年产60万吨焦化冷鼓设备一览表

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(煤化工)焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解

（煤化工）焦化厂工艺流程、焦炉及其设备、车间配置、炼焦准备详解目录1.焦化厂主工艺流程和车间配置： (3)2.焦炭与炼焦用煤的准备： (3)2.1焦炭： (3)2.2焦炭的化学组成及高炉焦质量指标： (4)2.2.1焦炭的化学组成 (4)A、工业分析： (4)B、机械强度： (4)C、筛分组成： (5)D、焦炭的热性质： (5)2.2.2炼焦用煤： (5)2.2.3配合煤概念、配合煤质量： (6)2.2.3.1配合煤概念： (6)2.2.3.2配合煤质量： (6)2.2.3.3配合煤流程： (7)2.3焦炉及其设备 (7)2.3.1焦炉结构： (7)2.3.2焦炉分类 (7)2.3.3以JN43-80型焦炉为例解析： (8)2.3.4废气设备： (9)2.3.5焦炉机械（四大车）： (10)1.焦化厂主工艺流程和车间配置：备煤：来煤的卸车和倒运至煤场储存，通过皮带将不同煤种的煤送配煤盘按一定配煤比混合，再送粉碎机粉碎后通过皮带送往焦炉煤塔。

炼焦：装煤车从煤塔取煤装入焦炉，生成焦炭和荒煤气，焦炭熄灭后筛除焦粉通过皮带送往炼铁；荒煤气送回收车间。

回收：经煤气鼓风机将荒煤气抽入系统，通过除油、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等，生成比较洁净的焦炉煤气外送，同时得到不同的化学产品。

精制：（目前已拆除）对回收分离出的粗焦油进行深加工，得到不同的化工产品。

干熄焦（目前只针对3、4#焦炉）：将焦炉推出的赤热红焦通过冷惰性气体（氮气）冷却至200度以下，转运至筛焦。

2.焦炭与炼焦用煤的准备：2.1焦炭：在隔绝空气的条件下干馏得到的固体产物都可称为焦炭。

根据焦炭的用途分类：（根据原料煤的性质，干馏的条件不同）用于高炉炼铁的称为高炉焦，用于冲天炉熔铁的称为铸造焦；用于铁合金生产的称铁合金用焦，以及气化用焦、电石用焦等。

焦碳的一般性质：焦炭是一种质地坚硬，多孔、呈银灰色并有不同粗细裂纹的碳质固体块状材料，其相对真密度为1.8～1.95，堆积密度为400～520kg/m3。

焦化冷鼓的DCS控制系统设计

初冷器进行冷却，将煤气温度冷却至２２ｃｃ左右，并对其进行净化，将部分氨水焦油制成冷凝液进入冷凝液循环槽，对初冷器进行循环冷凝］。从初冷器导出的煤气进入电捕焦油器进行电捕焦油的处理，然后经鼓风机抽送排出进入后续工段。经气液分离器分离出的焦油、氨水与焦油渣的混合物进入机械化氨水澄清槽，经过澄清将氨水、焦油、与焦油渣进行分离。分离出来的氨水进入循环氨水罐经循环氨水泵加压后，送焦炉桥管处喷洒冷却荒煤气，多余氨水进入剩余氨水罐，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨，分离出的焦油进入焦油中间槽，达到一定液位后用焦油泵送至焦油槽。沉淀于澄清槽底部的焦油渣，经链条刮板机连续刮出槽外定期送往煤场掺混炼焦］。以上即为冷鼓工段的工
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焦化冷鼓的ＤＣＳ控制系统设计
焦化冷鼓的ＤＣＳ控制系统设计
ＤｅｓｉｇｎｏｆＤｉｓｔｒｉｂｕｔｅｄＣｏｎｔｒｏｌＳｙｓｔｅｍＯｎＣｏｋｉｎｇＣｏｌｄＤｒｕｍ
杨耀峰赵志诚
ｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍｉｓｃｏｎｆｉｇｕｒｅｄＢｙｄｅｂｕｇｇｉｎｇｉｎｆｉｅｌｄａｎｄｅｌｉｍｉｎａｔｉｎｇｔｈｅｆａｕｌｔ，ｔｈｅｓｙｓｔｅｍｉｓｒｕｎｎｉｎｇｗｅｌｎｌｏｗ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｃｏｌｄｄｒｕｇ，ＤＣＳ．ｔｈｅｐｒｅｓｓｕｒｅｏｆｃｏｌｌｅｃｔｉｎｇｐｉｐｅ，ＴｉｓＮｅｔ－ＸＤＣＳ００ｏｆＸｉｎＨｕａ

(整理)焦化厂主要生产车间工艺

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。

因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。

政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。

为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。

五、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。

其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。

当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。

注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。

为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。

焦化厂主要设备

焦化厂主要设备一、配煤车间：1、园盘给料机2、煤皮带1#2#3、粉碎机1#2#4、小车式卸料机5、凉焦台6、刮板机7、焦皮带1#2#3#4#8、切焦机1#2#9、筛焦振动筛1#2#10、备煤除铁器、二、炼焦车间：1、捣固机1#2#2、推焦装煤车1#2#、3、拦焦车1#2#4、熄焦车5、交换机1#2#、6、熄焦泵1#2#7、消烟除尘车1#2#8、二合一地面除尘站。

9、焦炉1#2#10、熄焦塔11、粉焦抓斗机12、空气压缩机三、化产车间：（一）鼓冷工段：1、汽液分离器、2、机械化氨水澄清槽、3、循环氨水槽、4、循环氨水泵1#2#3#、5、焦油中间槽、6、氨水槽1#2#3#4#、7、横管初冷器1#2#3#4#8、焦油储槽1#2#、9、一段冷凝循环水1#2#，10、二段冷凝循环水1#2#11、电捕焦油器1#2#、12、煤气鼓风机1#2#3#、13、一段玻璃钢冷却塔14、二段玻璃钢冷却塔（三）脱硫工段：1、预冷塔、3、脱硫液再生塔、4、脱硫液循环泵、5、融硫釜（四）硫铵工段：1、饱和器、2、大、小母液循环泵、3、高置硫酸槽、4、母液槽、5、结晶泵、6、结晶槽、7、离心机、8、干燥机、9、热、冷风机、10、尾气风机、11、蒸氨塔12、蒸氨废水泵、13、原料氨水泵、14、蒸氨换热器（五）粗笨工段：1、终冷器、2、洗苯塔、4、换热器1#2#3#4#，5、油水分离器，6、贫油泵7、富油泵8、管式炉9、粗笨储槽1#10、粗笨储槽2#11、终冷塔上段循环液泵、12、终冷塔下段循环液泵14、加碱计量泵、15、再生器、16、粗苯产品泵、17、回流泵、18、残渣泵19、焦油槽、20、洗油槽、21、浓硫酸槽、22、碱液槽23、卸酸槽24、卸碱槽。

25、卸酸泵26、卸碱泵27、硫酸输送泵28、碱液输送泵29、洗油输送泵30、焦油装车泵31、粗苯装车泵32、液下泵33、装车臂34、消防设施（泡沫发生系统、粗苯槽夏季水喷淋系统（六）生化污水处理站：1、离心风机、2、泥浆泵、3、各类水泵、4、计量加药泵、5、水池、6、刮泥机、7、曝气器、8、撇油机、9、压滤机等。

焦化厂简介

焦化厂炼焦车间生产工艺简介2009年03月30日星期一21:08集团焦化厂是生产冶金焦碳，，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳车间组成及主要建设内容一、炼焦车间生产工艺简介（一）、备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、等设施组成。

原料洗精煤从洗煤厂送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。

（二）、炼焦车间：炼焦车间建设2X39孔GS43-94型、双连火道、废气循环、下喷、复热式焦炉，年产冶金焦60万吨。

采用炉顶散装煤高温干馏，湿法熄焦工艺。

炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。

装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。

炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。

熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。

煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。

荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。

煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。

焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。

煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。

燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。

焦化厂化产车间鼓冷指标

1.1.1 鼓冷工艺技术指标1.1.1.1 煤气系统（1）横管初冷器前煤气温度：（77～85）℃（2）电捕焦油器出口煤气中焦油含量：≤30㎎/㎜（3）进电捕煤气含氧：≤1%（4）初冷器后煤气温度：≤22℃1.1.1.2 初冷器系统（1）初冷器上段循环水入口温度：≤32℃（2）初冷器下段制冷水入口温度：≤（16～18）℃（3）初冷器前吸力：－（0.2～2）kPa（4）初冷器阻力：≤1 kPa（5）初冷器上段冷凝液循环喷洒量：（60～120）m3／h/台（6）初冷器下段冷凝液循环喷洒量：（120～240）m3／h/台1.1.1.3 电捕焦油系统（1）电捕焦油器工作电压：（35～45）kV（2）电捕焦油器工作电流：（300～400）mA（3）电捕焦油器绝缘箱温度：（90-110）℃（4）电捕焦油器阻力：≤0.5 kPa1.1.1.4 冷凝系统（1）循环氨水泵出口压力：（0.4～0.5） MPa;(焦炉0.25～0.3) MPa;循环氨水温度（70～78）℃。

（2）高压氨水出口压力≥2.0MPa（3）焦油密度：（1.13～1.22）g/cm3焦油水分≤4%（4）焦油加温脱水温度（80～90）℃1.1.1.5 鼓风机系统（1）鼓风机前吸力：－（3.5～5） kPa（2）鼓风机后压力：≤22 kPa（3）集气管压力：(0.120-0.140) kPa（4）鼓风机后煤气温度：≤50℃（5）鼓风机支撑轴承温度：≤60℃≥75℃报警≥85℃联锁停机（6）鼓风机支推轴承温度：≤60℃≥75℃报警≥85℃联锁停机（7）鼓风机增速箱温度：≤65℃≥75℃报警≥80℃联锁停机（8）油站油冷却器后油温：（30～40）℃（9）油站油冷却器后油压：（0.15～0.25）MPa（10）鼓风机轴位移：＜0.4㎜ ; 0.4㎜报警 ; 0.8㎜联锁停机（11）鼓风机震动：4道，电机6道（12）液力偶合器出口油温：（45～65）℃; ≥75℃报警; ≥80℃联锁停机（13）液力偶合器出口油压：（0.05～0.35）MPa（14）鼓风机用油质量表标准：32#汽轮机油。

鼓风机单机试车方案

6.1.2全部管路和附件在试车前必须清理干净，不允许有焊渣等任何异物存在。
6.1.3检查管路系统安装是否正确，各阀门安装是否正确，开闭灵活，管道联接是否牢固，密封是否良好，并严格检查各测压管线是否有堵塞或漏气现象。
6.2.检查确认油系统
6.2.1检查确认油路安装正确，联接可靠，密封良好，介质流向指示正确，阀门安装正确且开闭灵活，测压、测温管线无堵塞或漏气现象。
8.4.11.6机组停车后的2～4小时内应定时盘动转子180°。
8.5紧急停机
8.5.1当机组出现下列情况下应按紧急停车按钮紧急停机。
8.5.1.1轴承温度过高而无法排除。
8.5.1.2油温过高无法排除。
8.5.1.3机组突然发生强烈震动或机壳内部有摩擦声。
8.5.1.4轴承或密封处发生冒烟。
8.5.1.5轴振动或轴位移过大而保安装置没有紧急停机。
6.4.3 PLC单回路精度校验合格；各调节回路能对调节阀实现远动控制，并对其进行扰动试验，为热态时PID参数的设定收集相关的数据。
6.4.4PLC能对各工艺参数进行监视，检测和控制。
七、试车前的准备工作
7.1风机周围应打扫干净，附近应无工具及零部件等其他杂物。
7.2检查电机、电气。根据电机使用维护规程，检查电动机启动前的准备工作，确认电气系统工作正常。
8.4.10.9检查油箱油位。
8.4.11停车
8.4.11.1逐渐关闭进气阀门至15～25°。
8.4.11.2缓慢打开放空阀，直至全开。
8.4.11.3按正常停机按钮并测惰转时间。
8.4.11.4机组停稳后电动盘车，当机组完全冷却下来或轴承温度均降至40℃以下停润滑油系统。
8.4.11.5机组完全停车后5～10min停止供水。

冷氢化

、从外形和接管的结构形式来看，这应当是一台材质为Incoloy 800H的冷氢化流化床反应器；评论：就目前来说冷氢化流化床基本上的材质都是镍合金。

厚度各有不同差异，基本在55-65的厚壁。

2、喷嘴应当安装在分布板的反面，上面看不到，国内有些设计院喜欢采用这种结构；评论：这点各有不同。

个人认为，喷嘴在下面比较好点。

3、上部为出料管，硅粉进料装置应当在反应器的下部（反应段），照片上看不出来；评论：硅粉进料装置不一定在下部，底部为分布板，进硅粉对磨损更厉害。

这个反应器采用的是顶部进硅粉及催化剂，插入到反应段。

是一个垂直的方向。

4、从外部结构上来看，反应器内部没有旋风除尘，但是会有内部挡板；评论：旋风除尘都在外面。

不知您是否见过安装在反应器里面的旋风。

是否能做个比较，介绍一下。

内部挡板是必须的，用来破碎气泡。

5、以厂房作为背景的话，基本能够估算出反应段直径和扩大段直径。

评论：该设备是2800*1800，厚度在50以下。

厂家是国内外资厂家1、因为镍基合金Incoloy 800H的管子非常难买，所以反应器上的接管都是用棒材加工的。

看到流化床反应器上的棒料加工的厚壁管，可以断定是高压流化床反应器；2、“喷嘴在下面比较好点”，这点不敢苟同，喷嘴形式很多，各有利弊。

图中的喷嘴在运行时可能会有死角，无法吹扫堆积在分布板上的硅粉，所以个人认为并非最佳；3、硅粉进料有上、下进料方式，我认为各有利弊，要说明的是，有一种下部进料可以对多孔板不造成任何磨损，或磨损很小。

此外还有侧面进料，国内侧面进料的流化床反应器也有不少；4、内旋风除尘的反应器也很多，其优点是可以减少催化剂的耗量，黄河水电的氯氢化流化床反应器就是内旋风除尘；5、看参照物，本设备直径应当1600mm以上，扩大段应当在2600mm以上，国内做此设备也就那么几家厂，可以推断出来。

这种冷氢化的反应器已经淘汰了。

反应器的主体材质是316L/800H,设备上端是316L，下端是800H。

焦化鼓冷工段设计

第1章总述1.1 绪论炼焦过程产生的荒煤气中含有的萘、焦油等杂质，对煤气的输送、利用及后续工序处理都会产生不利影响。

如萘能以固体结晶析出、沉积，造成管道及设备堵塞；焦油会给回收氨、苯等工艺操作带来不利影响，并会因变质硬化或与粉尘混合而产生堵塞物，引起设备和管路发生故障。

故自焦炉导出的荒煤气需进行处理，以便回收其中的焦油、粗苯、氨、萘、硫等化学产品，并得到净化的煤气。

因此，煤气的初冷、输送及初步净化，是炼焦、化学产品回收工艺过程的基础，其操作运行的好坏，不仅对回收工段的操作有影响，而且对焦油蒸馏工段及炼焦炉的操作也有影响，因而对这部分工艺和设备的研究很重要。

炼焦化学产品的数量和组成随炼焦温度和原料煤的质量不同而波动，在工业生产条件下：高温干馏时各种产品的产率为（对于煤的质量百分数）：焦炭——70~80%；净焦炉煤气——15~19%；焦油——3~4.5%；化合水——2~4%；粗苯——0.8~1.4%；氨——0.25~0.35%；其他——0.9~1.1%。

（其中化合水是指煤气中的有机质分解生成的水分）在低温干馏时（约600℃），煤的气化产物所经受的二次反应与上述情况有所不同，因而焦油的产率可达8~12%，而煤气的产率仅为7~10%，但发热值较高。

从炭化室溢出的荒煤气所含的水蒸汽，除化合水外，大部分来自煤的表面水分，荒煤气中除净焦炉煤气外的主要组成为（克/标立方米）：（见表1—1）表1—1以上这些给生产和后续工段带来了很多危害，为了方便煤气的输送，贮存和用户使用，应回收和处理这些有害物。

（见表1—2）经回收化学产品和净化后的煤气即净焦炉煤气（回炉煤气），其组成如表：（见表1—3）表1——3，氧，氮及一氧化碳等，净煤气是分子结构复杂的煤分解的最终产品（净焦炉煤气的低热值为4200~4400千卡/标立方米，比重为0.45~0.48公斤/标立方米）。

1.2 设计任务和条件1.2.1 设计任务年产焦炭60万吨焦化厂鼓冷工段的初步设计。

危险化学品重大危险源评估报告

宝泰隆煤化工股份有限公司焦化厂粗苯车间重大危险源辨识与评估报告宝泰隆煤化工股份有限公司焦化厂安全室2015年1月评价人员编制说明根据《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的决定》国发[2010]23号及七台河市安全生产监督管理局《关于开展重大危险源专项检查的通知》七台河安监有关文件精神，遵姓名单位职称签字评估人员李旭杰宝泰隆焦化有限公司高工评估人员李毓良宝泰隆焦化有限公司高工赫长坤宝泰隆焦化有限公司助理工程师李吉福宝泰隆焦化有限公司工程师评估人员陈建国宝泰隆焦化有限公司工程师肖殿才宝泰隆焦化有限公司工程师评估人员秦怀宝泰隆焦化有限公司工程师评估人员马世海宝泰隆焦化有限公司工程师评估人员张波宝泰隆焦化有限公司焦化厂助理工程师循《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》以及《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》、《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（安监总局第40号令）的要求，我公司组织技术力量对我单位生产过程中存在的危险、有害因素及重大危险源进行辨识、评估。

在对储存、生产、运输等环节危险化学品的静态、动态的分析、辨识及各种设备、设施运转情况的判定、归类后；依照相关法律、法规、条例、标准的要求编制了本报告。

宝泰隆煤化工股份有限公司焦化厂2015年1月目录1. 重大危险源评估的目的、原则、依据、程序1.1 目的、原则危险化学品重大危险源安全评估是针对生产经营活动中的危险化学品，依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）进行辨识，通过对重大危险源的安全现状评估。

审查与确定安全生产法律法规、规章、标准、规范要求的符合性。

通过评估对重大危险源做出客观、公正、合理的评估。

对出现的不符合内容，提出改进的安全管理措施，杜绝重特大事故发生。

组织开展评估的原则：合法、自主、科学、公正地进行安全评估。

化产车间关键装置、重点部位一览表

监控部门管理部门及联系方式
部门
责任人
联系方式
部门
责任人
联系方式
公司
厂部(化产车间)
厂部(炼焦车间)
厂部(选备车间)
关键装置、重点部位一览表
关键装置重点部位名称
粗苯罐
所在单位（部门）名称
化产车间粗苯工段
具体位置
中控楼南面
承包责任人
评定依据、及方法
以《关键装置、重点部位管理制度》为依据，使用风险评价为评定方法
泄漏
采取的应急救援预案
煤气泄漏事故专项应急预案
周边环境情况
北、西面为马路南面为过滤器，东面为再生塔
介质理化特性描述
焦炉煤气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧气(0.3%~0.8%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。焦炉气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6%~30%。
焦炉煤气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%)、氧气(0.3%~0.8%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。焦炉气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6%~30%。

初冷器方案

一、技术应答表二、技术规格偏差表三、设备描述表四、最新技术说明五、所供货物出厂例行试验及运行现场试验项目一览表六、货物制造标准七、设备与土建、供水、供电等有关的技术要求、资料八、技术文件交付时间表九、产品样本十、设备制作组织设计第一章工程概况1.工程简介2.编制依据3.设备结构4.设备主要安装技术要求第二章项目质量计划与实施1、质量目标2、项目经理部机构设置设置及相应职责、职权第三章设备制作安装施工作业计划1、施工机具计划2、劳动力计划第四章设备制作安装施工方案第五章施工安全技术措施第六章文明施工措施第七章工期保证措施附录1：初冷器管箱盖封头热压一次成型工装附录2：初冷器换热管单根试压工装一、技术应答书招标编号：晋招中-2002-040 标段：F标段（设备序号：）第页共页注：在“技术应答是否高于招标文件要求”栏中相应位置逐一标注投标人（章）：授权代表（签字）：2002年7月4日于山西长治二、技术规格偏差表招标编号：晋招中-2002-040 标段：F标段（设备序号：）第页共页投标人（章）：授权代表（签字）：2002年7月4日于山西长治三、设备描述表投标企业名称（签章）：授权人：招标编号晋招中-2002-040 标段：F标段设备名称：设备序号：数量：保证无故障运行时间：小时，正常使用年限年，质保期：年设备描述：注：1、每种规格、类型的设备应分别描述。

2、描述的内容应满足招标书技术规范的要求，但不局限于此要求。

3、应详细描述拟供货物的设计原理、基本特征、功能、控制水平、材料选用、基本加工工艺、专有技术或专利技术、设计寿命、确保的首次无故障运行时间及投标人认为需/可介绍的资料。

4、描述应包括：设备类型、规格、型号、主要尺寸各部件材质、驱动型式、功率、效率、各部件数量、供货范围与界面、主要技术数据、性能指标等。

投标人（章）：授权代表（签字）：2002年7月4日于山西长治四、最新技术说明管箱一次冲压成形。

详细内容见（十、设备制作组织设计）五、所供货物出厂例行试验及运行现场试验项目一览表六、货物制造标准1.ＧＢ１５１－1999《钢制管壳式换热器》。

60万吨焦化负压脱苯改造方案

60万吨焦化负压脱苯改造工程方案1 总论1.1 设计依据（1）XX焦化有限公司负压脱苯改造工程总承包技术协议（2）XX焦化有限公司提供的其他设计资料1.2 工厂概况XX焦化有限公司年产焦炭60万吨，富油脱苯采用常压水蒸气蒸馏工艺，为提高粗苯产品收率，降低水蒸气用量，减少污水排放量，拟采用负压脱苯专利工艺对现有脱苯工艺进行改造。

本工艺具有改造投资低、脱苯效率高，运行成本低等特点1.3 工程规模本工程焦炉煤气处理量： m3/h。

1.4 本工程外部条件本工程增加真空泵2台，残渣泵2台，新增装机容量为33kW。

1.5 原材料消耗和产品产量、质量1.5.1 原材料消耗洗油消耗 40-80kg/t粗苯1.5.2 产品产量、质量贫油含苯量≤0.2%蒸汽耗量≤0.5-0.7t/t粗苯2 焦化工艺2.1 脱苯工艺装置组成及生产能力本装置新增一套真空泵组、残渣泵，脱苯塔、管式炉等设备为现场改造。

配电室和仪表操作室及计算机系统利用原有设施。

本工程焦炉煤气处理量： m3/h。

2. 2 产品产量及质量指标贫油含苯量≤0.2%2. 3 工艺流程简述2.3.1常规工艺现状煤气脱苯工艺是利用洗油吸收煤气中的苯组烃，影响粗苯回收率的因数主要有吸收温度、洗油分子量及循环量、贫油含苯量、吸收面积及炼焦煤的挥发分，对于改造项目，除贫油含苯量外，其他因素都不会有大的变化。

决定贫油含苯量的是粗苯蒸馏工艺。

粗苯蒸馏工艺是从洗苯得到的富油中蒸出粗苯的工艺。

一般有蒸汽法和管式炉法二种工艺。

与蒸汽法相比，管式炉法具有粗苯回收率高、蒸汽耗量低、酚水量少等的优点，大部分焦化厂普遍采用此工艺。

管式炉工艺参数如下：管式炉富油出口温度180~190℃；富油再生量为循环洗油的1~1.5%；脱苯塔顶温度93~95℃；过热蒸汽温度为400℃以上；贫油含苯为0.2%~0.4%；蒸汽消耗量为1~1.5t/t苯(180℃前)，洗油消耗量0.1~0.15t /t苯(180℃前)。

中吕60万吨焦化工1

中吕60万吨焦化工程冷鼓工段安装工程施工方案编制：审核：批准：中国十三冶中吕项目部二00三年五月九日审批页监理单位意见：监理工程师：总监理工程师：年月日建设单位意见：技术负责人：年月日本方案编制依据：1、冷凝鼓风工段设计图纸。

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235/-97。

3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。

4、〈机械设备安装工程施工及验收规范〉GB50231-98。

5、〈压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范〉GB50275-98。

6、〈采暖与卫生工程施工及验收规范〉GBJ242-82。

一、工程概况：本工程为中吕60万吨焦化工程冷凝鼓风工段区域工业管道及部分设备安装，其施工主要实物量为管道延长米：4499m，管件：2949个，阀门606个，设备22台。

本工程特点：有效工日短，工作量较大，涉及采暖、给排水、工业管道及设备安装等专业，施工作业点分两个，与土建专业形成交叉作业，工效的提高还受到甲供设备、材料的影响，施工有一定的难度，如初冷器的管道安装施工高度在+33.4m，电捕焦油器的管道安装在+15.1m，均属超高空作业，安装需采取特殊施工措施进行，为安全、优质、按期完成工程任务，必须认真、仔细熟悉图纸，提前落实材料到位，及时与土建专业进行工序交接，穿插作业，提高日间工效，晚间加班抢活，严格执行施工规范和安全操作规程，进一步加强项目管理、提高经济效益。

二、安装工艺流程：1、埋地管道安装：测量放线——挖管沟——沟底垫层处理下管——组对—管件、阀门检查——分段预制组合——防腐——焊接——试压——回填夯实。

2、地上管道安装：复测、验收土建管架——测量放线——制作设置安装——除锈刷油——划分管段、地面组合预制——管段组合吊装就位、对口——焊接——试压、清洗——防腐补修、保温——交工验收。

3、设备安装：设备基础验收——开箱检验——垫块安装——设备就位——地脚螺栓安装——设备初找平——精找平——联轴器找同心度——设备二次灌浆——单体试车。

焦化厂(煤焦化)冷鼓工段工艺简介与工艺流程

焦化厂（煤焦化）化产冷鼓工段工艺简介与工艺流程一、工艺简介：1、来自焦炉～80℃左右的荒煤气首先通过气液分离器实现气液分离，分离出的粗煤气由上部出来，进入横管初冷器分两端冷却。

2、分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽分离。

3、初冷器分上、下两段，煤气上进下出，冷却水下进上出，煤气在初冷器上段与冷却管内的循环水换热，从～80℃冷却～45℃，循环水由32℃升至40℃，然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从～45℃冷却到21～22℃，制冷水由16℃升至23℃。

4、初冷后煤气从下部进入电捕焦油器，自下而上通过电捕焦油器蜂窝管，依靠电捕内高压场对气体的电离作用，气体中的焦油雾滴被电离下来（电捕后要求煤气中含焦油﹤20mg/m3）,电捕后煤气进入离心鼓风机进行加压之后送往硫铵工段。

5、初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，分别经初冷器水封槽后进入上、下段冷凝液循环槽，分别由上段冷凝液泵和下段冷凝液泵加压后送至初冷器上、下喷淋，如此循环使用，以清除管壁上的焦油、萘等杂质，保证了初冷器的冷却效果，多余冷凝液由下段冷凝液循环泵抽送至气液分离器前荒煤气管道。

6、经常化验冷凝液焦油含萘量，定期从机械化氨水澄清槽压至上、下段冷凝液槽一部分轻质焦油，以提高冷凝液焦油的吸萘效果。

从而保证初冷却效果。

7、从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。

8、分离的氨水溢流至循环氨水槽，然后由循环氨水泵抽送至焦炉集气管循环喷洒冷却荒煤气。

9、定期用高压氨水泵抽送一部分送焦炉清扫集气管。

当初冷器电捕焦油器、洗脱苯终冷器塔需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水由循环氨水泵抽送至剩余氨水槽，剩余氨水中的焦油充分沉降分离后用剩余氨水泵送至硫铵工段进行蒸氨。

10、焦油调至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时用焦油泵送至焦油槽贮存脱水，定期用焦油泵送至罐区或装车平台装车外售。

焦化厂化产冷鼓工段技术工艺指标

焦化厂化产冷鼓工段技术工艺指标（一）、初冷器部分：1)、初冷器前煤气温度：78～82℃；2)、初冷器后煤气温度：21～22℃；3)、循环水入设备温度：～32℃；4)、循环水回水温度：～40℃；5)、制冷水进水温度：～16℃；6)、制冷水回水温度：～22℃；7)、初冷前吸力：﹤1500MPa；8)、初冷后吸力：～2500MPa；9)、初冷器阻力：≯1500MPa；10)、各初冷器出口温差：﹤3℃。

（二）、电捕焦油器部分：1)、煤气含氧量：﹤0.8%（1.0%报警，1.2%联锁）；2)、处理煤气量：48000～58000m3/h；3)、绝缘箱温度：90～110℃；4)、二次电压：40～60KV；5)、二次电流：﹤500MA；6)、电捕阻力：～500Pa；7)、电捕后煤气中焦油含量：﹤20mg/m3；8)、绝缘箱充氮气量：75m3/h；9)、氮气压力：﹥15KPa。

（三）、鼓风机部分：1)、风机前吸力：3500～5000Pa；2)、风机后压力：～18000Pa；3)、机前煤气进口温度：～25℃；4)、机后煤气出口温度：﹤45℃；5)、机组轴瓦温度正常值：﹤60℃（75℃报警，85℃联锁）；6)、鼓风机轴位移：≯0.4㎜（0.5㎜报警，0.8联锁）；7)、临界转速：3000～3300r/min；8)、振动：≯7道；9)、电动机轴承温度：﹤60℃（75℃报警，85℃联锁）；10)、电动机定子温度：～120℃（135℃报警，≥145℃联锁）；11)、电动机额定电流：I=68.3A。

（四）、油站系统：1)、油冷却器后油温：～35℃；2)、至各润滑点油压：0.11～0.18MPa(﹤0.08MPa辅助油泵启动、﹥0.25MPa停止)；3)、液力偶合器进口油温：～45℃；4)、油站电加热系统：当温度低于20℃时电加热自启，高于35℃时电加热自停；5)、润滑油指标：46#汽轮机油。

（五）、槽区、泵房：1)、循环氨水泵出口压力：0.4～0.5MPa；2)、高压氨水泵出口压力：～3.0MPa；3)、剩余氨水泵出口压力：～0.4MPa；4)、各电机温度：﹤65℃；5)、循环氨水温度：70～75℃；6)、机械化氨水澄清槽油水界面：1.5～1.8m；7)、循环氨水槽液位：3.5～4.0m；8)、各泵的轴承温度：﹤70℃。