炼铁常用计算
炼铁计算题大全
1．假定100m3鼓风为基准，其鼓风湿度为f=2.0%，计算炉缸煤气成份的百分含量？(以100m3鼓风计算)答案：由反应式2C焦+O2+(79/21)N2=2CO+(79/21)N2得一个O2将生成两个COCO=[(100-f)×0.21+0.5×f]×2=[(100―2)×0.21+0.5×2]×2=43.16m3N2=(100―f)×0.79=98×0.79=77.42m3H2=100×2%=2.00m3∴CO+H2+N2=122.58m3∵CO=43.16/122.58×100%=35.21%N2=77.42/122.58×100%=63.16%H2=2/122.58×100%=1.63%炉缸煤气成份CO为35.21%，N2为63.16%，H2为1.63%。
2．矿批重40t/批，批铁量23t/批，综合焦批量12.121t/批，炼钢铁改铸造铁，[Si]从0.4%提高到1.4%，求[Si]变化1.0%时，(1)矿批不变，应加焦多少？(2)焦批不变减矿多少？答案：矿批重不变△K=△[Si]×0.04×批铁量=1.0×0.04×23=0.92t/批焦批不变△P=矿批重－(矿批重×焦批重)/(焦批重+△[Si]×0.04×批铁量)=40―(40×12.121)/(12.121+1.0×0.04×23)=2.822t/批矿批不变，应加焦0.92t/批，焦批不变，应减矿2.822t/批。
3．有效容积1260m3高炉，矿批重30t,焦批重8t,压缩率为15%。
求：从料面到风口水平面的料批数(冶炼周期)，(r矿取1.8，r焦取0.5，工作容积取有效容积的85%)答案：工作容积1260×0.85=1071每批料的炉内体积=(30/1.8+8/0.5)×0.85=27.77m3到达风口平面的料批数=1071/27.77≈39经过39批料到达风口平面。
炼铁常用计算范文
炼铁常用计算范文炼铁是一种将铁矿石转化为铁的过程。
在炼铁过程中，不仅需要进行物料计算，还需要进行能量计算、化学反应计算等。
下面将介绍一些炼铁常用的计算方法。
1.铁矿石成分计算：炼铁的第一步是需要了解铁矿石的成分。
铁矿石通常含有铁元素、杂质元素等。
通过化学分析，可以得到铁矿石的成分。
常见的成分主要包括FeO、Fe2O3、SiO2、Al2O3、CaO、MgO等。
可以通过下列公式计算铁矿石的Fe总含量：Fe_total = FeO + 2 * Fe2O32.铁矿石质量计算：在炼铁过程中，需要根据炉型和炉容量来确定投料铁矿石的质量。
通常计算方法如下：铁矿石质量=铁产量/过程中铁矿石的回收率3.矿石预热计算：在炼铁过程中，为了加速还原反应、提高炉温，通常需要进行矿石的预热操作。
预热过程中，需要考虑矿石的热容、热传导等参数的计算，以确定所需的预热时间和能量。
4.还原反应计算：炼铁过程中的核心是还原反应。
在高温环境下，矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
还原反应的计算需要考虑矿石中各个组分的还原度、反应速率等参数，并进行相应的能量平衡计算。
5.燃料消耗计算：在炼铁过程中，通常需要使用燃料作为能源。
燃料消耗计算需要考虑燃料的热值、燃烧反应产生的热量等参数，以确定所需的燃料消耗量。
6.冷却水需求计算：在炼铁过程中，需要使用大量的冷却水来降低炉温和冷却设备。
冷却水需求计算需要考虑炉的规模、冶炼温度、冷却水循环等参数，以确定所需的冷却水量。
7.产量损失计算：在炼铁过程中，矿石中可能包含一些有害元素和杂质，如硫、磷等。
这些元素和杂质会对铁的质量产生负面影响，导致产量损失。
产量损失计算需要根据铁矿石中这些元素的含量和其对铁的影响系数进行相应计算。
炼铁过程中的计算涉及到多个学科，包括化学、热力学、流体力学等。
通过合理的计算和设计，可以提高炼铁过程的效率和产出，减少材料和能源的消耗，从而降低生产成本和环境污染。
高炉炼铁技术主要工艺参数计算公式
高炉炼铁技术主要工艺参数计算公式高炉炼铁是指利用高炉设备将铁矿石还原为铁的过程。
在高炉炼铁的工艺过程中，有许多重要的工艺参数需要计算。
下面介绍一些主要的工艺参数以及它们的计算公式。
1.高炉容积高炉容积是指高炉炉腔的有效容积。
一般情况下，高炉容积的计算可采用下述公式：高炉容积=炉体截面积×炉腹高度2.放料形状系数放料形状系数是指炉料在高炉炉腔中的堆积状态与整体放料时的体积比。
它可以通过炉料体积与放料形状容积的比值来计算：放料形状系数=炉料体积/放料形状容积3.补炉系数补炉系数是指每次补炉铁量与高炉有效容积之比。
一般情况下，补炉系数的计算可采用下述公式：补炉系数=每次补炉铁量/高炉有效容积4.炉渣量炉渣量是指在高炉炼铁过程中生成的炉渣的数量。
它可以通过铁矿石中的炉渣含量与高炉铁量之比来计算：炉渣量=高炉铁量×炉渣含量5.进料系数进料系数是指进入高炉的原料中铁矿石与高炉铁量之比。
一般情况下，进料系数的计算可采用下述公式：进料系数=铁矿石量/高炉铁量6.还原度还原度是指高炉还原反应的程度，也可以理解为高炉炼铁过程中铁矿石中铁元素的转化率。
还原度可以通过炉内原料的化学成分以及进气温度等因素进行估算。
7.炉渣碱度炉渣碱度是指炉渣中碱金属氧化物与二氧化硅之比。
一般情况下，炉渣碱度的计算可采用下述公式：炉渣碱度=(Na2O+K2O)/SiO2以上是一些高炉炼铁过程中常用的工艺参数及其计算公式。
当然，实际计算过程可能会更加复杂，因为高炉炼铁是一个多参数、多反应的复杂过程。
因此，在实际操作中需要根据具体情况综合考虑各个因素，并进行相应的修正计算。
炼铁计算
炼铁计算公式1、风口标准风速：V标＝Q/(F*60)式中 V标－－风口标准风速，m/sQ――风量，m3/minF――风口送风总面积，m22、风口实际风速：V实= V标*(T+273)*0.1013/ (0.1013+P)*(273+20)式中V实－－风口实际风速，m/sV标－－风口标准风速，m/sT－－风温，℃P－－鼓风压力，MPa3、鼓风动能：E=0.412 * 1/n * O3/F2 * (T+273)2/(P+P0)2式中E－－鼓风动能，j/sQ－－风量，m3/minn－－风口数目，个F－－风口总截面积，m3T－－热风温度，℃P－－热风压力，MPaP0－－标准大气压，等于101325Pa6、焦炭负荷：P=Q矿/Q焦式中P－－焦炭负荷Q矿－－矿石批重，kgQ焦－－焦炭（干基）批重，kg7、综合负荷：P=Q矿/Q焦式中P－－综合负荷Q矿－－矿石批重，，kgQ综焦－－综合干焦量批重（干焦量十其它各种燃料量×折合干焦系数批重，）kg8、休风率： u=t/T×100％式中u――休风率，％t ——高炉休风停产时间，minT——规定日历作业时间（日历时间减去计划达中休时间），min 9、炉渣总量（吨）= （入炉氧化钙总量（吨）－煤气灰中氧化钙总量（吨））/高炉炉渣平均含氧化钙量（％）入炉氧化钙总量（吨） = 入炉铁矿含氧化钙总量（吨）十入炉熔剂含氧化钙总量（吨）+焦炭和其它燃料含氧化钙总量（吨）10、富氧率富氧率是指富氧后鼓风中氧气含量增加的百分数。
富氧率（％）= 【(b一0.21) ×Q氧】/ Q风+Q氧 ×100%式中Q风??冷风流量孔板显示值（米3／分）；Q氧一富氧量（米3／分）；b??工业氧浓度（％）；。
高炉炼铁技术简易计算1
高炉炼铁技术简易计算题1．有效容积1260m 3高炉，矿批重30t ，焦批重8t ，压缩率为15%。
求：从料面到风口水平面的料批数（冶炼周期)，（r 矿取1.8t/ m 3,r 焦取0.5 t/ m 3，工作容积取有效容积的85%) 答案：有效系数有效容积工作容积⨯=85.01260⨯=﹦1071 m 3压缩率焦炭堆比重焦炭批重矿石堆比重矿批重量每批料的炉内体积⨯⎪⎭⎫ ⎝⎛+=()%1515.00.88.10.30-⨯⎪⎭⎫ ⎝⎛+=﹦27。
77m 3 每批料在炉内体积工作容积到达风口平面的料批数=77.271071=≈39 经过39批料到达风口平面。
2．620m 3高炉焦批3850kg ，焦丁批重200kg ，矿批15000kg 每小时喷煤8000kg,每小时跑6批料，求焦炭综合负荷。
答：条件中没有给出焦炭含水分百分数，既将焦炭按干焦进行计算,如果有水分百分数还要扣除水分折合为干焦量后进行计算()批料焦丁量批料煤量批干焦炭重量批料矿量焦炭综合负荷++=2.060.885.300.15++=﹦2。
793．烧结矿碱度从1。
25降到1。
15，已知烧结矿含SiO 2为13.00％，矿批为20t/批，如全部使用烧结矿,如何调整石灰石用量？(石灰石有效CaO 为50%）答案：此为自溶性烧结或者是低碱度烧结时的现场计算，目前已经非常少见()石灰石有效率现碱度原碱度烧结矿石批重每批料需要加减石灰石-⨯⨯⨯=10002SiO也可以分步计算石灰石用量：50.0/15.125.11000%00.13）（石量一吨烧结矿需要加石灰-⨯⨯=﹦26 kg当矿石批重为20t 时,全部使用烧结矿时，每批加石灰时26×20=520kg/批 每批加石灰石520 kg.4．544m 3高炉正常的日产量1300t 生铁，风量1150m 3/min 。
某天因上料系统出现故障减风至800m 3/min ，两小时后恢复正常,问减风影响生铁产量多少？ 答案：⎪⎭⎫⎝⎛-⨯⨯=正常时风量水平减风时风量水平正常风量水平减风累计时间日产量减风影响生铁产量24 ()115080011502241300-⨯⨯=﹦33 t 减风影响生铁产量33t 。
高炉炼铁计算题
﹦9242 公斤
14. 冶炼每吨生铁加碎铁 50㎏，焦比为 550㎏/ t，渣量 500㎏，炉尘量为 30㎏，求单位生
铁的矿石消耗量.〔碎铁：Fe=75%，焦炭：Fe=0.6%，炉渣：Fe=0.5%，炉尘：Fe=40%，
矿石：：Fe=55%，[Fe]=93%〕
答案：
1000 Fe%
﹦
G渣
Fe渣
-
五、计算题
〔1〕各种计算式及推导
1. 各种常规计算式
⑴高炉利用系数 日生铁折合产量 高炉有效炉容
t / m3 d
⑵ 冶炼强度 入炉干焦炭量 有效容积
t m3 d
⑶ 入炉焦比 日入炉干焦量 日生铁产量
kg / t
⑷ 煤比 日喷吹煤粉量 日生铁产量
kg / t
⑸ 燃料比 焦炭消耗量 煤粉消耗量 1000 生铁产量
10. *高炉焦比为600kg/t·Fe时，风温为1050℃，湿分为16g，计算风温由1050℃提高到1100
℃时，节省的焦炭量。(设不同风温水平影响焦比系数为Q＝0.04%，每克湿分影响风温
为6℃)
答案： K a t1 t0 K0
因湿分影响的风温为6×16＝96°
t干低 1050 6 16 ﹦954℃
⑿ 每批料出铁量 铁元素收得率 各种炉料带入Fe元素量 生铁中Fe%
⒀ 矿石用量 生铁中Fe 炉渣中Fe 炉尘中Fe 碎铁Fe 焦炭中Fe 矿石TFe%
.
z
-
⒁ 渣量 渣中CaO重量 渣中CaO百分比
⒂ 硫负荷 吨铁炉料带入S元素总和 1000 或者 硫负荷 S
炉料带入Fe元素
8. *高炉有效容积 2500m3，日消耗烧结矿 9000 吨，球团矿 1250 吨，焦炭 2500 吨，其中， 烧结矿 TFe＝54%；球团矿 TFe＝65%；冶炼炼钢铁[Fe]＝95%。
最新炼铁常用计算讲课教案
炼铁常用计算一、 安全容铁量：一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m 计算，计算公式：240.6d T h πγ=安铁 T 安—炉缸安全容铁量，t ；d-炉缸直径，m ；γ铁-铁水密度，（7.0t/m 3）h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m 后的距离。
例如：846m 3高炉安全容铁量为：T 安=0.6×23.147.24⨯×2.7×7≈461（吨）二、 冶炼周期：指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式：或12"u V V N ε-=（V +V ）（1-）T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数；P-生铁日产量（吨）； V u -高炉有效容积（m 3）;'V -每吨生铁所需炉料体积； V 1-炉喉料面上的体积（m 3）; ε-炉料在炉内压缩率； V 2-炉缸风口中心线以下容间体积； V n -高炉有效容积。
"V —每批炉料的炉外容积。
例如：846m 3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t ，矿批18.5t ，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期248462500 2.17 4.3T ⨯⨯==（1-13%）（小时）一个冶炼周期的料批数：'24n V PV T ε=（1-）84624.831.6N -==（18.9+130.2）（1-13%）（批） 取32批三、 鼓风动能计算公式：221430324.20110Q E -⨯⨯=⨯⨯T p （n F ）E-鼓风动能 Kg （f ）·m/s;n-风口数量 个；F-工作风口平均面积 m 2/个；P-热风压力MPa （0.1013+表）；Q 0=2IV n ,Nm 3/min;Vn-高炉有效容积 m 3。
例如：846m 3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa ，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。
炼铁常用计算之欧阳引擎创编
炼铁常用计算1、安全容铁量2、理论出铁量3、渣量计算：依CaO平衡计算4、风口前理论燃烧温度5、富氧率6、冶炼周期7、计算风口前燃烧1㎏碳所需风量8、计算煤气发生量（原理依N2平衡计算）9、风温波动后每批焦炭的变动量（100℃风温影响焦比4%）10、风量波动对产量的影响11、炉温变化时负荷的调整12、标准风速计算、实际风速计算、鼓风动能计算13、水当量计算14、日出铁次数一、安全容铁量：一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m计算，计算公式：T安全铁量=π*（d/2）2*h*r铁*0.6*0.6T安全铁量—炉缸安全容铁量，t；d-炉缸直径，m；γ铁-铁水密度，（7.0t/m3）h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m后的距离。
两个0.6，一个代表安全系数，另一个代表焦炭填充系数二、鼓风动能计算公式：E=1/2*m*v2E=1/2*Q/(60*n)*r/g* v2E-鼓风动能 kg.m/s;1kg.（m/s）2=9.8J/sn-风口数量个；F-工作风口平均面积 m2/个；P-热风压力MPa（0.1013+表）；Q0=2IVn,Nm3/min;Vn-高炉有效容积 m3。
例如：846m3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。
=7025kg（f）·m/s=7049×0.0098=69KJ/s三、风口前理论燃烧温度：计算公式：T理=1570+0.808T风+4.37W氧-2.56W煤T理-理论燃烧温度；T风-热风温度℃；W氧-富氧量1000m3风中的富氧m3;W煤-喷吹煤粉数量，1000m3风中喷吹的煤粉量。
例如：846m3高炉热风温度1100℃，富氧量25 m3，喷吹煤量98.7㎏，计算理论燃烧温度，依公式：T理=1570+0.808×1100＋4.37×25－2.56×98.7=2315℃四、富氧率：计算公式fo=0.78×(Vo/V)fo－富氧率Vo－富氧气体量，m3/hV－高炉仪表风量（包括Vo在内）m3/min例如：846m3高炉每小时富氧量700m3/h，高炉仪表风量2700m3/min.计算富氧率。
炼铁工艺计算
炼铁工艺计算包括：配料计算、物料平衡计算、热平衡计算一、配料计算目的：在于根据一直条件来决定矿石、燃料和熔剂之间的恰当比例。
以获得所需要的性质的炉渣和合乎规格的生铁。
1、计算前应确定和收集数据：①冶炼铁种-应根据原料条件、国家任务和企业的炼钢方法来确定。
②原料全分析（原始数据）生产中原料成分分析经常不完全或元素分析化合物不相符合，即各项分析之和不等于100%，为消除误差，应该根据化学和矿物存在形态加以换算、调节、最终折算成100%.烧结矿：P-在烧结矿中以P2O5形态存在，应将分析P元素换算成P2O5的百分含量×P（%）=2.29×P（%）P2O5（%）=31*216*531*2其中P——表示元素的百分含量；%矿物中S以FeS存在S：烧结矿中FeS存在，FeS中的Fe包括在FeO 中，故：⑴FeS（%）=S%×88=2.75×S（%）32=0.636×Fe（%）Fe中的FeS=FeS×5688⑵按S/2计算，即在FeO中氧含量全记入，氧为S含量的一半。
Mn烧结矿中以MnO（块矿MnO2或MnCO3）焦碳：焦碳工业分析指干焦的工业分析固定碳、挥发份、灰份、有机物湿焦量=干焦量×（100+H2O）/100③矿石选配当使用多种矿石冶炼时，应根据矿石供应量、炉渣成份及渣量等要求来选定适当配比选配矿石时应检验矿石中P、Mn等是否满足要求④各元素在生铁、炉渣和煤气之间的分配比例常见各元素分配比率Fe Mn P S V Ti生铁（η）0.998 0.50 1.0 0.81.0炉渣（μ）0.002 0.50 / 0.2 0.9煤气（λ）/ / 0.05-0.15⑤生铁成份SI：按铁种要求，应尽量选用低限，以便降低燃料消耗MN：对炼钢生铁矿石带入的含量为准，对冶炼铸造铁，铁合金等，含MN应满足要求S：根据冶炼条件和生铁规格而定P从配料着手，控制含P量在规定之内C：其决定于炉温和生铁其他成分计算公式：[C]=1.30+2.57+103t+0.04[Mn]+0.17[Ti]+0.13[V]0.1.[Si]-0.54[S]⑥燃料消耗：应根据冶炼铁种、原料条件（品位、硫负荷、焦碳灰份）风温水平操作水平及设备装备水平、生产经验等力争采用高风温、大喷吹富氧等降低焦比⑦炉渣碱度应根据原料成分、冶炼铁种（含硫量）及生产经验来确定CaO2/SiO2=1.0~1.2 CaO2+MgO/ SiO2=1.2~1.4炉渣碱度：主要以脱硫能力、流动性来考虑2、计算：一般以冶炼一吨铁为计算基础根据生铁成分、高炉碱度成分和Fe、Ca的平衡，分别求出矿石及熔剂的需要量并根据原料的化学成分、各元素在炉渣、生铁和煤气中的百分率，求出炉渣和生铁的最终成分⑴确定矿石配比⑵计算渣量和组成S、Fe、MgO、CaO、SiO2、Al2O3并进行碱度校验和生铁成分校核二、物料平衡物料平衡计算是为分析冶炼过程进行定向定量的缝隙和深入的研究配料计算是基础，包括风量煤气量计算和编制物料平衡表具备条件：①原料分析②原料用量③生铁和炉渣成分④鼓风湿度和氧含量1、风量计算（以吨铁为计算基础）：①、按C平衡计算风口前燃烧的碳量被鼓风中和炉料中氧所氧化的碳量：C 氧化=C 焦+C 煤-C 铁-CCH 4-C 尘C 焦、C 煤——焦碳、煤粉带入C 量（Kg/t ） C 铁——生铁中碳量。
冶炼计算基础公式
冶炼计算基础公式冶炼是将金属矿石或废料经过一系列物理和化学过程，分离出金属元素的过程。
在冶炼过程中，计算基础公式是非常重要的，它们帮助工程师和冶金专家准确地计算和预测冶炼的效率和结果。
一、矿石计算基础公式：1.矿石含量计算公式：矿石含量=（矿石中目标金属的质量）/（总矿石的质量）×100%2.累计恢复率计算公式：累计恢复率=（目标金属的产量）/（原材料中目标金属的理论含量）×100%二、反应热力学计算基础公式：1.热力学平衡常数计算公式：Kp=（反应物各组分的活度的乘积）/（生成物各组分的活度的乘积）2.热力学平衡常数与反应热计算公式：ΔH = - RT ln(Kp)三、物料平衡计算基础公式：1.物料平衡方程式：总输入=总输出+总累积2.物料平衡计算公式：物料输入=物料输出+物料累积四、能量平衡计算基础公式：1.能量平衡方程式：总输入能量=总输出能量+能量转化+能量累积2.能量平衡计算公式：能量输入=能量输出+能量转化+能量累积五、热力学计算基础公式：1.热力学平衡常数计算公式：Kp=（生成物各组分的浓度的乘积）/（反应物各组分的浓度的乘积）2.热力学平衡常数与反应热计算公式：ΔH = - RT ln(Kp)以上只是一些基础的计算公式。
在实际冶炼过程中，还涉及更复杂的计算，包括流体力学、传热学、迭代计算等。
这些公式和计算方法在冶炼工程中发挥着重要的作用，帮助工程师和冶金专家分析和解决冶炼过程中的问题，提高生产效率和产出质量。
冶炼计算是一个复杂的过程，需要结合实际情况进行合理的选择和应用。
因此，深入理解这些基础计算公式的原理和应用场景，并在实际操作中灵活运用，才能取得更好的冶炼效果。
炼铁用计算公式
炼铁用计算公式1、根据焦炭负荷求焦比焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比)2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/0.945=矿批×综合品位×1.06不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁5富氧率=(0.99－0.21)×富氧量/60×风量=0.013×富氧量/风量6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量7 综合焦比=焦比+煤比×0.88 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积漏风率20%12 冶炼周期=（V有 -V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88%=719.78/（V球+V烧+V矿）×88%13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量14 安全容铁量=0.6×ρ铁×1/4πd2hh取风口中心线到铁口中线间高度的一半15 圆台表面积=π/2（D+d）体积=π/12×h×(D2+d2+Dd)16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)hV=h/3(a2+b2+ab)=h/3(S1+S2+√S1S)17、圆锥侧面积M=πrl=πr√r2+h2体积V=1/3πr2h18、球S=4πr2=πd2V=4/3πr3=π/6d319、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时）V风=22.4/24×1/(0.21+0.29f) f为鼓风湿度20、吨焦耗风量V风=0.933/（0.21+0.29f）×1000×85%f为鼓风湿度 85%为焦炭含碳量21、鼓风动能（1）E=（764I2-3010I+3350）dE-鼓风动能 I-冶炼强度（2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2Q-风量 r风-风的密度 g=9.8 n-风口数目22、石灰的有效容剂性CaO有效=CaO熔-SiO2×R23、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在4.5%每批料萤石加入量X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N)P矿-矿批重 TFe-综合品位 [Fe]-生铁中含铁量Q-吨铁渣量 (CaF2)-渣中CaF2含量 N-萤石中CaF2含量24、风口前燃烧1kg碳素的炉缸煤气量V煤气=（1.21+0.79f）/（0.21+0.29f）×0.933×C风C风-风口前燃烧的碳素量，kg25、理论出渣量渣量批=QCaO批/CaO渣渣量批-每批炉料的理论渣量，tQCaO批-每批料带入的CaO量，tCaO渣-炉渣中CaO的含量，%25、喷吹煤粉热滞后时间t=V总/（V批×n）V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m³V批-每批料的体积，m³n-平均每小时的下料批数，批/h26、高炉某部位需要由冷却水带走的热量称为热负荷，单位表面积炉衬或炉壳的热负荷称为冷却强度Q=CM(t-t0)×103Q-热负荷 kJ/hM-冷却水消耗量，t/hC-水的比热容，kJ/(kg.℃)t-冷却水出水温度℃t0-冷水进水温度，℃。
炼铁常用计算
炼铁用计算公式工作总结在繁忙的工作中不知不觉又迎来了新的季度，回顾前几个月的工作历程，在部门领导和同事们的关心与帮助下圆满的完成了生产任务，并在前辈师傅的授受中努力提高高炉冶炼理论知识，学习他们在工作中积累的丰富经验，为了更好地做好以后的工作，现将上季度学到的专业知识做如下总结：冶炼周期可以估计改变装料制度（如变料等）后渣铁成分、温度、流动性等发生变化的时间，从而及时注意观察、分析判断、掌握炉况变化动向；当高炉计划休风或停炉时，根据冶炼周期可以推测休风料到达时间，以便掌握休风或停炉的时机。
（1）用时间表示：hC V t V P hC PV V t )1('24)1('24-=-=有有有有＝ηη式中 t ——冶炼周期，h ； V 有——高炉有效容积，m 3；P ——高炉日产量，t ／d ； V ’——1t 铁的炉料体积，m 3/t ； C ——炉料在炉内的压缩系数，大中型高炉C≈12％，小高炉C≈10％。
（2）用料批表示：生产中常采用由料线平面到达风口平面时的下料批数，作为冶炼周期的表达方法。
如果知道这一料批数，又知每小时下料的批数，同样可求出下料所需的时间。
））（焦矿批C V V V N -+=1( 式中 N 批——由料线平面到风口平面曲的炉料批数；V ——风口以上的工作容积，m 3；V 矿——每批料中矿石料的体积（包括熔剂的），m 3； V 焦——每批料中焦炭的体积，m 3。
通常矿石的堆积密度取2.0～2.2t/m 3，烧结矿为1.6t/m 3，焦炭为0.55t/m 3， 冶炼周期是评价冶炼强化程度的指标之一。
冶炼周期越短，利用系数越高，意味着生产越强化。
风口以上高炉工作容积的计算公式：V=V 效—n/4（D ²*H+d ²*h ）式中 V 效——高炉有效容积，m ³； D ——炉缸直径，mH ——铁口中心线至风口中心线的距离，md ——炉喉直径m h ——高炉料线，m 理论出铁量的计算通过计算出铁量，可以检查放铁的好坏和铁损的情况，如发现差距较大时，应及时找出产生原因，尽快解决P 理论出铁量=G 矿石消耗量×Fe 矿石品位×0.997／0.945理论出渣量的计算渣量批=QcaO 批//CaO 渣 安全容铁量计算安全容铁量=0.6×ρ铁×1/4πd 2hh 取低渣口中心线到铁口中线间距离，mρ铁——铁水密度，7t ／m 3； d ——炉缸直径，m全焦冶炼实际入炉风量计算V B =0.933C 焦×C Φ×K ×P ／﹙0.21＋0.29f ﹚×1440式中V B ——入炉实际风量，m ³/min0.933——1kgC 燃烧需要的氧量，m ³/kg（0.21＋0.29f ﹚——湿空气含氧量，其中f 为鼓风量湿分，%C焦——综合燃料含碳量，%C Φ——风口前燃烧的碳量占入炉量的比率，一般去65-75%，中小高炉取较小值K ——综合燃料比，kg/t P ——昼夜产铁量，t根据碳平衡计算入炉风量（V 风，m 3）（1）风口前燃烧的碳量（C 风，kg ）：由碳平衡得：C 风＝C 焦＋C 煤＋C 料＋C 碎－C 铁－C 尘－C 甲烷－C d熔铁铁铁还2244126260551228245612CO b P Mn Si r Fe C CO d d ⋅++++⋅=b CO2——熔剂中CO 2被还原的系数，本例为0.4。
高炉炼铁技术关于计算内容大全
高炉炼铁技术关于计算内容大全
1.炉料配比计算：
高炉的炉料配比是指将各种原料按一定比例混合，形成炉料，以满足
高炉内冶炼的要求。
炉料配比计算需要考虑铁矿石的品位、配加量、还原
性能等因素。
根据不同的炉况和冶炼目标，可以通过计算确定最佳的炉料
配比。
2.铁矿石还原率计算：
铁矿石还原率是指在高炉内，铁矿石中铁的还原程度，一般用还原率
来表示。
铁矿石还原率的计算需要考虑还原剂的种类、配加量、还原反应
的温度、压力等因素。
可以通过测定高炉内不同位置的铁矿石成分和炉渣
成分，来计算铁矿石的还原率。
3.高炉燃烧计算：
高炉燃烧计算主要是针对炉顶燃烧系统进行的，包括风口、鼓风机、
燃料气等相关参数的计算。
通过计算一系列参数，可以确定合适的鼓风量、燃料气使用量，以实现高炉内燃烧过程的最佳效果。
4.炉渣成分计算：
高炉冶炼过程中，炉渣是一种重要的冶炼剂。
炉渣成分计算可以通过
测定高炉内炉渣中的各种成分来实现。
炉渣成分的计算需要考虑各种原料
的配加量、还原反应的程度等因素，以确保炉渣成分符合冶炼的要求。
5.高炉出铁量计算：
高炉出铁量是指高炉每天或每小时生产的铁水量。
高炉出铁量的计算需要考虑炉顶风量、炉渣成分、炉渣重量、料温等因素。
通过测定高炉出铁口的温度和流量，可以计算出高炉出铁量。
以上是高炉炼铁技术中一些常见的计算内容，这些计算内容是为了优化高炉冶炼过程，提高冶炼效率和质量，减少能耗和环境污染而进行的。
高炉炼铁技术的计算内容综合考虑了多个因素，通过科学的计算方法，可以更好地指导高炉运行和冶炼生产。
高炉炼铁计算范文
高炉炼铁计算范文高炉炼铁是针对生铁矿石的还原和焦化过程，通过高温和化学反应将生铁矿石中的金属铁还原出来，从而得到享有广泛用途的铁。
炼铁过程中的一些重要参数和计算方法如下：1.原料配比（矿石与煤炭配比）：高炉的原料主要包括生铁矿石和焦炭，它们的配比会影响到铁的产量和铁质的质量。
一般来说，煤炭与生铁矿石的质量比称为煤矿比（C/S）。
2.高炉配料量：高炉配料量是指在一定时间内进入高炉的原料总质量。
根据配料的不同，可以分为炉料重和矿料重。
炉料重是指每小时进入高炉的焦炭、燃料和矿石的总质量；矿料重是指每小时进入高炉的矿石的质量。
3.炉渣成分：炉渣是高炉炼铁过程中产生的副产物，它包含了一定的硅、铝、镁等氧化物。
炉渣中的成分直接影响到高炉的冶炼过程和炉渣的特性。
根据炉渣中SiO2、FeO、MgO和Al2O3的含量，可以计算出炉渣的碱度和熔融性指数。
4.高炉炼铁过程计算方法：高炉炼铁过程中的一些重要计算包括还原速度、冶炼强度、料线稠度、炉温、气体收入、铁液性能、产量和消耗等。
还原速度计算：高炉中还原过程通常可由还原比（C/O）来衡量，还原速度可用动力学公式刻画。
冶炼强度计算：冶炼强度=炉温×电解质浓度，是高炉冶炼的一个重要指标。
料线稠度计算：料线稠度=料层厚度/料层表面积，料线稠度的测量和调整对高炉冶炼具有重要意义。
炉温计算：炉温是指高炉内部的温度，它对高炉的冶炼过程和铁液的流动性有很大影响。
气体收入计算：高炉内的气体收入量直接影响到高炉的冶炼效果，常见的气体有高炉煤气、炉渣气、空气等。
铁液性能计算：铁液的物理性质，如粘度、密度、表面张力等，是高炉冶炼的重要指标。
产量和消耗计算：高炉的铁水产量和原料消耗是衡量高炉冶炼效果的重要指标。
高炉炼铁计算涉及的内容较多，以上只是其中一部分。
在实际操作中，操作人员需要根据高炉的运行状况和原料质量，结合配比、炉渣成分等参数进行综合考虑和计算。
这些计算结果可以为高炉运行提供重要的参考依据，进而调整和优化高炉的操作方式，以达到最佳的冶炼效果。
炼铁产能计算
炼铁产能计算
炼铁产能的计算是根据炼铁生产工艺和设备的技术指标来确定的。
这可以通过以下几个方面进行计算：
1. 原料消耗计算：炼铁过程中需要消耗大量的铁矿石、焦炭和石灰石等原料。
根据实际使用的原料数量，可以计算出每吨原料产生的铁水量。
2. 设备生产能力计算：炼铁过程中使用的设备如高炉、烧结机等，都有一定的生产能力。
根据设备的技术参数和运行时间，可以计算出每台设备的产能。
同时考虑设备停工、维修等因素，可以计算出每年的有效产能。
3. 炉渣和煤气产量计算：炼铁过程中会产生一定数量的炉渣和煤气。
根据炉渣和煤气含铁量，以及产量测定，可以计算出每吨原料产生的炉渣和煤气量。
4. 实际产能计算：综合考虑以上各项因素，可以计算出炼铁厂的实际产能。
通常以年产量为单位进行计算，如每年产生多少吨铁水。
需要注意的是，以上计算仅为估算值，实际产能可能会受到原料质量、设备运行状态、工艺变化等因素的影响。
因此，针对具体的炼铁生产线，需要结合实际情况进行详细的计算和评估。
生铁的出铁率计算公式
生铁的出铁率计算公式
出铁率的计算公式如下：
出铁率（%）=（实际出铁量/理论出铁量）×100%
实际出铁量是指冶炼过程中得到的生铁的重量，理论出铁量则是根据
铁矿石中的含铁量和铁的还原率计算得出的理论值。
下面以高炉炼铁过程为例，详细介绍生铁的出铁率的计算。
假设高炉每日总装矿量为1000吨，其中铁矿石的含铁量为50%。
另外，假设铁矿石的还原率为95%。
实际出铁量为950吨。
首先，我们可以计算出每日吨高炉理论出铁量：
理论出铁量=总装矿量×铁矿石含铁量
=1000吨×50%=500吨
然后，我们可以使用计算公式计算出出铁率：
出铁率=（实际出铁量/理论出铁量）×100%
=（950吨/500吨）×100%
=190%
通过以上计算可知，该高炉的出铁率为190%。
这说明在该炼铁过程中，实际出铁量超过了理论出铁量，即实际生铁产量超过了预期的理论生
铁产量。
这是因为铁矿石的还原率较高，所以实际出铁量大于理论出铁量。
在实际生产中，出铁率的高低不仅直接关系到铁矿石的利用率，还关
系到炼铁工艺的稳定性和生产效益的提高。
因此，冶金工程师们通常会根
据出铁率的变化情况来判断冶炼过程的稳定性和工艺水平，以便调整操作
参数和优化工艺条件。
同时，需要注意的是，出铁率仅仅是一个指标，如果综合考虑生产成本、能耗和环境因素等方面，才能更好地评估炼铁过程的综合效益。
因此，炼铁厂在提高出铁率的同时，也需要综合考虑其他因素，以求达到最佳的
生产效益。
《高炉炼铁技术》项目11任务11.3炼铁常用计算
P矿
1000[Fe]
(0.995 0.998)[P废 Fe废 (0.995 0.998)Fe矿
K
AK
FeAK
]
(公斤/吨 铁)
每吨铁的矿石用量是工艺计算的基本数据。
冶金工程系
焦炭批重(kg)×焦炭灰分AK(％)×焦炭灰分中含铁量FAK(％) ④石灰石含铁量可忽略不计。
冶金工程系
张丰红制作
5
支出项：
①生铁中的铁：生铁量Q(kg)×生铁含铁量[Fe]％ ②炉渣中的铁：一般以人炉总铁量的0.2％～0.5％来计算 ③由于计算是净炉料用量故不考虑炉尘的影响。 (1)每批料的出铁量Q： 由上述收入项与支出项的平衡得：
冶金工程系
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18
冶金工程系
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19
冶金工程系
张丰红制作
4
二、变料
1.每批炉料的出铁量Q与每吨生铁的矿石需要量P矿 根据物质不灭定律，一批料中炉料带人的铁量应等于冶炼生铁的铁 量和炉渣中的铁量之和。其具体计算如下： 收入项： ①铁矿石带入铁量：铁矿石用量P矿(kg)×矿石含铁量Fe矿(％) ②废铁带人铁量：废铁用量P废(kg)×废铁含铁量Fe废％ ③焦炭灰分带入铁量：
冶金工程系
张丰红制作
3
焦炭负荷：矿石量与焦炭量之比值。
•一般都是选用经验数据来确定。 •操作良好和冶炼条件好的高炉，焦炭负荷的值可达到3.5～4.5； 而中小型高炉则只有2.5～3.0。 料批的组成按下列顺序来进行。 •先确定一批料中焦炭的重量，叫焦批。 •然后根据焦炭负荷计算出矿石重量，叫矿批。再用炉渣碱度与原 料成分来确定每批料中的石灰石用量。至于其他原料，则可根据 冶炼条件而变，没有一定的规定。
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炼铁常用计算
一、 安全容铁量：
一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m 计算，计算公式：
2
40.6d T h πγ=安铁 T 安—炉缸安全容铁量，t ；
d-炉缸直径，m ；
γ铁-铁水密度，（7.0t/m 3）
h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m 后的距离。
例如：846m 3高炉安全容铁量为：
T 安=0.6×23.147.2
4⨯×2.7×7≈461（吨）
二、 冶炼周期：
指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式：
或
12"u V V N ε-=（V +V ）（1-）
T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数； P-生铁日产量（吨）； V u -高炉有效容积（m 3）; 'V -每吨生铁所需炉料体积； V 1-炉喉料面上的体积（m 3）; ε-炉料在炉内压缩率； V 2-炉缸风口中心线以下容间体积； V n -高炉有效容积。
"V —每批炉料的炉外容积。
例如：846m 3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t ，矿批18.5t ，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期
24846
2500 2.17 4.3T ⨯⨯==（1-13%）（小时）
一个冶炼周期的料批数：
'24n V PV T ε=（1-）
84624.831.6N -==（18.9+130.2）
（1-13%）（批） 取32批
三、 鼓风动能计算公式：
221430324.20110
Q E -⨯⨯=⨯⨯T p （n F ）
E-鼓风动能 Kg （f ）·m/s;
n-风口数量 个；
F-工作风口平均面积 m 2/个；
P-热风压力MPa （0.1013+表）；
Q 0=2IV n ,Nm 3/min;
Vn-高炉有效容积 m 3。
例如：846m 3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa ，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。
14332224.201102700//E -⎡⎤=⨯⨯⨯⨯⎣⎦
（200.01038）（273+1100）（0.1013+0.33） =7025kg （f ）·m/s
=7049×0.0098
=69KJ/s
四、 风口前理论燃烧温度：
计算公式：T 理=1570+0.808T 风+4.37W 氧-2.56W 煤
T 理-理论燃烧温度；
T 风-热风温度℃；
W 氧-富氧量1000m 3风中的富氧m 3;
W 煤-喷吹煤粉数量，1000m 3风中喷吹的煤粉量。
例如：846m 3高炉热风温度1100℃，富氧量25 m 3，喷吹煤量98.7㎏，计算理论燃烧温度，依公式：
T理=1570+0.808×1100＋4.37×25－2.56×98.7=2315℃
五、富氧率：计算公式
f o=0.78×(V o/V)
f o－富氧率
V o－富氧气体量，m3/h
V－高炉仪表风量（包括V o在内）m3/min
例如：846m3高炉每小时富氧量700m3/h，高炉仪表风量2700m3/min.计算富氧率。
依公式：f o=0.78×(V o/V)=0.78×7000
=2.0%
2700
六、水当量计算
水当量计算单位时间内，通过高炉某一截面的炉料（或煤气）每升高1℃（或降低1℃）所需要放出（或吸收）的热量。
表达式炉料水当量:W料=C料·G料
煤气水当量：W气=C气·G气
C料、C气—分别表示炉料或煤气比热。
G料、G气—表示单位时间通过高炉某一截面积的炉料或煤气量。
七、实际风速计算：
公式为：V标=V标×T实P标/T标P实
例：846m3高炉风量2700 m3/min，风温1100℃，热风压力0.33MPa,计算实际风速。
V实=216×（1373×0.1013）/273×（0.1013+0.33）=255m/s 八、理论出铁量：计算公式
P理=G矿·Fe矿/[Fe]
P理—理论出铁量
G矿—矿石消耗量
Fe矿—矿石品位
[Fe]—生铁中铁元素的含量（取94%）
例：846m 3高炉两次铁间上料16批，矿石批重24t,矿石品位55%，计算下次铁出量。
P 理=24×16×0.55/0.94 ≈224（t ）
九、 风温波动后每批焦炭的变动量（100℃风温影响焦比4%） 例如：846m 3高炉综合焦比500㎏，每批料铁量14t ，若将风
温从1100℃降到1000℃，求每批焦炭变动量：
变动量：△K=500×0.04×14=280（㎏/批）
十、计算煤气发生量（原理依N 2平衡计算）
例：846m 3高炉风量为2700 m 3/min ，高炉煤气中含N 250%，
计算煤气发生量。
V 煤=2700×0.79/0.5=4266（m 3）
十一、风量波动对产量的影响：
例：846m 3高炉日产生铁3000t/日，风量2700 m 3/min 。
因故
减
风至1000 m 3/min ，两小时后恢复正常，问损失产量多少？ 3000/(2700×24×60)=
(27001000)x -⨯2⨯60 x =157（t ）
十二、炉温变化时负荷的调整
例：846m 3高炉矿批24t/批，批料铁量14t ，焦批6.5t/批，若将
[si]从0.3提至1.0，问⑴矿批不变应加焦多少？⑵焦批不变应减矿多少？
△K=△[si]×0.04×14=0.392(吨)
△P=矿批重－（矿批重×焦批重）/(焦批重+△[si]×0.04×批铁量) =24－（24×6.5）/(6.5＋0.7×0.04×14)
=1.4(t)
十四、渣量计算：依CaO平衡计算
例：846m3高炉吨铁料消耗、焦炭500㎏，烧结矿1690㎏，，球团矿116㎏，炉料中CaO的质量分数0.85、11.5吨铁产生炉尘含量17㎏，炉尘中CaO的质量数分为8.11%，炉渣中CaO 的质量分数42%。
计算渣量。
渣量=（CaO料－CaO）/CaO渣
=[(500×0.005＋1690×0.115)－(17×0.811)]/0.42
=469㎏/tFe
十四、计算风口前燃烧1㎏碳所需风量
2C ＋O2 = 2CO
2422.4
1 x
x O2=0.993(m3)
则需风量为0.933/0.21=4.44 m3/㎏。