目前应用最广的冲模制造工艺。
在高精度、高寿命、高效率的“三高”冲模制造中，精密磨削工艺占据较大优势。
而高效高精组合制模工艺在国内目前使用尚不广泛，尽管其优点很多，是精密冲模制造技术的发展方向，普及尚待时日，还要一个过程。
1、冲模的电加工制造工艺电火花穿孔是利用工件与电极之间脉冲放电产生的电蚀现象，进行模孔和模腔加工。
即当电极与工件间的间隙小到一定程度时，瞬间电压升高，击穿间隙，产生脉冲火花放电。
此时，能量集中，电流密度很大，产生10000℃以上高温，使金属熔化、汽化，并脱离模体，如此不停循环往复，达到加工的目的。
线切割加工原理亦相同，其主要优点如下：（1）用金属丝作为工具电极，无需像电火花穿孔成形加工那样需要专门的工具电极。
（2）电极丝直径仅0.04～0.2 mm，现在已开发使用0.03～0.1 mm直径的电极丝，可以切割0.05～0.07mm的窄缝、R≤0.03mm的圆角以及细微的结构形状，故可加工复杂形状的凸、凹模。
（3）加工中电极线以一定速度运动，既不必考虑电极丝损耗，又可将加工中残留在切割缝中的屑末排出，有利于连续切割加工。
（4）加工效率较高且可不必采用拼块结构而能在整体模块上加工。
同时，还可将凸模固定板、导板（卸料板）、凹模板等三板叠齐一次切割出所有相应模孔，孔的同轴度极好。
（5）可对淬硬模板切割加工，既可消除热处理变形，又能对各种硬金属、模具钢进行切割。
电加工制模可以大幅度缩短制模周期，能节省大量机加设备及工时，但目前，多数国产电穿孔与线切割机的加工精度、加工表面粗糙度等都达不到冲模制造的技术要求。
国产线切割机与国外同类产品的技术性能相比还有较大差距。
如瑞士AGIE公司的CNC五轴线切割机，其线切割斜度可达±10°可切割多种形式侧表面、直立面、锥面、连续坡度面等，加工精度可达±0.005mm，其表面糙度值Ra=0.4μm。
近年来，国外一直对电加工机床的技术性能改进与开发进行着大量研究，特别是日本与瑞士几家大的著名电加工机床生产公司：日本三菱电机、沙迪克、瑞士阿奇、夏米尔等，经过长期不懈的努力都取得丰硕的成果，特别是低速走丝数控电火花线切割机床（LWEDM）的发展引人注目。
功能完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。
其加工工艺水平：生产率达到300mm2/min，加工精度可达到±1.5μm，加工表面粗糙度Ra0.1～0.2μm。
直径0.03～0.1mm细丝精密切割技术的开发，可实现凹、凸模一次切割完成，并可进行0.04mm的窄槽及半径0.02mm内圆角的切割加工。
锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工，国内在这方面的研究、开发也已取得了进展。
如北京机床研究所研制的慢走丝线切割机加工精度已小于5μm。
汉川机床有限责任公司已推向市场的HCX320A低速走丝线切割机最佳加工面粗糙度Ra≤1.0μm。
LWEDM用于精密模具加工，重点需要解决的问题是加工表面变质层小于1.0μm，Ra0.1～0.2μm。
要解决这个问题，除了优化工件材料及电极丝材料外，主要采取多次切割、防电解作用及放电能量分配等措施，这些在国外已取得了良好的效果，LWEDM加工的模具寿命已接近磨削（研磨）加工的模具寿命。
2、电加工与精密磨削法制模的比较采用精密磨削法加工的凸、凹模，表面粗糙度值Ra可达0.025μm，通常为Ra≤0.1～0.05μm，而电火花线切割加工的凸、凹模表面粗糙度Ra值可达0.4μm，一般Ra≥1.0～2.0μm。
因此，前者加工的模具工作零件精度更高，质量更好，寿命更高。
精密磨削时可通过强制冷却、控制进给量来减少磨削温升对工件表层金相组织的影响。
同时，经过对磨削工具的合理选择达到最佳的相对速度，可获得镜面磨削的理想表面粗糙度。
而线切割加工则不然，由于其切割的坯件已经淬硬，尽管采用微精加工回路即慢走丝切割或二次切割精加工，可以减少加工表面的电蚀层厚度，但线切割加工过程中产生的高温造成加工件表层金相组织的变化及烧蚀是难免的。
此外，在电荷传递范围内的局部发热及热扩散，必然在工件加工表层出现有害金相组织。
据金相显微观察，线切割加工表面不仅有肉眼可见的锯齿状痕迹，且表层约0.03～0.05mm厚为高温烧蚀的残余树枝状奥氏体组织，硬度高达HRC67～70，有显微裂纹。
这样的模具在冲压加工时，多数情况下凸、凹模磨损加大、加快，冲件毛刺大。
解决这个问题的办法是加强线切割后续加工的清理及研磨工序。
如能用精磨除去线切割有害表层则更理想。
3、冲模工作零件表面的精加工（1）冲模工作零件精加工与模具寿命的关系模具费用占冲压件生产成本的比重较大，一般可超过20%～30%。
因此，提高模具寿命、降低模具费用对降低冲压件生产成本有重大意义。
多年来，通过使用各类模具标准，集中预制模架、模板和标准零部件、提高模具标准化、专业化与商品化的程度来压缩制模成本，已取得明显成效。
但提高模具寿命，尤其通过选择和完善制模工艺来提高模具寿命，还有很大的潜力。
分析制模工艺与冲模寿命的关系，可以看出选用合理制模工艺的重要性。
通常新冲模投产至失效报废要进行20～25次刃磨。
冲模刃口的磨损与其表面的粗糙度有密切关系。
Reihle在其著作中论证，摩擦系数μ值主要受摩擦表面平均粗糙度Ra的影响。
μ值的大小与摩擦力、摩擦强度以及摩擦副产生的磨耗成正比。
用精密磨削法所得刃口件的表面粗糙度Ra值可达0.025μm，一般为0.05～0.1μm；用线切割加工的刃口件表面粗糙度Ra值可达0.4μm，一般为1.0～2.0μm。
目前国产线切割机仅达到Ra=1.6～3.2μm，所以，线切割加工的刃口件表面的摩擦系数μ值约为精密磨削加工的2倍以上。
精密磨削可以获得镜面磨削的理想表面粗糙度，而线切割电火花放电产生的高温会造成加工件切缝表层金相组织的变化和烧蚀。
此外，在电荷传递范围内的局部发热及热扩散的进行，必然在工件加工部位表层产生有害的金相组织。
由于线切割加工表面粗糙度差，在冲压加工过程中产生强烈摩擦，使粗糙波峰部位局部应力提高。
线切割加工的刃口件经长期冲压工作后，由于疲劳及摩擦剪应力达到其剪切强度极限，会产生微裂纹或促使已有的显微裂纹扩展，这就是用线切割加工的冲裁模冲件毛刺大、刃口易崩裂、寿命较低的根本原因。
表2是德国学者H.Becker和J.Cammann为同一冲件以线切割和精密磨削工艺制造了相同结构的冲裁模，在相同的生产条件下进行试验性生产后获得的数据，其试验研究的结论是：用电火花线切割工艺制造冲模冲出的冲件毛刺高度平均比用精磨工艺制造冲模冲出的冲件毛刺高30%，由于冲件毛刺大而使冲模的刃磨寿命及总寿命降低了约20%～30%。
（2）模具工作零件表面的精加工按模具工作零件表面的作用可分为：自由表面、配合面、与工件的接触面三类。
自由表面无精度要求；配合面既要求尺寸精度，公差控制也很严且其表面粗糙度Ra值要小，模具工作时不产生划伤。
配合面绝大多数为规则的几何形体表面，以平面和圆柱面居多，用国产通用切削机床加工即可满足要求；而同工件的接触面，除了平面、圆柱面等规则的几何形体表面外，还有各种成型圆弧面、任意曲面、任意形状的三度空间体等等。
由于这些表面决定了加工制件的形状、尺寸与形位精度、表面质量，故对其加工的技术要求很严，只有采用先进、合理的制模工艺才能保证模具刃口与型腔达到符合要求的形状、尺寸与形位精度，热处理硬度及表面粗糙度。
4、电加工制模工艺存在的问题及对策采用电加工工艺制模，即：电火花成型（电火花穿孔）与电火花线切割，制造各种模具的主要工作零件是目前国内广泛采用的制模工艺，特别是各类冲模的制造更是如此。
由于冲模中属于刃口类冲模占70%以上，主要是各种冲裁模，如：剪截模、切口模、切角模、切边模、冲槽模、切断模、落料模、冲孔模……等等，其凹模都是板状，无论冲裁线刃口形状如何复杂，无例外的均可以用电火花线切割对淬过火的模板进行刃口的模孔切割。
所以，在冲模制造中，电火花线切割工艺，使用的更广些。
无论是电火花穿孔还是线切割，在加工模具主要工作零件的过程中，都会在加工件加工部位表面产生有害的电蚀层。
从目前国产线切割机的主要技术性能看，很难达到模具刃口件的理想尺寸精度与表面粗糙度要求。
近两年来，国内科研与电加工机床主要生产厂（如汉川等）以及与国外合资的企业又开发和生产出技术性能更好的电加工机床，但也达不到高精度、高寿命、高效率冲模工作零件的尺寸与形位精度及表面粗糙度Ra值的要求。
而且这些新机床一般价位偏高，要把有制模与修模厂家及时更新换代抛弃在线的大量老的国产机床不大可能，故推广应用尚待时日。
（1）冲模工作零件表面的要求刃口模除其刃口尺寸与形位精度要求比较高外，表面粗糙度要求Ra0.8～0.1μm；成形模型腔一般尺寸精度要求虽不如刃口件严，但其表面粗糙度要求却较高，如注塑模腔表面要求Ra0.1～0.025μm。
薄板连续冲裁模加工精度要求很高。
如电视机显像管引进极阴极套筒13工位连续冲裁模，冲件料厚t=0.04mm，工作零件加工精度3μm，孔位精度2μm；精密仪表小模数片齿轮精冲模，凸模齿顶圆允差仅2μm。
这些微米级高精度冲模，使用日益增多。
冲制薄料和超薄板、带、卷料的高精度小型复杂形状的仪表机芯冲件时，经常采用弹压卸料导板式多工位连续模，其凹模制造精度为IT8～6级，导板模孔与凸模的配合采用基轴制h5/H6，甚至要求无间隙滑配。
导板模孔导向面表面粗糙度Ra=0.1～0.05μm，即便是目前世界上先进的电加工机床也难以达到这样高的尺寸精度和表面粗糙度Ra值的要求。
（2）电加工制模工艺的一些问题与对策目前国内普遍采用电火花加工制模工艺，虽然电火花加工的工艺、技术与设备的性能指标在不断进步、提高，但与日益发展的模具精密加工要求相比，仍然存在一定的差距。