配送管理：卷烟物流配送中心建设中的规划与设计(精)

配送管理：卷烟物流配送中心建设中的规划与设计一、卷烟配送中心规划与设计的内容及边界卷烟配送中心规划与设计不仅涉及技术问题，还涉及工程的建设程序。

建设程序不当会造成返工、项目低效，甚至导致项目失败。

规划是卷烟物流配送中心建设的前期工作，主要是根据企业发展战略和业务数据分析，首先确定配送中心的规模、最佳位置、系统能力、投资及收益。

然后进行工艺设计，依据工艺需求对土建设计提出规划，最后才是土建工程设计。

但是，在有些配送中心的建设当中，经常是首先进行土建工程的设计、选址、确定用地规模、选择地块形状，在建筑物施工过程中甚至建成之后，才考虑物流的详细设计，并没有将业务需求、物流生产和建筑设施融为一体。

一些工业设计院（或民用类建筑设计院）没有把物流作为提高设计能力和设计质量的专有技术来应用。

经常是由搞总图或建筑学的人负责，凭经验处理存储及生产场地的空间预留、搬运线路、结构预埋件。

虽然有的项目邀请物流设备供应商提前介入，但建筑设计院、分拣系统厂家、货架设备厂家、搬运设备以及仓储周边设备厂家之间松散的联系，使得一个完整的系统被人为地分开了。

二、卷烟配送中心规划与设计中的几个重要原则1．注重物流网络的整体规划有些企业在启动配送中心的建设时，直接进行配送中心节点建设的规划，却忽视了物流配送网络的规划。

对于一些经销型的烟草企业来说，物流是供应链执行的关键环节。

在物流网络的规划中，节点的合适数目与地理位置是由客户、制造点与产品要求所决定的。

物流节点代表着公司赢得的时间与地点效益，仅当销售与市场营销总成本减少时，节点才应该在一个物流系统中建立。

综观现存的烟草配送模式，每个省份和地区都有几十个具有卷烟经营和独立核算资格的商业企业，卷烟供应链层次多、节点多、成本高，卷烟配送中心（仓库）实行行政分割，严重阻碍了资源的优化配置。

通过物流网络的规划，建立区域配送中心，能够缩短交货时间，有效地降低库存持有成本。

举个简单的例子，假设一个省有15个地市公司，每个地市平均销售额为15亿元，库存期为20天，年周转18次，平均库存占压资金6．25亿元（X），其库存持有成本0．8亿元（Y＝资产回报率＋仓储费率＋库存跌价准备）。

物流网络经过优化以后，每缩短一天的库存期，就可节约400万元的费用：物流网络优化的更大优势在于优化配送线路，降低运输成本。

根据经验，地市级烟草企业的配送费用一般在0．52～0．56元/条之间，包括两部分。

一部分为仓储费用，包括仓储费用（租金或折旧），配送箱、托盘、叉（拖）车费用，卷烟包装费及标识费，配送中心办公杂费，配送中心水电费，分拣设备折旧费，仓库分拣人员工资等，约占总费用的47%。

另一部分为运费，包括来货运输费、卷烟装卸费、商品损耗费、配送车油料费、配送车维修费、配送车营运费、配送车使用税、配送车保险费、配送车年审费用、配送车养路费、配送车路桥费、配送车折旧费及配送装卸人员工资等，约占总费用的53%。

优化配送网络以后，一般运费会节省20%左右。

区域配送中心的建设有助于提高仓库有效使用率，节约仓储成本，有利于自动化设备的集中投资，减少分散投资。

在同样的系统能力下，一个50万大箱的物流系统的投资要远低于5个10万大箱系统的总投资。

物流网络的规划是一个巨大的工程，一个省级烟草企业一般拥有数十家供货商、几十个仓库和十几万个地理交货点。

企业需要对销售数据、成本数据、资源限制数据等进行复杂的评估和计算，才能最终作出决策。

数据处理过程中决策模型建立、求解工具组合、敏感度测试等工作，远远超过了一般企业的能力范围。

这就需要借助专业咨询公司，通过计算机工具建立物流网络规划模型，解决多目标导向、多区位的网络规划问题，提供最优的物流布局模式。

2．不要总是依据总量来进行规划在建设卷烟配送中心时，相信每个企业都会问自己，到底需要建多大规模?系统分拣出库能力多大?不管是经过专业预测还是依据企业设定的发展目标，都会有一个年出货量的生产纲领。

可以做这样一个假设：企业年出货30万箱，单班8小时作业，330天出库，系统出货能力平均每天22．7万条。

但如果依此来确定系统的分拣能力为22．7万条/日的话，那就错了。

把一年中每天出货量画一条曲线，可得到一个图形。

结果显示，有65天的出货量都大于22．7万条，甚至有一天出货量为47万条，双班作业都无法完成。

因此，系统能力的确定必须考虑到每天出货的动态情况。

这就需要对过去一两年几千万条订单数据进行分析，捕捉峰值，模拟未来年期的日出货量情况，确定一个可以接受的系统能力的置信度。

以上述数据为例，当把系统出库能力提高到26万条/日时，只有13天不能满足出库需要，但通过加班作业，系统就完全能够完成任务——即使最高峰47万条的日出货量，系统满足能力的置信度可达到95%以上。

如果出于对劳动力的保护，不能连续三天加班，那么把系统能力提高至27万条/日就可以了。

如果出于对投资的考虑，企业平时一般为双班作业，那么系统能力只需17万条/日即可，最高峰日也只需再加4小时班便可以完成，系统的保障能力在99%以上。

除了确定系统能力以外，企业还应对品项数、受订次数、日重复率、订单数、订单结构、不同品种的关联度、客户数进行分析。

进入详细设计阶段，还需要对高峰日、次高峰日进行基于小时的模拟分析，并对入库、补货、分拣、装箱等不同子系统进行设计，比如，采用什么样的技术手段实现目标，对空间、结构负荷、柱网、地坪、综合布线有什么样的要求等等，以保障系统顺利运行。

3．分拣系统的设计要用数据来说话根据对卷烟配送中心规划设计的项目经验，即使一个规模较一般的地级市烟草企业，普通品种的卷烟平均每天受订80～110次；占全年销量80%的卷烟品种，平均每天要受订400多次；销量最大的品种平均每天要受订1400次以上。

单一品种如此高的出库次数除烟草行业以外，在其他行业是绝无仅有的。

以医药批发业为例，占出货量75%的A类药品一天受订也不过10次左右，只有个别品项能够达到几十次。

这一指标在大型零售行业中一般为5～8次；在服装配送中心拣选次数较多的鞋袜帽子之类的商品平均也在5次以下，在其他行业一直被认为是拣选利器的电子标签也远远不能满足烟草行业的需要。

因此，确定合适的分拣系统在卷烟配送中心的建设中意义重大，是关系项目成败的关键因素。

从国内烟草配送中心到世界先进卷烟配送中心，订单分拣系统无外乎以下几种：电子标签拣选系统。

这种方式在国内卷烟配送中心较为常见，属于电脑辅助人操作的拣货技术，一般用来指导件烟入库上架；电子标签一般用于每日出库50次以下的C类卷烟或A类零条库中，10次以下的可采用一对多，10～50次采用一对一。

虽然，几年前国内的烟草配送中心多应用高于50次的分拣系统，但一个人要负责十几货格，单班要拣选、按键上千次，工作显然太繁重了。

人工补货、自动装箱分拣系统。

不管是先前塔式的分拣系统，还是后来立式的分拣系统，都采用人工开箱、填仓，自动弹出，自动分配，自动装箱或裹膜，自动分货合单。

该系统外形紧凑，结构精巧，单机理论分拣能力在6000～10000条/每小时，最多可容纳120个品种。

目前，如果单独使用，多应用于15万大箱以下的卷烟配送中心。

该机可在短时间内完成品种较多（80～120个）、出货量偏大（其理论弹出能力达11900条/小时）的条烟分拣。

其缺点是人工补货，工作量大，差错检测困难。

自动补货、自动装箱分拣系统。

一般称为高速通道式自动分拣机，可实现条烟自动补货填仓、自动分拣装箱。

单机理论最大拣选能力为22000条/小时，每组烟仓小于13道，是目前分拣能力最高的条烟分拣系统。

适合于分拣品种少、出货量大的A类卷烟。

其缺点是一般为5条一组推出，可容纳的品种数少，当卷烟不足5条时还需要单设其它分拣机来配合。

自动补货、自动装箱复合式分拣系统。

该系统也叫复合线，是国家邮政局科学研究规划院针对我国卷烟配送需求，近期开发投产的新型自动化配烟系统，具有自动件烟供件、自动装填条烟、自动分拣配货、自动装箱、自动复核检错等多种功能。

单机效率（全流程）可达到16000～18000条/小时，且对任何品种的卷烟均无数量的限制（即不需对A类烟限制为5条的倍数等）。

该系统在一套设备系统中实现了非常有效的分类组合处理方式：对A类烟实行全流程（件烟供给、条烟供给、配烟分拣、装箱等）自动化处理；对B类烟采用条烟人工供烟，自动分拣、装箱的处理方式；对C类烟采用条烟人工放置、自动分拣、装箱的方式。

该系统具有处理品种多且可实时灵活调整的特点，整机具有可不停机检修和分段作业的优势。

分拣系统的选择关键取决于企业的卷烟出库能力需求及形态。

例如，在一个30万大箱的卷烟配送中心，一般情况下，卷烟品种在170～230个之间，占出货量80%的A类品种约为26个品种左右，占出货量18%的品种约40～50个，剩余的100～130个品种仅能占到2%。

依据卷烟的分类等级，分拣系统的设计应当考虑到高速通道分拣机和塔式（或立式）分拣机如何搭配；选择小品种烟机，还是使用电子标签；单机运行还是多个系统组合；不同烟机的能力如何匹配均衡；根据品种数如何配置烟仓数量；未来可能存在的品牌增减的变化等多方面的问题。

优秀的设计需要根据企业具体的业务数据具体分析，拣选只不过完成了配送系统的一个环节，其他环节同样需要精雕细琢。

例如，仓储平面系统布局、仓储货架到分拣系统如何补货、订单如何装箱、容器选择、作业班组设置与作业流程等。

三、其他问题规划设计没有永恒不变的逻辑，分拣系统的实施方案应当根据企业具体现状来设计。

以下几点建议仅供参考。

1．构建卷烟配送中心物流系统是战略性投资，一定要选择成熟的解决方案。

2．注意基础的标准化工作。

许多高端配置的物流系统却在低效运行，其原因就是标准化程度不高。

不要以为容器、托盘这类的小器械毫不起眼，它们对系统产生的影响是很大的。

3．重视前期规划分析。

不要把目光过多地停留在地皮、土建、设施设备上，却忽略了对产品长期需求总量的把握、品项变动的趋势、入出库及配送流程、作业特征等。

当碰到棘手的问题时，可考虑寻求规划设计单位的协助。