尾架设计说明书

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CA6140车床后托架设计说明书

CA6140车床后托架设计说明书

CA6140车床后托架工艺与夹具设计1.序言:本次毕业设计是在学完了机械制造工艺与装备和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的一个实践性教学环节。

这次设计使我能综合运用机械制造工艺与装备中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高了结构设计能力,为未来从事的工作打下了良好的基础。

由于能力有限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望各位老师多家指教!- 1 -- 2 -2.CA6140后托架加工工艺设计2.1 生产纲领中批生产(已知)2.2零件的分析2.2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床后托架,它位于CA6140车床床身的尾部,三个杠孔分别装光杠,丝杠,操作杠,对它们其加强固定作用,以提高车床加工的精度,在它们之间的孔用于导通油路,旁边的螺纹孔,是连接油盖的,正面的四孔将后托架固定于车床尾部。

2.2.2. CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工:底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。

(1)以底面为主要加工的表面,有底面的铣加工,其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ,平面度公差要求是0.03。

(2)另一组加工是侧面的三孔,分别为Φ22.5,Φ30.2,025.0040φ,其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ,7=IT ,7=IT 。

(3)以顶面为主要加工面的四个孔,分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空,这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ,3.6=Ra ,以及以132φ-和102φ-的阶梯孔,其中102φ-是装配铰孔,其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ,3.6=Ra ,102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是Ra=1.6.(4)CA6140机床后托架毛坯的选择砂型铸造,因为零件尺寸不太大。

2.3毛坯的结构工艺(1)CA6140车床后托架为铸造件,对毛坯的结构工艺有一定要求:①、铸件的壁厚应和合适,均匀,不得有突然变化。

DT2产品说明书

DT2产品说明书

1.用途、特点、使用范围--------------------------------------------------22.主要参数--------------------------------------------------------------------33.整机的典型布置-----------------------------------------------------------34.部件概述--------------------------------------------------------------------4输送带----------------------------------------------------------------------4 驱动装置-------------------------------------------------------------------6 滚筒-------------------------------------------------------------------------9 托辊-------------------------------------------------------------------------11 拉紧装置-------------------------------------------------------------------14 机架-------------------------------------------------------------------------15 头部漏斗-------------------------------------------------------------------16 导料槽----------------------------------------------------------------------17 清扫器----------------------------------------------------------------------17 卸料器-----------------------------------------------------------------18电气及安全保护装置-----------------------------------------------185.安装、调试与试运转----------------------------------------------------216.操作规程与维护、保养-------------------------------------------------317.润滑-------------------------------------------------------------------------338.胀套的调整----------------------------------------------------------------339.随机携带文件-------------------------------------------------------------34 附件1:滚柱逆止器用弹簧参数-----------------------------------------35 附件2:滚筒用胀套参数--------------------------------------------------36 附件3:滚筒用轴承型号--------------------------------------------------371.用途、特点、使用范围DTⅡ型固定带式输送机是通用型系列产品,是以棉帆布,尼龙,聚酯帆布及钢绳芯输送带做曳引构件的连续输送设备,可广泛用于煤炭、冶金、矿山、港口、化工、轻工、石油及机械等行业,输送各种散状物料及成件物品。

车床尾座套筒生产加工工艺设计_毕业论文设计说明书

车床尾座套筒生产加工工艺设计_毕业论文设计说明书

( 此文档为 word 格式,下载后您可任意编辑修改! ) 湖南电气职业技术学院毕业设计题目:车床尾座套筒生产加工工艺设计学生姓名:卢曼专业:机械设计与制造系别:机械工程系指导教师:罗佳2012年11月30日目录第一章绪论 (3)第二章毕业设计任务书 (4)第三章零件图样分析(重点) (5)3.1 图样 (5)3.2 零件图样功能分析 : (5)3.3 加工工艺的分析 (6)第四章零件的生产类型 (9)第五章拟定零件加工工艺路线分析 (15)5.1 选择零件各表面的加工方法 (15)第六章零件的毛坯类型及其制造方法 (30)6.1 零件毛坯类型 (30)第七章选择零件的定位基准和加工装备 (31)7.1 零件的定位基准选择 (31)7.2 加工装备的选择 (31)第八章确定加工参数及程序设计 (34)8.1 加工参数 (34)8.2加工程序: (36)第九章总结 (38)第十章参考文献 (40)第一章绪论毕业设计的目的:车床尾座套筒加工工艺规程设计属于一种典型零件的加工工艺规程设计,在编写它的加工工艺规程的过程中涉及到热处理、各类机床的选用、夹具设计等很多方面的知识,它综合了《机械制造技术基础》、《材料成型》、《工程材料》、《夹具设计》、《机床概论》等多门机械制造专业的主干专业课,因此在这个过程中不但可以使我加深以前所学的专业课的理解,也可以让我把以前所学的一些专业课程融会贯通,起到温故而知新的作用,为以后的继续学习和深造打下坚实的基础。

车床尾座套筒属于一类典型的零件,掌握了它的加工工艺规程就等于掌握了这一类零件的加工工艺规程。

研究车床尾座套筒加工工艺规程就等于在研究一类零件的加工工艺规程,因此制定出一套经济的加工工艺规程意义深远。

这不紧影响到这一类零件的加工成本,还可以为将来 CAPP 系统的发展准备出一套最优的检索资料。

第二章毕业设计任务书课题一:车床尾座套筒生产加工工艺设计零件图:生产批量:单件小批生产,每次50 件设计要求: 1 完成零件图工艺过程卡、工序卡、刀具卡、手工绘制零件图一张说明书一份。

皮带自移机尾说明书

皮带自移机尾说明书

DY1200皮带自移机尾3PKBF使用说明书宁夏宁夏天地天地天地奔牛实业集团有限公司奔牛实业集团有限公司2010年6月安装、使用产品前,请阅读使用说明书DY1200----使用说明书目录1概述-----------------------------------------------------------------------------12主要技术特征-----------------------------------------------------------------23主要结构特点及操作规程--------------------------------------------------33.1机架自行推移操作---------------------------------------------------------33.2调整皮带跑偏的操作------------------------------------------------------33.3校正皮带机尾及顺槽转载机机头的操作------------------------------33.4液压操作系统---------------------------------------------------------------44安装及维护--------------------------------------------------------------------55机尾快速推移装置的润滑--------------------------------------------------66附图1~2----------------------------------------------------------------------12概述1概述DY1200型皮带机尾快速推移装置用于高产高效工作面顺槽转载机与带式输送机机尾的快速推移和正确搭接,满足工作面高进度、快推进的需要,同时该装置具有皮带跑偏调整、转载机推移方向校直和自行前移等功能,保证顺槽运输、转载的通畅及设备的良好衔接。

载重汽车的起重尾板设计

载重汽车的起重尾板设计

载重汽车的起重尾板设计计算说明书目录第1章问题的提出 (2)第2章设计要求与设计数据 (3)第3章机构选型设计 (3)3.1导杆机构 (4)3.2平行四边形机构 (5)3.3曲柄滑块机构 (5)3.4齿轮齿条机构 (6)3.5最终设计方案 (6)第4章机构尺度综合 (7)4.1车体尺寸 (7)4.2尾板尺寸 (7)4.3连杆尺寸及安装位置 (8)4.4液压缸尺寸 (10)第5章机构运动分析 (11)5.1位移分析 (11)5.2速度分析 (12)5.3加速度分析 (14)5.4总结 (16)第6章机构动力分析 (16)6.1受力分析 (17)6.2受力仿真结果分析 (19)6.3总结 (25)第7章结论 (25)7.1设计特点 (25)7.2设计中的不足 (26)第8章收获与体会 (26)第9章致谢 (26)参考文献 (27)附录1 三维建模及仿真 (28)附录1.1P RO/E三维建模过程 (28)附录1.2ADAMS运动仿真过程 (34)附录2 尾板机构简图及尺度综合图(见A3图纸) (40)附录3 文献综述 (40)第1章 问题的提出在汽车的装卸作业中,常常需要将货物由地面装到车厢上或将车厢上的货物卸到地面上。

对有叉车的作业场合这是不成问题的,但是如果没有叉车,则装卸比较费力费时。

如果能利用载重汽车的车厢尾板设计出一个起重平台,则可以较好的解决这个问题。

车辆配置起重尾板后,货物的装卸效率可以得到很大的提高,且劳动强度小,能很好地发挥车辆的经济效能。

起重尾板在欧美发达国家、香港特区等地区的货运车辆的装配率已达70%以上,在国内,虽然装配起重尾板的货运车辆在各个领域都有,但所占比例仍然很小。

因此,起重尾板在国内具有很好的发展前景。

图1-1 起重尾板作业图 图1-2 起重尾板产品展示图下表(表1-1)为达成尾板的主要技术参数: DC-WB10DC-WB15 DC-WB20 面板规格(mm) 1500×18001650×2050 1800×2150 1650×18001800×2250 1800×2250 1650×20001800×2350 1800×2350 提升重量(kg) 10001500 2000 自身重量(kg)320 460 540 型 号 参数项 目第2章设计要求与设计数据起重尾板的工作过程为:装载货物——举升货物——卸载货物——尾板合拢,因此,在货物的举升过程中,尾板必须要保持水平平动,否则,货物有可能从尾板上掉落并损坏。

DY1000皮带自移机尾说明书

DY1000皮带自移机尾说明书
输送机具有自行张紧胶带的功能。
共 27 页 第 2 页
宁夏天地奔牛实业集团有限公司
DY1000-----使用说明书
主要技术特征 2 主要技术特征:
a)总长---------------------------------------------------------------------9770mm b)总宽-----------------------------------------------------------------------2270 mm c)总高-----------------------------------------------------------------------940mm d)整机重--------------------------------------------------------------------17.5 t e)自移最大拉力-----------------------------------------------------------333kN f)额定拉力-----------------------------------------------------------------318kN g)行程-----------------------------------------------------------------------2700mm h)最大调高力--------------------------------------------------------------386kN i)额定调高力---------------------------------------------------------------367kN j)行程------------------------------------------------------------------------220 mm k)最大横向校直力--------------------------------------------------------247kN l)额定横向校直力---------------------------------------------------------235kN m)行程--------------------------------------------------------------------±87.5 mm n)泵站出口压力-----------------------------------------------------------31.5MPa

变速器换档叉尾架体加工工艺及关键工序工装设计说明书

变速器换档叉尾架体加工工艺及关键工序工装设计说明书

目录1 引言 (1)2 零件分析 (2)2.1零件的作用 (2)2.2零件的工艺分析 (2)2.3零件的主要技术条件分析及技术关键问题 (2)3 工艺规程设计 (4)3.1确定毛坯的制造形式 (4)3.2基面的选择 (4)3.3制订工艺路线 (5)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定 (6)3.5确定切削余量及基本工时 (10)4 夹具设计 (21)4.1问题的提出 (21)4.2夹具设计 (21)4.3夹具的零件 (22)4.4夹具设计及操作说明 (25)5 组合机床设计 (26)5.1组合机床机构方案的确定 (26)5.2组合机床通用部件的选择 (26)5.3被加工零件工序图 (26)5.4被加工零件加工示意图 (27)5.5组合机床联系尺寸图的绘制 (28)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)1 引言随着科学技术的进步和生产的发展,要求机械工业不断提供先进的技术设备,加上市场需求的变化多端,产品更新换代的周期也越来越短,多品种、小批量生产的比例在提高[1]。

这样,传统的生产技术准备工作很不适应新的生产特点。

为了适应机械工业又好又快发展的需求,机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进,要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构正确、工艺良好的各种新型夹具[2]。

我国工程机械行业经过近两年来的宏观调控,终于将其从2002年、2003年的狂飙式发展速度上降了下来,回到了按照科学发展观要求的理性发展的轨道上来,虽然对行业有些影响和负面作用,但使整个行业对其发展前途认识更清楚了,这是经受宏观调控的洗礼的成果[3]。

随着社会劳动生产率的不断提高,沉重的人员负担已经成为制约工程机械国企快速发展的桎梏之一。

现有体制下,国企无法根据产业周期和经营需要调节雇员数量,并因此导致劳动成本居高不下和薪酬结构缺乏竞争力,客观上形成“无用之人无法不用,有用之人无力留用”的尴尬局面。

要想扭转这种局面,只能从根而治,通过改制彻底解决国有职工身份置换问题,在此基础上遵循市场化原则对企业的劳务成本和薪酬结构进行合理化调[4]。

车床尾架设计使用说明

车床尾架设计使用说明

C0630车床尾架设计说明书一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

其结构主要分为:主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。

尾架是车床的重要部件之一,它在车床加工中起到了重要的作用。

尾架体安装在车床的右导轨上,尾架套筒可以安装顶尖,以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀,进行加工。

也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。

尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮,将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。

C0630车床是一种经济型轻型车床,具有加工范围大、主轴变速范围广,具备普通车床的基本功能,消耗功率小等特点。

在该机床上,除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外,还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。

因此,本机床适用于仪器、仪表制造,医疗卫生器械制造,适用于单件小批量生产。

二、车床尾架的工作原理顶针(4)以1:20的圆锥体装在轴套(6)的锥孔内,螺母(9)用两外螺钉M12x20(10)与轴套固定,螺钉M15x30(8)用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。

当转动手轮(14)时,通过键A8x14(15)使螺杆(11)旋转(不能轴向移动),再通过螺母(9)的作用,使轴套带着顶针作轴向移动。

当顶针移动到所需要的位置时,转动手柄(7)和螺杆(19),使夹紧套(18、20)将轴套锁紧。

整个尾架是靠定位键(25)嵌入床身的T型槽内作横向定位,但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置,以适应加工不同长度的工件。

顶紧工件后,可旋紧螺母M24(22)和双头螺柱M24x75(23),带动螺柱头(24)将尾架锁紧在床身上。

(注:零件编号详情见配套A0图纸)三、车床尾座的设计尾座是卧式车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,可以定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。

YKJ3610使用说明书

YKJ3610使用说明书

0前言本使用说明书仅为本机床机械的使用说明,对其它部分的使用说明请见随机提供的下列技术文件。

a)YKJ3610 使用说明书(电气部分)b)YKJ3610电气图册;c)机床参数表;d)BEIJING-FANUC 0i Mate-TD操作说明书;e)BEIJING-FANUC 0i Mate-TD 维修说明书;f)步进驱动器资料1主要用途、适用范围1.1 主要用途1.1.1YKJ3610 高效卧式滚齿机主要用于加工模数≤2.5mm的直齿圆柱齿轮、斜齿轮。

也可采用径向法进行蜗轮加工。

1.1.2使用高精度滚刀、采用合理的切削规范时,可加工GB/T2363-1990( m < 1mm) 或GB/T10095-1988(1mm≤m≤1.5mm)5-6-6级精度的直齿圆柱齿轮及斜齿轮,齿面粗糙度 Ra为1.6μm。

1.1.3使用高精度滚刀、采用合理的切削规范高效加工时(例如零件m=1时,轴向进给速度为0.6mm/r,一次切削加工完成),可加工GB/T2363-1990 ( m < 1mm)或GB/T10095-1988(1mm≤m≤1.5mm)7级精度的直齿圆柱齿轮及斜齿轮,齿面粗糙度Ra为3.2μm。

1.1.4采用径向法加工蜗轮,使用高精度滚刀、采用合理的切削规范时,可达到与直齿圆柱齿轮相当的精度。

1.2 适用范围1.2.1本机床电气控制系统采用BEIJING-FANUC 0i Mate-TD 数控系统控制,机床的轴向拖板、径向拖板通过伺服电机编程实现轴向进给、径向进给的无级调速,机床的移位滚刀架采用步进电机对滚刀架的切向移动进行控制,机床主电机通过变频电机可实现无级调速。

1.2.2机床可根据加工零件的特点进行编程加工,可进行各种形式的方框循环加工程序(例如可通过编程实现鼓形齿轮的加工、等高直齿锥齿轮的加工),可实现半自动(手动上下料)方框循环加工。

1.2.3通过安装随机提供的快速夹紧附件(YS3610-F03,采用弹簧夹头夹紧,最大夹持直径14mm,随机提供Φ9mm弹簧夹头,此附件出厂时安装在机床上),可实现细轴类零件加工时的快速装、卸,使用方便。

普通车床主轴箱设计说明书

普通车床主轴箱设计说明书

普通车床是车床中应用最广泛的车床一种,约占车床类总数的65%,因其主轴以水平放置故称车床。

CA6140型普通车床的主要组成部件有:主油箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。

主油箱:又称床头箱,它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速,同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。

主轴箱中等主轴是车床的关键零件。

主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量,一旦主轴的旋转精度降低,则机床的使用价值就会降低。

进给箱:又称走刀箱,进给箱中装有进给运动的变速机构,可得到所需的进给量或螺距,通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。

丝杠或光杠:用以连接进给箱与溜板箱,并把进给箱的运动和动力传给溜板箱,使溜板箱获得纵向直线运动。

丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的,在进行工件的其他表面车削时,只用光杠,不用丝杠。

溜板箱,是车床进给运动的操纵箱,内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构,通过光光杠传动实现刀架的纵向进给运动,横向进给运动和快速移动,通过丝杠带动刀架做纵向直线运动,以便车削螺纹。

一.运动设计1.1.确定最低(n min)和最高转速(n max).................................,1 1.2.确定转速范围(Rn)、公比φ及主轴转速. (2)1.3.主运动链转速图的拟定 (2)1.4.绘制传动系统图 (9)二.动力设计2.1.主电机选择 (10)2.2.确定各轴转速 (11)2.3.带传动设计 (12)2.4.各传动组齿轮模数的确定 (16)2.5.各传动组上各齿轮参数确定 (21)2.6.齿宽确定 (23)2.7.传动轴间的中心距确定 (25)2.8.各轴直径的估算 (25)2.9.轴承的选择 (27)2.10.传动组的验算 (27)2.10.1.齿轮的校验2.10.2.主轴的校验2.10.3.轴承的校验三.结构设计3.1.主轴组件 (41)3.2.箱体 (42)3.3.操纵机构 (42)四.润滑装置 (43)五.总结 (44)六.参考文献 (45)。

带式输送机计算设计说明书

带式输送机计算设计说明书

======带式输送机计算设计说明书======文件名称:输渣皮带.sms2012年02月03日11:31:55设计单位:河北宏达输送机制造有限公司项目名称:苏丹项目工程名称:水利工程---------------------------------------一. 原始参数:===主功能节===设计种类=普通带式输送机设计===标准节===基本标准=DTII(A) 头架标准=DTII(A) 尾架标准=DTII(A) 拉紧装置标准=DTII(A) 中间架及支腿标准=DTII(A)导料槽标准=DTII(A) 头部护罩及漏斗标准=DTII(A) 卸料车及专用中间架标准=DTII(A) 卸料器标准=DTII(A)驱动装置标准=DTII(A) 传动滚筒标准=DTII(A) 改向滚筒标准=DTII(A) 上托辊标准DTII(A) 下托辊标准=DTII(A)===物料参数节===物料名称=炉渣松散密度=0.9 安息角=25 最大块度=80 输送量=500 工作条件选择(确定模拟摩擦系数f)=2运行条件选择(确定传动滚筒和橡胶带之间的摩擦系数μ)=1 物料粒度(确定冲击系数fd)=2 工作条件(确定托辊阻力系数)=1工况条件(确定工况系数fa)=1 工作条件(确定输送带系数)=1 物料特征(确定橡胶输送带覆盖胶的厚度)=1 橡胶输送带覆盖胶的厚度(上)=0橡胶输送带覆盖胶的厚度(下)=0 运行条件(确定运行系数fs)=3===主参数参数节===带宽=1200 速度=2 头轮(传动滚筒)直径=800 尾轮(改向滚筒)直径=630 拉紧方式=中部垂直重锤拉紧传动滚筒头架型式=角形改向滚筒尾架型式=角形中间架种类=轻中型中间架支腿种类=轻中型传动滚筒形式=胶面传动滚筒胶面形式=菱形改向滚筒形式=胶面===几何参数节===输入方式=普通简易输入方式工艺布置形式=凹弧输送方向=由右至左尾部带面倾角=0 头轮顶部实际高度=1500尾轮顶部实际高度=1500 尾部地基标高=0 头部地基标高=11415 水平投影长度=258000 带面到通廊地基高度=1200弧起点到尾轮中心距离=185000 斜廊起点到尾架最小距离=185000 斜廊终点到头架最小距离=1500 弧段数量=1弧半径=20000 设置双折线否=否===输送带参数节===输送带种类=聚酯带输送带规格=EP-200 扯断强度=200 每层厚度=1.1 每层质量=1.6 层数=6 上胶厚=4.5下胶厚=1.5 带厚=0 钢丝绳最大直径=0 钢丝绳间距=0===尾部(拉紧)参数节===中部垂直重锤拉紧支架到头架距离=15000 中部垂直重锤拉紧支架基础标高=5000 中部垂直重锤拉紧支架地脚凸台高度=0垂直重锤拉紧装置形式=箱式===头架参数节===头架类型=0 有无漏斗=有头部漏斗形式=普通有无衬板=有===驱动参数节===驱动所在位置=1 驱动方式=电机-减速器系统驱动电机-减速器类型=Y-DBY/DCY 电机-减速器位置(布置形式)=左侧里边采用耦合器否=是设置逆止器否=是设置制动器否=是传动效率=0.88 启动系数=1.5 滚筒驱动形式=头部单滚筒驱动第1驱动滚筒电机数量=1===托辊参数节===上托辊形式=槽形(35度) 上托辊直径=133 下托辊形式=平形下托辊直径=133===落料参数节===落料点个数=1 每处落料点宽度=500 每处落料点间距=4500===导料槽节===布置形式=随落料点自动设置矩形口===缷料参数节===缷料方式=普通头部缷料卸料器类型=电动(气动) 卸料器个数=1 每个卸料器形式=单侧(左) 卸料器间距=5000卸料车形式=普通卸料车=双侧距头轮最小距离==5000 距头轮最大距离==10000===柱标参数节===纵向柱标数量=0 横向柱标(尾部)数量=0 横向柱标(头部)数量=0===计算参数节===模拟摩擦系数=0.03 传动滚筒和输送带间摩擦系数=0.35 托辊和输送带间摩擦系数=0.35 物料和输送带间摩擦系数=0.6物料和导料档板间摩擦系数=0.7 输送带和清扫器间摩擦系数=0.6 清扫器和输送带之间的压力=100000 输送带安全系数=13运行系数=1.2 冲击系数=1.04 工况系数=1.1 基础荷载系数(尾部)=1.2 基础荷载系数(中部)=1.2 基础荷载系数(头部)=1.2基础荷载系数(驱动部分)=1.2===厂房标识节===标注荷载否=是设置主厂房标识否=否设置基础厂房标识否=否===价格节===产生价格否=否-------------------------------------二. 计算过程:===输送带上最大的物料横截面积S===已知条件:托辊槽角=35 运行堆积角=25S=0.18 m3(注:查表获得)===输送能力===已知条件:最大截面积S=0.18 带速v=2 物料密度ro=900 倾斜系数k=0.99(查表获得) 最大输送能力IvMax=S*v*k=0.356 m3/s最大输送能力ImMaxMax=Iv*ro=320.225 kg/s最大输送能力QMax=3.6*ImMax=1152.811 t/h实际输送量Q=500 t/h实际输送量Im=Q/3.6=138.889 kg/s实际输送量Iv=Im/ro=0.154 m3/s===输送带宽度===已知条件:最大截面积S=Q/(3.6*v*k*ro)=0.0779 托辊槽角lanbuta=35 运行堆积角sita=25计算输送带宽度B=0.8m===计算圆周驱动力-FH(主要阻力)===已知条件:模拟摩擦系数f=0.03 输送机长度(头尾滚筒中心距)L=258.249m 重力加速度g=9.81m/s2 输送机在运行方向上的倾斜角deta=2.5334度输送机承载分支托辊间距ao=1.2m 输送机回程分支托辊间距au=3m 承载分支或回程分支每米输送带质量qB=19.536kg/m每米输送物料的质量qG=69.444kg/m 输送机承载分支托辊旋转部分质量qRO=18.45kg/m 输送机回程分支托辊旋转部分质量qRU=6.427kg/m承载分支每组托辊旋转部分质量G1=22.14kg 回程分支每组托辊旋转部分质量G2=19.28kg 托辊前倾角epsl=1.383度计算主要阻力FH=f*L*g*(qRO+qRU+(2*qB+qG)*cos(deta))=10130.16N===计算系数C(附加阻力)===已知条件:附加长度L0=90m 输送机长度(头尾滚筒中心距)L=258.249m系数C(附加阻力)=(L+L0)/L=1.349===计算圆周驱动力-附加阻力FN===已知条件:附加阻力FN=0N===计算圆周驱动力-主要特种阻力Fs1===已知条件:槽形系数Cep=0.43 托辊与输送带间的摩擦系数mu0=0.35 装有前倾托辊的输送机长度Le=258.249m 承载分支或回程分支每米输送带质量qB=20kg/m 每米输送物料的质量qG=69.444kg/m 重力加速度g=10m/s2 输送机在运行方向上的倾斜角deta=2.533度托辊前倾角epsl=1.383度托辊前倾的摩擦阻力Fep=Cep*mu0*Le*(qB+qG)*g*cos(deta)*sin(epsl)=818.21N已知条件:物料与导料栏板间的摩擦系数mu2=0.7 输送能力Iv=0.154m3/s 被输送散状物料的堆积密度ro=900kg/m3导料栏板(导料槽)的长度l=2m 输送带速度v=2m/s 导料栏板间的宽度b1=0.73m导料槽拦板间的摩擦阻力Fgl=mu2*Iv*Iv*ro*g*l/(v*v*b1*b1)=138.097N主要特种阻力Fs1=Fep+Fgl=956.307N===计算圆周驱动力-附加特种阻力Fs2===已知条件:清扫器个数n3=5 输送带清扫器与输送带的接触面积A=0.012 m2 输送带清扫器与输送带间的压力P=100000 N/m2输送带清扫器与输送带间的摩擦系数mu3=0.6 输送带宽度B=1.2 m 犁式卸料器的阻力系数或刮板清扫器的阻力系数ka=1500N/m犁式卸料器个数na=0输送带清扫器摩擦阻力Fr=A*p*mu3=720 牛梨式卸料器摩擦阻力Fa=na*B*ka=0 牛附加特种阻力Fs2=n3*Fr+Fa=3600 牛===计算圆周驱动力-倾斜阻力Fst===已知条件:每米输送物料的质量=qG69.444 kg/m 重力加速度g=9.81 m/s2 输送带卸料点与装料点间的高差H=11.415m倾斜阻力Fst=qG*g*H=7776.469 牛===计算功率=== --总功率--已知条件:传动滚筒上所需圆周驱动力Fu=25993.31 牛输送带速度v=2 m/s 传动效率eng=0.88 电压降系数engp=0.95多机驱动功率不平衡系数engpp=1传动滚筒所需运行功率Pa=Fu*v/1000=51.987 kW驱动电机所需运行功率Pm=Pa/(eng*engp*engpp)=62.185 kW--头部单驱动-第1驱动滚筒单元--传动滚筒上所需圆周驱动力Fu=25993.31 牛电机数量n=1 台每台电机所需运行功率Pm=62.185 kW===输送带张力======满足垂度条件下输送带张力===已知条件:输送机承载分支托辊间距ao=1.2 m 输送机回程分支托辊间距au=3 m 承载分支或回程分支每米输送带质量qB=19.536 kg/m每米输送物料的质量qG=69.444 kg/m 重力加速度g=9.81 两组托辊之间输送带的允许垂度hpa=0.01满足垂度条件下,承载分支输送带最小张力Fmino=ao*(qB+qG)*g/(8*hpa)=13093.472 牛满足垂度条件下,回程分支输送带最小张力Fminu=au*qB*g/(8*hpa)=7186.806 牛===头部单驱动-第1驱动滚筒单元=== ===按照输送带不打滑条件计算输送带张力===已知条件:传动滚筒与输送带间的摩擦系数mu=0.35 输送带在传动滚筒上的包围角fai=3.316 自然对数的底e=2.718启动系数KA=1.5 传动滚筒上所需圆周驱动力Fu=25993.31 牛输送机满载启动或制动时出现的最大圆周驱动力Fumax=KA*Fu=38989.965 牛保证不打滑条件下,输送带在传动滚筒奔离点处最小张力F2min=Fumax/(e(mu*fai)-1)=17790.607 m滚筒上输送带奔离点(松边)张力F2=Max(F2min,Fminu)=17790.607 牛滚筒上输送带趋入点(紧边)张力F1=F2+Fu=43783.917 牛===计算输送带张力-各特性点张力===已知条件:模拟摩擦系数f=0.03 重力加速度g=9.81 m/s2 输送机回程分支托辊旋转部分质量qRU=6.427 kg/m 承载分支或回程分支每米输送带质量qB=19.536 kg/m 输送带清扫器摩擦阻力Fr=720 牛输送机长度(头尾滚筒中心距)L=258.249 m 中部垂直重锤拉紧支架到头架距离Lczj=15 m传动滚筒趋入点张力St1=43783.917 牛传动滚筒奔离点张力St2=17790.607 牛传动滚筒支架增面改向滚筒趋入点张力Stg1=St2+1.0*Fr=18510.607 牛传动滚筒支架增面改向滚筒奔离点张力Stg2=1.02*Stg1=18880.819 牛垂直重锤拉紧支架90度改向滚筒趋入点张力Scj11=Stg2+f*Lczj*g*(qRU+qB)-qB*g*H+1.5*Fr=19617.639 牛垂直重锤拉紧支架90度改向滚筒奔离点张力Scj12=1.03*Scj11=20206.169 牛垂直重锤拉紧支架180度改向滚筒趋入点张力Scj21=1.04*Scj11=21014.415 牛垂直重锤拉紧支架180度改向滚筒奔离点张力Scj22=1.04*Scj21=21014.415 牛垂直重锤拉紧支架90度改向滚筒趋入点张力Scj31=Scj22=21014.415 牛垂直重锤拉紧支架90度改向滚筒奔离点张力Scj32=1.03*Scj31=21644.848 牛尾部增面改向滚筒趋入点张力Swg1=Scj32+f*(L-Lczj)*g*(qRU+qB)-qB*g*H+1.5*Fr=22854.555 牛尾部增面改向滚筒奔离点张力Swg2=1.02*Swg1=23311.646 牛尾轮趋入点张力Sw1=Swg2=23311.646 牛尾轮奔离点张力Sw2=1.04*Sw1=24244.112 牛尾轮改向滚筒上合力Fwl=Sw1+Sw2=47555.759 牛(第1驱动单元)传动滚筒上合力Fcd=F1+F2=61574.524 牛(第1驱动单元)传动滚筒的扭矩M=Fu*D/2000=10.397 千牛.米输送带最小张力Fmin=F2=17790.607 牛输送带最大张力(稳定工况下)Fmax=Fmin+Fu=43783.917 牛===计算拉紧力===已知条件:垂直重锤拉紧支架180度改向滚筒趋入点张力Si=20206.169 牛垂直重锤拉紧支架180度改向滚筒奔离点张力Si1=21014.415 牛中部垂直重锤拉紧力F0=Si+Si1=41220.584 牛===输送带选择计算===已知条件:输送带最大张力(稳定工况下)Fmax=43783.917 牛输送带静安全系数n=13 输送带扯断强度xigma=200 牛/毫米.层输送带计算层数Z_js=Fmax*n/(B*xigma)=2.372 层输送带允许最小层数Zmin=4 层输送带允许最大层数Zmax=6 层输送带实选层数Z=6 层输送带实选层数Z满足:Zmin<=Z<=Zmax输送带实选层数Z满足计算层数要求:Z<=Z_js输送机几何尺寸决定的输送带周长Lz=520.001 米接头数N=Lz/100=6 个已知条件:输送带层数Z=6 层输送带阶梯宽度bp=400 毫米接头长度La=(Z-1)*bp+B/tan(60)=2.693 米输送带订货总长度Ld=Lz+La*N=536 米已知条件:输送带层数Z=6 层输送带上胶厚dB2=4.5 毫米输送带下胶厚dB3=1.5 毫米输送带总平方米Md=B*(z+(dB2+dB3)/1.5)*Ld/1000=6432 平方米===选择第1传动滚筒驱动===已知条件:计算扭矩M=10.397 千牛.米计算合力F=61.575 千牛传动滚筒图号=DTII(A)120A107 传动滚筒许用扭矩=12 千牛.米传动滚筒许用合力=80 千牛计算扭矩M<=传动滚筒许用扭矩,扭矩满足计算合力F<=传动滚筒许用合力,合力满足===选择电动机功率===每个电动机计算所需功率Pm=62.185 kW 每个电动机选择功率P=55 kW 每个电动机计算所需功率Pm>每个电动机选择功率P,不满足要求===选择拉紧装置和重锤块数量===已知条件:计算拉紧力=41.221 千牛拉紧装置图号DTII(A)120D2061C 拉紧装置许用拉紧力50 千牛计算拉紧力<=许用拉紧力,满足要求已知条件:拉紧装置(包括改向滚筒)重量Gk=14067.54 牛拉紧装置配重G=F0-Gk=27153.044 牛每个重锤块质量zckKg=15 kg重锤块数量Gnum=G/zckKg=185===选择尾轮改向滚筒===已知条件:计算合力F=47.556 千牛尾轮改向滚筒图号=DTII(A)120B306 尾轮改向滚筒许用合力=90 千牛计算合力F<=许用合力,合力满足-------------------------------------三. 计算结果:===物料计算===允许最大输送量=1152.811 t/h===张力计算===第1传动滚筒所需圆周驱动力=25993.31 千牛第1传动滚筒所需最大圆周驱动力=38989.965 千牛第1传动滚筒合力=61574.524 牛第1传动滚筒扭矩=10.397 kN.m 输送带张力(第1传动滚筒趋入点)=43783.917 牛输送带张力(第1传动滚筒奔离点)=17790.607 牛改向滚筒(尾轮)合力=47555.759 牛输送带张力(尾轮趋入点)=23311.646 牛输送带张力(尾轮奔离点)=24244.112 牛===输送带计算===输送带最大张力=43783.917 牛输送带最小张力=17790.607 牛===功率计算===传动滚筒总轴功率=51.987 千瓦驱动电机总功率=62.185 千瓦第1传动滚筒驱动单元轴功率=51.987 千瓦第1传动滚筒驱动单元电机数量=1第1传动滚筒驱动单元每个电机轴功率=62.185 千瓦第1传动滚筒驱动单元每个电机功率=55 千瓦-------------------------------------四. 结果校对:-------------------------------------五. 地脚荷载:基础荷载系数(尾部)=1.200尾部荷重(垂直向下):17.899 kN尾轮输送带合力(尾部输送带倾角方向):57.067 kN基础荷载系数(头部)=1.200头部荷重(垂直向下):79.489 kN头轮输送带合力(头部输送带倾角方向):73.889 kN基础荷载系数(中部)=1.200中部每对支腿荷重(垂直向下):9.799 kN-------------------------------------六. 零部件统计:序号:标准图号:名称:材料:数量:单重(kg):共重(kg):价格:备注:1 DTII(A)120A107 传动滚筒 D=800 部件1 1026 10262 DTII(A)120B104 改向滚筒 D=400 部件1 405 4053 DTII(A)120B205 改向滚筒 D=500 部件2 731 14624 DTII(A)120B306 改向滚筒 D=630 部件1 1090 10905 DTII(A)120B206 改向滚筒 D=630 部件1 893 8936 DTII(A)120C514 槽形托辊 D=133 槽角35度部件192 59.2 11366.47 DTII(A)120C514H 缓冲托辊 D=133 槽角35度部件4 80.6 322.48 DTII(A)120C514M 槽形调心托辊 D=133 槽角35度部件21 121.2 2545.29 DTII(A)120C560 平行下托辊 D=133 部件72 30.3 2181.610 DTII(A)120C561M 下调心托辊 D=133 部件14 114 159611 DTII(A)120JA1075Q 角形传动滚筒头架 H=1100 D=800 b=9.0858%%d 结构件 1 596 59612 DTII(A)120JB3063Q 角形改向滚筒尾架 H=1185 D=630 b=0%%d 结构件 1 432 43213 DTII(A)120JD001C 垂直拉紧装置架导杆 H=3840 结构件1 605.7 605.714 DTII(A)120JD631C 垂直拉紧装置架支座结构件1 185 18515 DTII(A)120D2061C 箱式垂直重锤拉紧装置部件1 541 54116 DTII(A)D111 配重块部件185 15 277517 DTII(A)120JC11Q 中间架 L=6000 结构件41 123 504318 DTII(A)120JC12Q 中间架 L=3163 结构件1 66.3 66.319 DTII(A)120JC12Q 中间架 L=4366 结构件1 90.3 90.320 DTII(A)120JC22Q 凹弧中间架 L=3229 R=20000 结构件1 67.6 67.621 DTII(A)120JC5512 高式支腿 H1=830 结构件25 23.6 590.522 DTII(A)120JC5512 高式支腿 H1=1065 结构件1 26.9 26.923 DTII(A)120JC5512 高式支腿 H1=1130 结构件61 27.8 169724 DTII(A)120M111Z-1 导料槽 L=1500 喇叭口结构件2 203 40625 DTII(A)120M111Z-5 导料槽前帘喇叭口结构件1 11 1126 DTII(A)120M111Z-6 导料槽后挡板喇叭口结构件1 35 3527 DTII(A)120L805 普通漏斗 (有衬板) 结构件1 1448 144828 DTII(A)120E11 头部清扫器部件1 78 7829 DTII(A)120E21 空段清扫器部件1 27.8 27.830 DTII(A)Q515-6ZD 驱动装置组合号=515 部件1 1699 169931 DCY315-31.5 减速器 i=31.5 部件132 Y250M-4 电动机 W=55kw 部件133 YOXIIZ450 耦合器部件134 YWZ5-315/50 制动器部件135 YF50 耦合器护罩部件136 ZL9 140x252/110x212 联轴器部件1 126.3 126.337 DTII(A)JQ415Z-D 驱动装置架 H=1100 部件1 1459 145938 EP-200 聚酯带 B=1200 L=540m Z=6 上胶 4.5 下胶 1.5 部件1 10471.3 10471.3。

CA6140机床后托架设计说明书(张廷雄)

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前言机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段。

本课程设计研究CA6140机床后托架加工工艺规程。

首先通过对零件图的分析,了解工件的结构形式,明确了具体的技术要求,从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。

再拟订较为合理的工艺规程,充分体现质量、生产率和经济性的统一。

机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分,在整个机械加工过程中,夹具除了夹紧、固定被加工零件外,还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。

本课程设计在设计的过程当中,深入生产实际,进行调查研究,吸取国内外先进技术,制定出合理的设计方案,在进行具体设计。

关键词: 产品设计后托架加工工艺夹具目录前言 (1)一、后托架的工艺分析及生产类型的确定: (3)1.1后托架的用途: (3)1.2后托架的技术要求: (3)1.3审查后托架的工艺性: (3)1.4确定后托架的生产类型: (4)二、确定毛坯、绘制毛坯简图: (4)2.1选择毛坯: (4)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工量: (5)三、拟定后托架工艺路线: (5)3.1定位基准的选择: (6)3.2各表面加工方案的确定: (7)3.3工序顺序的安排: (7)4、确定工艺路线 (8)四、确定加工余量和工序尺寸: (9)4.1机械加工余量和工序尺寸的确定(铣底面): (9)五、确定切削用量及时间额: (10)5.1加工条件: (10)5.2确定铣削深度: (10)5.3确定每齿进给量: (10)5.4确定主轴转速: (10)5.5计算铣削速度: (10)5.6校核机床功率: (10)5.7计算基本工时: (10)六、夹具设计: (11)6.1研究原始质料: (11)6.2定位基准的选择: (11)6.3夹具体图: (11)6.4切削力及夹紧分析计算(粗铣时): (11)6.5误差分析与计算: (12)6.6定位元件与夹具体的连接: (12)6.7夹具图: (13)6.8夹具设计及操作的简要说明: (13)设计心得 (13)参考文献 (14)1、后托架的工艺分析及生产类型的确定1.1后托架的用途:后托架在CA6140车床床身的尾部,三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关,起加强固定作用;在ø40mm 与ø30.2mm 之间的孔为毛线孔,用于导通油路;旁路的螺纹孔是连接油盖的;正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。

机械毕业设计548低位放顶煤液压支架的设计说明书

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前言毕业设计作为本科学习最重要的组成部分之一,它能提高我们发现、分析、解决问题的能力,综合检验和巩固我们所学知识,同时又是对我们大学四年所学知识的全面复习,更是向我们以后即将从事的专业性工作的正常过渡。

放顶煤综采近年来在我国得到迅速的发展.放顶煤综采技术的推广使用,扩大了综合机械化开采的使用范围,简化了矿井的采掘系统和生产组织,大幅度里提高了综采工作面的劳动效率和生产,降低了煤炭的生产成本,在煤炭生产上取得了显著的技术经济效果.尽管我国在综采放顶煤技术的发展和放顶煤综采设备的研制上已取得了很大成绩,但仍然存在一些重大的技术问题没有得到切底解决,如煤炭回收率问题,工作面降、灭尘问题,采空区发火问题等,幸运的是在这次设计中我的课题就是关于煤矿采煤设备的液压支架,能更进一步的了解矿山机械。

在设计过程中,得到了指导老师任保才教授的关心和大力帮助,才得以顺利完成,在此表示衷心的感谢。

同时,此设计有的内容尚需进一步在实践中验证,加之本人水平所限,设计中有不足之处,敬请指导老师批评指正。

2006年6月一、绪论1.1 液压支架的作用及发展历史1.1.1 液压支架的应用及意义随着工业技术的不断发展,国民经济对煤炭需要量的日益增加,煤矿开采,特别是采煤工作免得生产技术面貌发生了巨大的变化。

自1954年英国装备了世界上第一个液压支架工作满开始,采煤技术实现了综合机械化。

综合机械化采煤,就是工作面采煤,运输和支护三大主要生产环节都实现机械化。

也就是说,采用滚筒式或刨削式等采煤机械落煤与装煤;工作面重型可弯曲运输机,以及与之适应的顺槽转载机和可伸缩皮带运输机等运煤;自移式液压支架支护和管理顶板。

这几种设备相互配合,组成了综合机械化采煤设备。

液压支架是以高压液体为动力,由若干液压元件(油缸和滑件)与一些金属结构件组合而成的一种支撑和控制顶板的采煤工作面设备,能实现支撑,降落移架和推移运输机等一整套工序。

液压支架技术上先进,经济上合理,安全上可靠,当前世界各国都在不断地提高采煤工作面的综合机械化水平。

车床尾架设计说明书

车床尾架设计说明书

车床尾架设计说明书江苏工业学院课程设计说明书车床尾架底座夹具设计序言第一章工艺规程设计1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求功能:车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件,起到了支承尾架的作用,并使尾架在导轨上顺利滑动。

尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。

要求: 1.车床尾架底座应有足够的定位精度;2.尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动; 3.定位精度能长期保持; 4.结构简单,工艺性良好。

1.2 零件的技术要求1.毛坯加工方法,砂型铸造;2.毛坯的材料为HT15-33,材料状态为正火表面热处理; 3.加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷,并应清理清洁; 4.所有加工表面应光洁,不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

第 1页共 43页江苏工业学院课程设计说明书1.3设计任务1.完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.; 2.编写车床尾架底座的加工工艺;3.绘制车床尾架底座的工艺卡; 4.设计一套专用刨床夹具; 5.设计说明书一套。

第 2页共 43页江苏工业学院课程设计说明书第二章工艺规程的制订2.1计算生产纲领,确定生产类型根据任务书,该产品的年产量为10000件,设其备品率为10%,机械加工废品率为1%,现制定该零件的机械加工工艺规程。

N=Qn(1+α%+β%)=10000×1(1+10%+1%)年/件 =11100件/年式中:N―产品的生产纲领;Qn―零件的生产纲领(件/年);α―该零件备件的百分率;β―该零件废品的百分率。

该零件的年产量为11100件,现已知该产品属于中型机械,根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系,可确定其生产类型为大批量生产。

2.2审查零件图样的工艺性车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整,尺寸、公差及技术要求齐全。

由于底座雨导轨相配合起导向作用,并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度,其配合各面的形位精度有一定要求,分别是:1.上下底面的平行度为0.15mm,保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2.上下底面的平面度为0.05mm,而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3.底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm4.连接定位孔的精度位Φ20H7mm,以满足定位与连接的要求。

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目录:一、背景资料 (1)1.1 选题目的和意义 (1)1.2 当今机床的技术发展趋势 (2)1.3 设计的主要研究内容 (2)二、尾架部分设计 (2)2.1 总体布局 (3)2.2 尾座体的设计 (3)2.3 尾座顶尖的设计 (4)2.4 支撑件的设计 (4)2.5 套筒移动的进给机构 (5)2.6 导轨设计 (5)2.7 操纵机构设计 (6)2.8 尾座的结构工艺性 (7)2.9 套筒夹紧机构的设计 (7)2.10 装配结构的工艺性 (8)2.11 尾架工作原理 (8)三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9)3.1 挠度的计算 (10)3.2 转角的计算 (10)3.3 钻削力的计算与功率 (10)3.4 主要零件强度校核 (11)四、尾座精度的设计 (12)4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12)4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)一、背景资料1.1 选题目的和意义机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。

随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。

金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。

它是用来制造机器的机器,所以又称为“工业母机”或“工具机”,习惯上简称为机床。

金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备,约占机器总制造量的 40%—60%。

机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务,是国民经济各部门赖以发展的基础,而机床工业则是机械制造上业的基础,一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。

所以,金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件,是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。

主要分为:主轴箱(床头箱)、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱(走刀箱)、刀架。

尾架是车床上的重要的部件之一,它在机床上起到了关键作用。

尾架体安装在机床的右端导轨上,尾架上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀,进行空加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。

尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。

在这样一种背景下,我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计,用以提高生产效率,产品质量,降低工人劳动强度及降低企业成本。

此外,力求完成课题之余,熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。

1.2 当今机床的技术发展趋势(1)高速高效仍是当今机床的主要发展趋势国外的加工中心,主轴转速均已达12000r/min—20000r/ min,快速行程为40 m/ min —60 m/ min,换刀时间为 1. 5s—3s。

上海明精机床有限公司推出的电主轴数控机床H M—077/ 25T 和HY—009,其主轴转速也分别达到了10000 r/ min 和5000 r/ min。

机床高效的另一个标志是复合加工,(2)环保机床是21世纪机床的发展重点之一。

当今世界,保护环境,建立可持续发展的生态环境正日益受到全世界的重现。

1.3 设计的主要研究内容(1)根据整体结构要求,设计出与其相符合的尾座,使其满足精度等众多要求,比如直线度,平面度,垂直度等精度要求。

以使尾座结构达到预期的要求。

(2)分析搜集相关的资料包括国内外机床,特别是普通卧式车床的发展现状和发展方向;夹紧机构与进给系统的基本资料和相关参数等;相关车床尾座的图纸资料及技术要求等。

(3)大致确定尾座的布局方式包括主要机构的配置形式及选择相应的标准件与外购件的技术规范。

(4)尾座部分的相关设计及计算套筒、尾座体的设计,挠度、转角、钻削力、钻削力的效率、以及主要零件的强度校核。

(5)尾座精度的确定包括尾座体表面粗糙度的确定、尾座与机床形位公差的确定、底面及立导向面形位公差的确定。

二、尾架部分设计尾座是车床的重要附属部件,其主要作用是在加工特别是轴类零件时,可以定心,同时具有辅助支撑和夹紧的功能。

车床的尾座采用的结构设计合理,动、静刚度好,精度高。

套筒和尾座的移动均为机械传动,套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧,夹紧力足够大,安全可靠,工人操作简单、方便、效率高。

这种结构的尾座优点在于:(1)精度保持性好,刚度高、精度高,抗震性能好,尾座采用低应力高强度灰铸铁HT200,经良好的人工时效处理,热变形小,在加工大工件和大额切削力的情况下。

尾座结构整体变形小,抗振性能好,满足普通卧式车床精度检验标准的标准。

(2)结构简单、优化、合理,这种结构的尾座,其加工,装配工艺性好,节约了加工、装配总费用,降低了尾座的总重量和总成本。

下面详细介绍该车床尾座几个主要部分的设计2.1 总体布局经工艺分析后,确定出尾座所需的运动,如何实现这些运动,由哪个部件产生运动以及怎样产生所需的运动,运动控制,机床操作位置等,都是总体布局所要考虑的问题。

总体布局是指按工艺要求决定所需要的运动,确定相关部件以及各个部件件的相对运动和位置关系,同时也要确定其它机构的配置,并作出部件的联系尺寸图。

总体布局的基本要求有以下几点。

1.保证工艺方法所要求的工件和刀具的相对位置和相对运动。

2.保证机床具有与所要求的加工精度相适应的刚度与抗振性,使用方便。

具体的说,就是便于操作,调整,修理机床;便于输送,装卸工件,排除切屑。

3.经济效果好,如节省材料,减少机床占用面积等。

4.造型美观。

总体布局设计的一般方法是,首先根据工艺分析分配相关的运动,选择传动形式和支撑形式,然后安排操纵部位,并拟定在布局上改善部件的的性能和技术经济指标的措施。

上诉方法之间有着密切联系,必要时可互相穿插或并进。

2.2 尾座体的设计尾座体是尾座的主要的机械部分,它是支撑其内部零件的整体框架。

可以说尾座体设计的好坏,直接影响着后续设计。

尾座体在设计时主要参考的是其它同类产品的尾座体和根据生产者在生产中所积累的生产经验,稍加改造而成的。

尾座其手轮位于操作工人的右手边。

另外就是,尾座体的壁厚要尽量均匀,这样可以有效的降低其在铸造时的难度,避免产生缩孔,砂眼等影响其外部轮廓与技术要求的因素。

同时,拐角处要设计成圆角以减少集中应力。

尾座体的材料采用HT200,铸造加工而成。

在尾座体的设计过程中考虑到加工工艺,需要设计出工艺凸台和工艺孔。

这样可以减少加工量,提高效率。

2.3 尾座顶尖的设计车床的尾座顶尖,它是在车床加工过程中起到定位作用的重要零件,它可以与主轴一起限制加工零件的自由度,另外还可以定心工件,因此顶尖的精度往往要求较高,在零件加工过程中要使尾座的轴心线与车床主轴的轴心线保证较高的同轴度与直线度在进行工件的加工过程中一般采用前后顶尖来支承工件,来定位工件的旋转中心并承受刀具在加工过程中所产生的切削力。

顶尖是机械加工中的机床的重要部件,它可对端面复杂的零件和不允许打中心孔的零件进行支承。

顶尖的一端可顶中心孔或管料的内孔,另一端则放入到尾座套筒内。

顶尖的锁紧主要是靠顶紧力和加紧机构提供的压力,其主要夹紧工作原理会在下文中提到。

顶尖一般由专门的工厂生产,我们只要根据自己的需要买产品。

莫氏锥度是一个锥度的国际标准,用于静配合以精确定位。

由于锥度很小,可以传递一定的扭距,又因为有锥度,又便于拆卸。

利用的就是摩擦力的原理,在一定的锥度范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻。

在锥柄上好后,钻头可以将工件钻出需要的孔,而锥柄处不会出现转动现象。

又比如钻孔的锥柄钻,如果使用中需要拆卸钻头磨削,拆卸后重新装上不会影响钻头的中心位置。

2.4 支撑件的设计支撑件是设备的基础构件,包括横梁,摇臂,底座,箱体等。

这些构件一般都比较大,所以也称大件。

支撑件的种类繁多。

按构造方式可分为机座类,箱壳类,机架类,平板类;按结构可分为整体式和装配式;按制造方法可分为铸造式,焊接式,螺栓式和组合式;按力学模型可分为杆系结构,板壳结构和实体结构。

支撑件的主要功用主要包括以下几点。

①支撑件安装机器各部件零部件,并承受各种静态力及动态力(切削力)。

②保证各零部件间的相对位置精度和运动部件的运动精度。

③用作液压油,润滑油,切削液的存储器。

④独立完成某些功能,如托架,支撑套等。

支撑件的设计步骤支撑件的结构形状十分复杂,受力条件也很复杂,难以进行符合实际的简化理论计算。

因此,设计时首先根据其使用要求进行受力分析,其次根据所受的力和其他要求,并参考现有设备的同类型件,初步决定其形状和尺寸。

对重要的支撑件,在初步选定其形状与尺寸后,可用有限元法,借助计算机进行验算或进行模拟实验,求得其静态与动态特性,并据此设计进行修改或对几个方案进行对比,选择最佳方案。

2.5 套筒移动的进给机构丝杠螺母结构是为了驱动套筒的运动。

进而里面的顶针相继运动。

在加工过程中,特别是在加工一些轴向长度较短的零件时,往往需要移动套筒顶针来进行工件的精准定位与夹紧,2.6 导轨设计导轨的功用是支撑并引导运动部件,使之沿着一定的轨迹准确运动。

一对导轨副中,运动的一方叫做动导轨,固定不动的叫做支撑导轨或静导轨。

动导轨相对于支撑导轨可以作直线运动或者回转运动。

导轨的基本要求导轨是机床的关键部件之一,其性能的好坏,将直接影响机床的加工精度,承载能力和使用寿命。

因此它必须满足下列基本要求:1.较高的导向精度导向精度是指运动导轨轨迹的准确性。

足够高的导向精度是保证机床加工精度的前提,因而它是导轨的最基本要求。

导轨在空载运动中和切削条件下运动时,都应具有足够的导向精度。

影响导向精度的主要因素是导轨的结构形式和装配精度,导轨的几何精度和接触精度,导轨与基础部件的接触刚度与热变形导轨的油膜厚度和刚度等。

不同类型的导轨的导向精度不同,如三角形导轨比矩形导轨的导向精度高。

2.良好的耐磨性导向精度的持久性主要是由导轨的耐磨性决定的。

常见的磨损形式有磨料磨损,接触疲劳磨损等。

滑动导轨磨损的基本形式是磨料磨损和黏着磨损,这两种磨损常常是伴随发生,相互影响的。

滚动导轨则主要是疲劳磨损。

导轨的耐磨性与导轨面的摩擦性质,导轨材料,工艺方法,受力情况及导轨的相对运动速度等有关。

另外,导轨与济南大学毕业设计基础部件上的残余应力,也会使导轨发生蠕变而影响导轨精度的保持性。

3.足够的刚度足够的刚度可以保证在额定载荷作用下,导轨的变形在允许的范围之内。

受载后,导轨的变形是绝对的,它会影响导向精度和部件的相对位置。

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