广州本田汽车用钢板与轻量化
车身轻量化—碰撞介绍1新能源汽车轻量化钢制车身结构
新能源汽车轻量化钢制车身结构摘要未来钢制汽车计划（FSV）的目标是为紧凑型的电动汽车（BEV）提出一个能制造出完全不同的钢制车身结构的详细设计构思，也确认了为适应大的插电式混合动力车（PHEV）或燃料电池车（FCEV）车身结构的改变。
这篇文章将说明七个经过优化的车身的子部件是如何达到减重35%，同时满足安全要求和整个寿命周期内碳排放目标要求。
该文章也将对先进的设计优化过程和相应先进的钢材和制造技术概念进行解释。
前言“未来钢制汽车计划（FSV）”是世界汽车钢（WorldAutoSteel）项目，该组织为世界钢铁联盟下属的汽车钢组，共包含全球范围内17家大型钢铁生产企业。
“FSV计划”是一个涉及几百万欧元资金，为期三年的计划，旨在发展出安全、重量轻及采用先进高强钢制造的车身结构，该新型车身结构能够满足电动汽车的不同要求和减少汽车在整个寿命周期内的温室气体（GHG）排放。
GHG气体指的是大气中能够加剧地球温室效应的气体，这些气体能够吸收地球表面的热量，使热量在地球表面和大气层之间进行循环，导致地球表面的平均温度升高。
“FSV计划”将会阐明用先进高强钢来制造车身结构，减轻汽车重量和减少GHG气体排放。
本文说明了“FSV计划”中的相关的钢铁技术和设计构思，及第二阶段现已所获得的结果。
1.0 项目目标“FSV计划”中工程技术人员关注的焦点是提出一种新的全局性的开发设计方法，目标是开发出具有创新性的整车布置和优化的车身结构的先进汽车，该车将会使用一系列在2015年至2020年之间比较成熟的先进钢铁材料和制造技术。
“FSV计划”主要分为三个阶段：阶段1：工程研究（已完成）阶段2：构思与设计（至2010年）阶段3：展示和具体实施（至2011年）第一阶段主要是对将来适用于2015年至2020年之间的，先进汽车动力系统和适合批量生产的未来汽车技术进行综合性评价和验证，该阶段所获得的结果在另外一篇报告中有阐述。
图1-1 “FSV计划”的整个设计优化过程“FSV计划”已进行到第二阶段的中间阶段，优化设计采用先进高强钢制造的车身结构，主要涉及到4种不同的汽车，电动汽车（BEV）和插电式混合动力汽车（PHEV-20），属于A级/B级汽车；插电式混合动力汽车（PHEV-40）和燃料电池汽车（FCEV），属于C级/D 级汽车。
汽车车身材料的发展趋势
汽车车身材料的发展趋势随着科技的不断进步和人们的需求不断变化，汽车车身材料也在不断发展和改进。
从最早的钢铁车身到现在的复合材料，汽车车身材料在轻量化、安全性和环保性方面有了巨大的进步。
本文将从这几个方面探讨汽车车身材料的发展趋势。
一、轻量化是汽车车身材料的发展方向之一。
轻量化能够减少汽车的重量，降低能耗，提高燃油经济性。
传统的钢铁材料在车身上占据了很大的比例，但其密度较高，重量较大。
为了实现轻量化，汽车制造商开始探索使用新型材料，如高强度钢、铝合金和碳纤维等。
高强度钢具有优异的强度和韧性，可以减少车身重量并提高碰撞安全性。
铝合金具有较低的密度和良好的成形性能，能够有效减轻车身重量。
碳纤维是一种轻质高强度的材料，具有优异的抗拉强度和刚度，但成本较高，限制了其在大规模生产中的应用。
二、安全性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
汽车车身在碰撞事故中起到保护车内乘员的作用。
传统的钢铁材料在碰撞时具有较好的塑性变形能力，但也存在一定的局限性。
为了提高车身的安全性，汽车制造商开始研发新型材料和结构设计。
高强度钢具有更好的抗撞性能，能够吸收和分散碰撞能量，提高车身的刚度。
同时，汽车制造商还采用了复合材料和蜂窝结构等新技术，提高车身的强度和刚度，进一步提高了车身的安全性能。
三、环保性是汽车车身材料发展的另一个重要方向。
随着人们对环境保护意识的增强，汽车制造商开始关注汽车的环保性能。
传统的钢铁材料在生产和回收过程中会产生大量的二氧化碳和废弃物，对环境造成一定的影响。
为了减少环境污染，汽车制造商开始使用可回收和可循环利用的材料，如铝合金和碳纤维等。
铝合金具有良好的回收性能，可以减少能源和资源的消耗。
碳纤维具有较长的使用寿命和较低的环境影响，是一种环保的材料。
汽车车身材料的发展趋势主要包括轻量化、安全性和环保性。
轻量化能够减少汽车的重量，提高燃油经济性；安全性能能够保护车内乘员的安全；环保性能能够减少对环境的污染。
随着科技的不断进步和人们对汽车的需求不断变化，相信未来汽车车身材料会继续发展和改进，为人们带来更加安全、环保和高效的出行方式。
车架的三种类型及应用
车架的三种类型及应用车架是指汽车的骨架部分，它承担着支撑整车重量、承受各种力的作用。
根据材料和结构的不同，可以将车架分为三种类型：钢板车架、铝合金车架和碳纤维车架。
下面将分别介绍这三种车架的特点及其应用。
钢板车架是最常见的一种车架类型，它由多个薄钢板组成，并通过焊接技术连接在一起。
钢板车架具有结构简单、强度高、刚性好等特点。
此外，钢材价格相对较低，加工工艺成熟，易于生产和维修，因此被广泛应用于市面上大部分汽车中。
钢板车架的应用范围非常广泛，从小型轿车到商用卡车再到越野车，几乎所有类型的汽车都可以使用钢板车架。
钢板车架能够承受较大的冲击力和压力，对于需要较高的强度和稳定性的汽车来说，如商用车辆和越野车，钢板车架是首选。
此外，钢板车架也常被用于经济实惠型汽车，如家用轿车和小型SUV。
铝合金车架采用铝合金材料制作，相比钢板车架，它具有更轻的重量和更好的抗腐蚀性能。
铝合金车架的优势在于其高强度与低密度的平衡，相对于钢板车架来说可以减轻车身重量，提高燃油效率。
此外，铝合金车架还具有良好的导热性，可以有效地分散车身产生的热量。
由于铝合金车架的轻量化特点，它常被应用于一些高性能、豪华品牌的汽车中，如奥迪、宝马和奔驰等。
这些汽车对于速度和驾驶体验的要求较高，采用铝合金车架可以提升整车的动力性能和操控稳定性。
此外，铝合金车架还可以应用于电动汽车领域，通过降低整车的重量，可以提高电池续航里程。
碳纤维车架采用碳纤维增强复合材料制造，具有重量轻、强度高、刚性好等优势。
相比于钢板和铝合金车架，碳纤维车架具有更好的优势，是目前最先进的车架技术之一。
碳纤维车架的制作过程较为复杂，需要较高的技术和设备，因此制造成本较高。
碳纤维车架最大的特点就是轻量化，相对于钢板车架，它可以减轻汽车的重量，提升燃油效率和动力性能。
此外，碳纤维车架还具有很高的抗腐蚀性能和优异的减震效果，能够带来更舒适的驾乘体验。
然而，碳纤维车架的制造成本较高，对于大规模生产汽车来说仍然面临一定的挑战。
支持车体轻化技术的汽车用高强钢板生产技术展望
３ 低Ｙ ． ２ Ｐ化技术
３ Ｊ Ｅ钢铁材料技术 Ｆ
３１ 利用析出物技术 ． ＪＥ公司利用纳米级析出物 ，开发 出适用于热 Ｆ 轧的高强钢， 靠析出强化作用就可 以达到 ９０ ａ ８ ， ＭＰ
预测 ２ １ ０ ４年会达到 ６ ％，随着汽车板高强化率的 ０
员得到保护，在材料 、结构方面都必须慎重考虑。 现在汽车结构架虽广泛使用 ４０ ａ ４ 级高强钢 ， ０ ＭＰ ５ ９ ＭＰ 级应用也在急速扩大，今后 ， ９ ａ ａ ５０ ＭＰ 级高强 钢将会成为主流，进而，也在设计发生碰撞时驾驶 室不变形的方案以保护驶乘人员的安全 ， 这种情况 使用 ７０ ａ ８ 级以上的高强钢 。 ＭＰ 材料要有高的屈服 强度 ，从加工成形时角度看，利用 Ｂ Ｈ效果在加工 热涂后产生高 的屈服强度 ，面对这样 的高强化要 求 ，有必要对现有的材料进行开发 ，得到更好的加
２１ 外面板部件 ． 汽车外板大体分为车门、顶盖 、 发动机盖等凸 形加工部分和侧板，翼板等深冲加工成形部件 ２ 个
料是平均 占汽车重量 ７％的主要材料 ， ０ 尤其是高强 度钢使用率不断上升 ， １ 出了车体使用高强钢 图 示 率的变化图。
在２ ０ 年预测 ０４ ２ ｌ年使Ｊ ｏ４ ＝ ｌ
出了 Ｂ Ｔ钢板室温保持后机械性能的变化 。 Ｈ Ｉ Ｈ钢板 ・ＢＴ ｌ Ｉ 以往钢板 ｏ ｌ
。
分析高精度化 ， 热轧退火高精度参数控制要有综合 的高度生产控制技术。
２ 框架、转 向架构件 ． ３ 转向架部件要有高的刚性要求 ， 需要在保证刚 度基础上进行高强化、薄化研究 ，现在 ，使用 ４ ０ ４
ＭＰ 、５０ＭＰ 级 热轧 钢板 ，７０ＭＰ 级也 已成 为 ａ ９ ａ ８ ａ
利用的 目标，有刚度 的厚热轧板生产有弯曲加工部
金属与非金属材料对汽车轻量化的影响
金属与非金属材料对汽车轻量化的影响1汽车轻量化1.1 汽车轻量化的必要性2007年，我国汽车销量达到了880万辆，汽车消费规模居世界第二。
我国汽车产量和保有量的持续高速增长为汽车及相关行业的进步带来巨大机遇的同时，汽车工业也面临着一个巨大的挑战。
汽车及相关行业的发展对社会能源供给、环境保护等方面的影响日益明显，因此要承受的节能减排的压力也日趋增大。
有关研究数据表明，若汽车整备质量降低10%，燃油消耗可减少6%～8%。
由此可见，伴随轻量化而来的突出优点就是油耗的显著降低。
尤其汽车车身约占汽车总质量的30%，对空载而言，约70%的油耗是用在车身质量上的，因此车身的轻质化对减轻汽车自重，提高整车燃料经济性至关重要。
同时，轻量化还将带来车辆操控稳定性和冲撞安全性的提升:因为车辆行驶时的颠簸会因底盘重量减轻而减轻，整个车身会更加稳定；轻量化材料对冲撞能量的吸收，又可以有效提高冲撞安全性。
因此汽车轻量化已成为汽车发展产业中的一项关键性研究课题。
汽车轻量化的技术内涵是:采用现代设计方法和有效手段对汽车产品进行优化设计，或使用新材料在确保汽车综合性能指标的前提下，尽可能降低汽车产品自身重量，以达到减重，降耗，环保，安全的综合指标。
然而，汽车轻量化绝非是简单地将其小型化而已。
首先应保持汽车原有的性能不受影响，既要有目标地减轻汽车自身的重量，又要保证汽车行驶的安全性、耐撞性、抗振性及舒适性，同时汽车本身的造价不被提高，以免给客户造成经济上的压力。
1.2 实现汽车轻量化的主要途径1.2.1 合理的结构设计目前国内外汽车轻量化技术发展迅速，主要的轻量化措施是轻量化的结构设计和分析，设计已经融合到了汽车设计的前期。
轻质材料在汽车上的应用，包括铝、镁、高强度钢、复合材料、塑料等，并在前期与结构设计以及相应的装配、制造、防腐、连接等工艺的研究应用融为一体。
在现代汽车工业中，利用CAD/CAE/CAM一体化技术起着非常重要的作用，涵盖了汽车设计和制造的各个环节。
汽车用钢轻量化现状与发展趋势讲座
实验钢的相变临界点
不同工艺处理后的拉伸试验结果
冷轧C-Si-Al-Mn TRIP 钢
DP钢与TRIP钢的对比
DP钢和TRIP钢的静态拉伸性能
DP及TRIP处理工艺示意图比较
DP
TRIP
DP钢组织
F+M的OM显微组织
马氏体岛及铁素体基体中高密度的位错
屈服强度：500MPa，抗拉强度：860MPa， 延伸率：21%
TRIP钢组织
下贝 氏体
残余 奥氏体
屈服强度：500MPa，抗拉强度：780MPa， 延伸率：25%
国际上提出第三代汽车用钢的概念
A(%)
10020G(Paa)%40GPa% 60GPa%
80 60 40 20 0
0
Fcc Bcc+Fcc
Bcc
Hot Forming HSLA Maraging DPSS Mart. IF steel Mart-Bain. TRIP DP Nano-Bain ASS TWIP
降低汽车质量就可有效降低油耗
研究表明，约75%的油耗与整车质量有关， 降低汽车质量就可有效降低油耗以及排放。 目前，大量研究表明，汽车质量每下降 10%，油耗下降8%，排放下降4%。
轻量化是实现节能减排的有效手段
•除了改善发动机效率、 •传动系统效率与汽车风阻等提高燃油 经济性的措施之外， •轻量化是必不可少的手段。
屈服强度在210～550MPa和 抗拉强度在270～700MPa的钢为高强钢（HSS），
而屈服强度大于550MPa和 抗拉强度大于700MPa的钢为超高强钢（UHSS）.
国外高强度大梁钢板性能指标
SSAB
厂家或标准
高强钢板的车身结构轻量化分析
区域治理综合信息高强钢板的车身结构轻量化分析刘阳 江勇 马新伟眉山中车物流装备有限公司，四川 眉山 620010摘要：汽车车身结构设计和制造业不断发展新材料和新技术以适应轻量化设计的要求。
而具有强度、刚度、抗冲击性、回收使用和低成本等方面综合优势的高强度钢板在车身轻量化设计中得到越来越广泛的关注。
基于此，文章就高强钢板的车身结构轻量化展开了研究，具体内容供大家参考和借鉴。
关键词：高强钢；车身结构；轻量化目前，应用高强度钢板实现车身轻量化和高强度，是车身轻量化三种途径结合的典型应用，对其进行性能研究、热成形性分析和应用高强度钢车身进行结构优化研究，完全符合车身轻量化技术的发展路线。
一、新材料实现车身轻量化车身用钢的种类主要包括普通低碳钢板、高强度钢板、镀层钢板、激光拼焊钢板、不等厚棍轧钢板、夹层钢板等。
高强度钢板的性能为：屈服强度在210以上，因其是经固溶强化、析出强化、晶粒细化强化和组织相变强化，使其屈服强度和抗拉强度均较高，具有抗撞性和抗凹性。
主要包括：碳锰钢、无间隙原子钢、烘烤硬化钢等普通高强度钢；双相钢、相变诱导塑性钢、马氏体刚等先进高强度钢。
因力学性能更均匀、回弹量波动小、更高抗撞性和疲劳寿命，故可降低板厚使汽车轻量化。
主要用于需高强度、刚度、抗撞性的汽车零部件，如防撞梁、车门防撞杆、加强板、悬挂系统和车轮等零部件，但强塑积大于20000Mpa％的超高强度钢板因成形性能差带来在汽车应用上的技术挑战。
二、基于高强度钢板的车身结构多目标优化1 高强度钢板车身结构轻量化优化问题分析随着结构分析能力和手段的不断完善与结构优化设计理论的不断发展，车身结构轻量化优化设计的研究范围已开始从单一方面的准则优化减重发展到考虑车身结构各个性能在内的多目标优化。
因此，需要建立包含多个目标的优化设计函数，合理分配各目标之间的权重，确定优化设计的约束条件和设计变量，并通过多目标优化设计算法的求解，得到同时满足多个性能目标要求的优化求解方案。
汽车用钢板的现状和发展趋势
确提出要加速发展汽车工业。汽车工业的发展与
钢铁材料是密不可分的， 汽车制造行业是薄钢板 的最大用户，为 了降低油耗 ，节约能源，汽车要
零部件的连接装配。
向轻量化发展 ，因此对汽车用钢板提出了越来越
（） 良好 的喷涂性。要求材 料对油漆 和涂 ５
高的要求。同时汽车钢板叉应满足汽车舒适 、美 层有 良好的附着性能 ，以求表面美观。 观 、防腐等各项要求，下面就汽车用钢板的现状
关键词 ： 汽车 ； 钢板 ； 深冲压； 涂镀层
中图分类号 ：Ｔ １２ Ｇ ４ ．１ 文献标识码 ：Ｂ
汽车工业是影响国民经济发展、技术进步和
社会现 代化 的支 柱产业 ，具有 重 要地 位 ，我 国明
有耐大气腐蚀和盐水腐蚀的能力。 （ ） 良好 的焊接性。保证零件有效地连接 ４
及焊点及焊点周边区域强度和性能不发生大的变 化 ，同时保证在 自动生产线上快速有效地进行各
ＴＩ 。 Ｒ Ｐ钢
２ 。 １ 双相钢 ．１
变比 ｒ ，高的应变强化指数 ｔ ，高的延伸率 值 ／ ， 值
和抗拉强度，低 的屈服点和实效指数。只有满足 这样 的质量要求 ，才能承受不 同应变状态下的冲 压成形 ，用来生产复杂的汽车覆盖件。 （ ） 良好的抗凹陷能力和足够 的结构 刚度 ， ２ 以避免在制造和使用过程中车身发生局部变形产
晖
李国峰
１０３ ；２ 东北大学 轧制技术及连轧 自 １０４ ． 动化 国家重点实验室 ，辽宁 沈 阳 １００ ； １０４ ３
摘
要：汽车工业发展推动冶金工业中汽车用钢板的发展，汽车用钢板的发展反过来又促进汽
车工业技 术进 步。针对 汽车用钢板的质量要 求 。本文对汽 车用 钢板 的现状和发展趋 势述评 了。
汽车轻量化用钢的新思路——低密度钢板
使 之 兼备 钢板 的 强 度 、 塑性 和 铝 合 金板 的低 密度
等特 点 。这种 钢板 有望解 决 有 刚度要 求 的汽车部 件 的轻量化 问题 。
使 用 的钢材厚 度 有所 限定 。 于 这类部 件 ， 对 就不 宜
通过 提高 钢板 强度 和减 薄钢板厚 度来 实现 汽 车轻
量化 。 在这 种情 况下 ， 虑过采用 密度 小 的铝合 金 考 板 ， 因其 价格 昂贵 ， 但 且在 可加工 性 和焊接 方 面难
以控 制 ， 因此也 不 宜作为 汽车用 材 。 ２ Ｏ世 纪 ９ Ｏ年 代 初 ， 日本 文 献 曾提 到 过 低 密 度 钢板 技 术 ， 由 于生 产 中存 在诸 多 技 术难 点 及 但
２ 低 密 度 钢 板 类 别
根据 钢 板 中不 同 的铝 含量 ， 可将 低 密 度 钢板
分 为 ３ 类别 ， 个 见表 １ 示 。 所
年， 日本新 日铁 才又报 道 了多 项低 密度 钢板技 术 ， 并 对该 技术 做 了进一 步完 善 。该技 术 的主要 原理
是 ， 铁基 上加 入多 量 ， 产 出高 含量 钢板 ， 在 生
度钢材 制作 汽 车部件 ， 已取得 了显 著效 果 。 由 并 但
于汽 车某 些 部 件 有一 定 的刚度 要 求 ， 此对 其 所 因
调 研工 作 （１ ０ ９ 。 １ ４ ０ ）
维普资讯
张 春霄 王 金 旗 张 兴 虎
汽 车 轻 量 化 用 钢 的 新思 路 —— 低 密 度钢 板
・ ・ 儿
注 ： 统 钢 的 密 度 为 ７ ８ ｇｅｎ ， 重 率 一 （． ５ 低 密 度钢 的 密 度 ） ７ ８ ； 为 抗 拉 强度 （ ａ ， 为 伸 长 率 （ ） Ａ 传 ． ５ ／ｒ３减 ７８一 ／ ． ５心 ＭＰ ）Ａ ．ｕ为 均 匀 伸 长 率
汽车轻量化关键零部件制造技术
汽车轻量化关键零部件制造技术说起汽车，谁不喜欢那种“咻咻”一声飞驰而过的感觉？没错，就是那种，速度快得让你连个车尾都看不清的感觉。
大家都知道，想让车跑得快，肯定得减轻车身的重量，别让车重得像块大石头。
现在不少车厂都在研究汽车轻量化这事儿，特别是在关键零部件的制造技术上，简直是把“减负”做得极致了。
要是汽车零部件能轻点，车的油耗就能降下来，跑得更远。
你想啊，车重一轻，驾驶的舒适感、操控感都能提高，简直是“一举两得”。
不过，轻量化可不是说减就减的，得找对方法。
你要是随便找个材料，就能做个轻量化部件，那世界上就没有重的车了。
举个例子吧，车上的车身面板、发动机罩、车门这些零部件，之前可能都是用钢板做的。
钢板是挺结实，但它重啊！谁能忍受那种一脚油门下去，车子还拖着一堆重物跑呢？所以，轻量化就得从这些地方下手，钢板不合适，那就得换成轻质合金，甚至一些高强度的塑料材料，像铝合金啊，镁合金啊，都是常用的选择。
讲到这儿，很多人可能会疑惑，这些轻质材料咋能保证车的安全呢？毕竟，车子的安全性可不比减肥来得轻松。
别担心，科技总是能给我们带来惊喜。
现在的技术不仅仅是轻，还能保证强度，甚至能更好地吸收碰撞时的能量。
你想啊，像铝合金这种材料，虽然比钢轻，但它的强度一点不差，甚至能比钢更好地分散碰撞的冲击力。
车体一旦发生撞击，它能有效地减少冲击力传递给车厢内的人，保护乘客。
就像是打篮球时，防守队员的手臂既要轻快又得有力，既不妨碍自己活动，又能挡住对方的攻击。
再说发动机部分，车的心脏，怎么能不轻？你看现在很多车的发动机罩、气缸体都开始采用铝合金材料，而不再是重重的铁铸件。
这样一来，不仅减轻了发动机的重量，还提高了发动机的热效率，减少了能量浪费。
再加上像碳纤维、复合材料这种高科技材料的运用，发动机的负担小了，工作起来更高效，就像是人跑步时，穿上了轻便的运动鞋，跑得不累，效率自然提升。
轻量化还不仅仅是材料上的变化，工艺也是关键。
你想啊，过去的制造工艺可能比较粗糙，很多部件都是“大块头”，无论你换了什么轻量化材料，做出来的还是个重物。
应用高拉力钢板技术的车体轻量化技术的前景
例 ３ ：车体骨 架 、加 固部分 材料 主要采 用 ９０ ａ ８ＭＰ 级材料 ， 外板则主要采用 ５０ ａ ９ ＭＰ 级材料。
加剧 ，既要保证汽车轻量化又要保证抗撞击的安全
从 以上计算来看 ，只是提高 了所用材料 的强 度， 其轻量化效果只能提高 ２％， ０ 这样对于实现汽
车制造厂所预定的轻量化水平提高 ２ ％～ ５ ５ ３ ％的目 标是非常困难 的。因此 ，车体轻量化 的实施必须与
完全符合。仅知道产品形状不知道锻模形状 ，以及
虽然知道锻模形状但后来却对其形态进行修正 的
情况下 ，如果仍对其进行解析会引起精度误差。因
此 ，与用户、锻模制造厂之间要保持紧密联系并随 时交换情报 ，能否从正确的冲压加工条件着手是能 否把握预测精度 的关键 。另～方面 ，关于材料 的 Ｆ Ｄ特性， 司采用特有的评价方法把所有的材料 Ｌ 公 都建立了数据库，与普遍采用的预测式解析相比较 预测精度更高。 部件特性的预测精度，也可以用于评价部件抗
评价 ，更要兼顾车体性 能及产量性能。开发中的应 用评价技术与以往的技术相比范 围更广 ， 并且预测
究 ，并于 ２ ０ 年 ６月与一直保持技术协作的德国 ０５ Ｔ ｙｅｎ ｒｐ ｔ ｌ Ｇ公司创建了 Ｊ Ｖ Ｓ ｈ ｓ Ｋ ｕｐＳｅ ｅ ｅＡ Ｅ ＩＥ公司。 Ｊ Ｖ Ｓ 公司与许多汽车制造厂、零件制造厂的设 Ｅ ＩＥ 计部门的技术人员进行技术交流，开发了新加工技 术 ，此技术可以进一步促进 Ｅ Ｉ Ｖ 的的发展 。
维普资讯
本钢技术
２０ ０ ８年第 ２期
应用高拉力钢板技术的车体轻量化技术的前景
吉武 明英 ，安 田 功一 推进汽车轻量化 发展 最重要 的是推广应用 高 例 １ ：车体 骨架 、加 固部 分材 料 主要 采用 ５０ ａ ９ ＭＰ 级材料 ， 外板则主要采用 ３０ ａ ９ＭＰ 级材料。
车用材料的轻量化设计与市场应用
车用材料的轻量化设计与市场应用在当今汽车工业的发展中，车用材料的轻量化设计已经成为了一个重要的趋势。
随着环保要求的日益严格以及消费者对于燃油经济性和车辆性能的不断追求，轻量化设计不仅能够降低车辆的能耗，减少尾气排放，还能提升车辆的操控性和安全性。
本文将深入探讨车用材料的轻量化设计以及其在市场中的应用情况。
首先，我们来了解一下为什么车用材料的轻量化如此重要。
车辆的重量直接影响着其燃油消耗和尾气排放。
较重的车辆需要更多的能量来推动，从而导致燃油消耗增加，同时排放出更多的温室气体和污染物。
此外，轻量化设计还能够提升车辆的加速性能、制动性能和操控稳定性。
在发生碰撞时，较轻的车辆也能在一定程度上减轻碰撞的冲击力，提高安全性。
那么，如何实现车用材料的轻量化设计呢？目前，主要有以下几种途径。
一是采用高强度钢。
高强度钢具有出色的强度和韧性，在保证车辆结构强度的前提下，可以使用更薄的钢板，从而减轻车身重量。
例如，一些先进的高强度钢屈服强度可以达到1000MPa 以上，相比传统钢材，能够显著减轻车身重量。
二是使用铝合金材料。
铝合金具有低密度、高强度的特点，广泛应用于汽车的发动机缸体、轮毂、车架等部件。
与钢材相比，铝合金的重量大约只有其三分之一，但强度却相当可观。
三是应用镁合金。
镁合金是目前最轻的金属结构材料之一，其密度比铝合金还要低。
在汽车零部件中，如仪表盘支架、座椅骨架等，使用镁合金能够有效减轻重量。
四是采用复合材料。
复合材料通常由纤维增强材料（如碳纤维、玻璃纤维）和树脂基体组成，具有高强度、高模量、耐腐蚀等优点。
在高端汽车中，碳纤维复合材料常用于车身覆盖件、传动轴等部件，以实现显著的轻量化效果。
除了上述材料的应用，结构优化也是轻量化设计的重要手段。
通过采用合理的结构设计，如空心结构、薄壁结构、一体化结构等，可以在不增加材料用量的情况下提高零部件的强度和刚度，从而实现轻量化。
在市场应用方面，车用材料的轻量化设计已经取得了显著的成果。
汽车车身结构的轻量化设计
汽车车身结构的轻量化设计随着人们对环保意识的日益增强，汽车工业不得不针对汽车的能源效率、油耗和减排提出更多的要求。
然而，想要提高汽车的能效性，降低油耗和减少排放，就需要解决汽车车身结构过于笨重的问题。
为此，越来越多的车厂开始在汽车车身结构上采取轻量化的设计，以达到更高的油耗效益和碳排放的减少。
1.概述汽车的轻量化设计是指通过采用更轻的材料、更有效的结构和设计、更先进的制造技术等方式来减轻汽车的整车重量，提高汽车的耐用性和性价比。
一般来说，汽车的轻量化设计可以分为三个方面：车身材料的优化选择、车身结构设计的优化及加工工艺的优化。
目前，轻量化的设计已成为汽车工业的一个发展趋势，并在汽车性能、油耗以及碳排放等方面带来了巨大的改进。
2.轻量化材料的选择在轻量化设计中，材料的选择非常重要。
据调查，汽车的车身重量中有70%来自于铁和钢这两种材料，而这些材料也是目前唯一能够满足汽车的强度和安全性要求的材料。
因此，为了实现轻量化的设计，厂商可以从以下方面考虑：（1）铝合金：相比于铁和钢，铝合金密度更低，具有一定的强度和硬度，耐腐蚀性能良好，成本较高，但是可以提高车辆燃油效率及减少碳排放。
（2）碳纤维：碳纤维是当今车身轻量化的理想材料，密度仅仅只有铁和钢的1/5，而且具有很高的强度和拉伸强度。
但是碳纤维容易受潮湿及高温影响,而且成本非常高，所以在实际应用中用的较少。
（3）镁合金：镁合金是一种相对轻质的金属材料，密度比铝合金更轻，力学性能也很好，而且还具有良好的热传导和电导率。
不过，镁合金的腐蚀性也比较强，制造成本较高，所以仅在部分车型上应用。
3.车身结构设计的优化除了材料的选择，车身结构的优化设计也是轻量化设计的重要方面。
通常，车厂可以采取以下设计措施：（1）钢材件结构优化：对车身的各个零件加以精简或是部分区域的厚度减薄，将车身零件的功能和强度保持不变，同时将车身重量降低，否则加强，可以使用HSS及UHSS材料。
汽车轻量化与高强度钢板的成形性分析
合 ，以适 应 悬 挂 系统 、传 动 系统 、安 全 结 构 件 总成 圈 ｌ 高强度钢在汽车上的应用
的不 同需求 ，是 最有 应 用前景 的新 一代 汽车 用钢 。
收 稿 日期 ： ０ ６ Ｏ — ４ ２ ０ 一 ４ １
高强度钢板 主要应用 于汽车 内部 加强 件 、结构件 及部 分外 板 。图 １ 明 了高强度钢 在汽车 上的应 用 。 说
作 者 简 介 ：钟 新 农 （９７ ，现 任 湖 南 长 丰 汽 车 制造 股 份 １５ 一） 有 限公 司总 经理 。 曾组 织参 与猎 豹 系列 越 野 车 的研 制 开发 ，
其 中 ＣＦ 技 部 列 为 “ 家 国
分的 ＴＩ Ｒ Ｐ钢 经 不 同 热 处 理 可 得 到 不 同 的强 韧 性 组
仅 为 ２５ ｇ ０ Ｋ ，减轻 了 ２％ ，但其 抗 扭 刚度 和 抗 弯刚 度 分 ４ 别 提 高 ６％和 ５ ５ ％，振 动频 率 也 有很 大 改 善 ，碰撞 安 全 性 提高 ，而成 本却 下 降了 １％。 ４
及相变诱导塑性 Ｔ Ｉ Ｒ Ｐ钢 。相 变诱 导 塑 性 钢 ，实 现 了 强
ＰＧ Ｎ Ｖ为 代表 ，欧 洲 以 Ｕ ｓ Ｂ为 代表 都 大量 采用 了 高强 ＬＡ
度 钢 ，与同期轿 车的平 均值 相 比 ，Ｕ Ｓ Ｂ 白车 身的质 量 ＬＡ
韧 性 的 最 优 组 合 ，是 其 他
钢 种所 不 具 备 的 。如 Ｔ Ｉ ＲＰ 钢 在 １０ ＭＰ ２ ０ ａ时 ，其 延 伸 率 仍 在 ２ ％以上 。不 同成 ５
（ 型车 ） 轻 ，因此 采用 轻量 化 材料 对 于轿 车更 具 有效 性 高 强 度钢 在成 本 、强度 方 面具 有雄 厚 传统 的产业 基础 ，它
高强钢板在商用车轻量化车厢上的应用
高强钢板在商用车轻量化车厢上的应用
东风商用车技术 中心 东风商用车专用汽车厂 （ 湖北十堰 ４ ２ ０ ） 欧 阳可居 刘永超 王德财 ４０ １ （ 湖北十堰 ４ ２ ０ ） 张应龙 ４０ １
【 摘要ｌ汽车轻量化是 目前汽车制造厂商关注的焦点。本文针对某商用 自卸车车厢 轻量化方面，对车厢结构
设计与轻量化材料的应 用等进行 了有效的尝试 。采用高强Ｄ ７０ Ｌ ０材料 ，进行 了车厢 轻量化设计 ，对比轻量化前后
整个车厢的受载情况 ，进行 了多种不 同工况下的０ Ｅ Ａ 模态分析，进行 了材料抗撞击模拟试验 。Ｇ Ｅ Ａ 分析和物理模拟 试验结果 ，证明 了该轻量化车厢 设计的合理性 ，在实际运营过程中获得 了用户的好评。
减薄 实施 轻量化时 ，一股采用如下经验 公式 ：
素之一 ，对商用车 车厢来说 ，减轻 自 重还可提高有效 载 重量 ，增加 了质量利用系数 ，从而提高 了运输效率 ，降 低 了运输 成本 ， 对来说也降低 了燃油费用 。因此 ，实 相 现汽车轻 量化 ，降低燃油消耗 ，增加载货 质量 ，提高运
图１ 使用中的某款 自卸车
车 厢在 满载 转 弯工 况下 ，对 比模 态ＣＡＥ分析 结
参珈 … 旺—
！ 皇 里 ｓｃ Ａｌｔ 壅 壁 Ｊ ｅｈ ｐｃｏ Ｒａ ＆ ｐａ ｅｒ ｉ ｉ
果 。轻量化设计后 ，最大应力略大 于原设计 ，但低于材 料 屈服 强度 （ 见图３ 、图４ ）。其余 工况分析 结果具 体 见表 ２ ，结果 表明 ：轻量化设计后 ，整个车厢受 力状态
， — —
低强度钢的屈服强度 ； 高强度钢的屈服强度 。
汽车底盘结构的刚性与轻量化设计优化
汽车底盘结构的刚性与轻量化设计优化随着汽车工业的迅猛发展，人们对汽车性能和安全性的要求也日益提高。
作为汽车的重要组成部分，底盘结构的刚性和轻量化设计优化成为了设计师和工程师们亟需解决的问题。
本文将探讨汽车底盘结构的刚性与轻量化设计优化，并提出相应的解决方案。
一、底盘结构的刚性设计优化底盘结构的刚性是指车身在行驶过程中的承载能力和抗变形性能。
良好的刚性设计可以提高车身的稳定性和安全性，降低悬挂系统的疲劳损伤，延长汽车的使用寿命。
下面是一些底盘结构刚性设计优化的措施：1. 采用高强度材料：选择高强度材料可以提高整车的刚性，例如使用高强度钢材代替传统的普通钢材，通过材料的升级来提高底盘的刚性。
2. 加强连接结构：合理设计和加强连接结构可以提高底盘的整体刚性。
例如，在车身与底盘连接处使用加强板或加强筋，增强连接处的刚性。
3. 优化悬挂系统：合理设计悬挂系统可以提高底盘的刚性和稳定性。
采用多连杆悬挂系统、独立悬挂系统等高级悬挂系统，能有效提高车辆的行驶稳定性。
二、底盘结构的轻量化设计优化轻量化设计是当前汽车设计的重要方向之一，可以降低车辆的整体质量，提高燃油经济性和动力性能。
下面是一些底盘结构轻量化设计优化的措施：1. 材料的应用：选择轻量化材料，如铝合金、碳纤维等，能有效降低底盘的重量。
这些材料具有重量轻、强度高的特点，能够满足底盘的强度和刚度需求。
2. 结构优化：通过结构优化设计，减少不必要的材料使用。
例如，采用空腔结构、材料局部加强等方式，减少材料的使用量。
3. 疲劳寿命分析：通过疲劳寿命分析，确定底盘结构在使用寿命内的负荷情况。
根据不同路况和使用环境，合理确定底盘的设计参数，提高底盘的轻量化程度。
结论汽车底盘结构的刚性与轻量化设计优化是优化车辆性能和提高安全性的关键。
通过选择高强度材料、加强连接结构、优化悬挂系统等措施可以提高底盘的刚性。
而通过材料的应用、结构优化和疲劳寿命分析等措施可以实现底盘的轻量化设计。
汽车轻量化材料成型工艺分析
汽车轻量化材料成型工艺分析汽车轻量化是现代汽车工业发展的重要趋势之一，它能够显著提高汽车的燃油效率、降低排放、提升操控性能和安全性。
轻量化材料的应用和成型工艺是实现汽车轻量化的关键。
本文将探讨汽车轻量化材料的种类、成型工艺及其在汽车制造中的应用。
一、汽车轻量化材料的种类汽车轻量化材料主要包括高强度钢、铝合金、镁合金、复合材料等。
这些材料具有密度低、强度高、耐腐蚀性好等特点，是实现汽车轻量化的理想选择。
1.1 高强度钢高强度钢是汽车轻量化中应用最广泛的材料之一。
它通过优化合金成分和热处理工艺，实现了强度和韧性的双重提升。
高强度钢在汽车车身、底盘等关键部位的应用，可以有效降低整车重量，同时保持良好的安全性能。
1.2 铝合金铝合金以其低密度、高比强度和良好的铸造性能，成为汽车轻量化的另一重要材料。
铝合金可以通过铸造、锻造、挤压等工艺成型，广泛应用于汽车的发动机、变速箱、车身结构件等部件。
1.3 镁合金镁合金是所有结构材料中密度最低的金属，其密度仅为铝的2/3，钢的1/4。
镁合金的强度和刚度较高，且具有良好的阻尼性能和电磁屏蔽性能，适用于汽车的仪表板、座椅框架、轮毂等部件。
1.4 复合材料复合材料是由两种或两种以上不同材料组合而成的新型材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点。
在汽车领域，常用的复合材料包括碳纤维增强塑料(CFRP)、玻璃纤维增强塑料(GFRP)等。
这些材料在汽车的车身、内饰、底盘等部位的应用，可以显著降低汽车的重量。
二、汽车轻量化材料的成型工艺汽车轻量化材料的成型工艺是实现材料性能的关键环节，不同的材料和应用场景需要采用不同的成型工艺。
2.1 铸造工艺铸造是将熔融金属倒入模具中，待其冷却凝固后形成所需形状的工艺。
对于铝合金和镁合金等材料，铸造工艺可以实现复杂形状的成型，且成本相对较低。
常见的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造、低压铸造等。
2.2 锻造工艺锻造是通过施加外力使金属形成所需形状的工艺，它能够提高材料的密实度和强度。
广汽材料标准
广汽材料标准
广汽汽车板标准材质主要包括高强度钢板和铝合金板等轻量化材料。
其中，GC420/780DP和GC340/590DP是两种常用的材料，它们具有不同的物理和机械性能，适用于不同的汽车部件和制造工艺。
GC420/780DP是一种高强度钢板，通常用于制造汽车结构部件，如车架、底盘和车身骨架等。
它的抗拉强度达到了780MPa，具有较高的屈服强度和延展性，能够有效地提高汽车的安全性能和耐久性。
此外，GC420/780DP还具有良好的可焊性和涂装性能。
相比之下，GC340/590DP是一种相对较软的高强度钢板，通常用于制造汽车覆盖件和加强件，如车门、引擎盖和车顶等。
它的抗拉强度达到了
590MPa，同时具有良好的成形性和抗凹陷性能，使得它成为制造汽车外观部件的理想选择。
此外，GC340/590DP还具有良好的抗腐蚀性能和涂装性能。
在制造过程中，广汽汽车公司采用先进的生产工艺和技术，确保所采购的汽车板材的质量和稳定性。
同时，广汽汽车公司还会对所采购的汽车板材进行质量检查和控制，以确保原材料的质量稳定和可靠性。
通过采用合适的材料和生产工艺，广汽汽车公司能够生产出高品质的汽车零部件和整车，满足客户的需求和期望。
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2023crv热成型钢使用比例
2023crv热成型钢使用比例【引言】随着科技的不断进步和人们对汽车安全的日益重视，汽车制造商在车身材料的选择上愈发谨慎。
2023款CR-V作为一款备受关注的SUV车型，其在热成型钢的使用比例上成为了一大亮点。
热成型钢作为一种高强度、轻质化的钢材，其在汽车制造中的重要性不言而喻。
【热成型钢概述】热成型钢，顾名思义，是一种经过高温加热后形成的钢材。
这种钢材具有高强度、高韧性、良好的耐磨性和耐腐蚀性等特点，使其在汽车行业中得到广泛应用。
与传统钢板相比，热成型钢在厚度相同的情况下，强度更高，从而使得汽车车身更加坚固，提高安全性能。
【2023款CR-V热成型钢使用比例】据相关资料显示，2023款CR-V在车身制造中大量采用了热成型钢。
具体来说，本田工程师在车架的关键部位，如A柱、B柱、驾驶员脚部护板等，均使用了热成型钢。
这种钢材的高强度和优良的韧性，使得2023款CR-V在碰撞测试中表现出色，为乘员提供了更高的安全保障。
【热成型钢的优势】热成型钢在汽车制造中的优势体现在以下几个方面：1.安全性能：热成型钢的高强度和韧性，使得车身在碰撞时能够更好地吸收冲击力，降低乘员受伤的风险。
2.轻量化：与传统钢板相比，热成型钢具有相同的强度，但重量更轻。
这有助于降低汽车的整体重量，提高燃油经济性，减少排放。
3.节能减排：汽车轻量化有助于降低能耗，减少碳排放，有利于环境保护和节能减排。
【我国热成型钢产业现状与发展趋势】近年来，我国热成型钢产业得到了快速发展。
在政策的推动下，国内热成型钢企业不断加大研发力度，提高产品质量和技术水平。
目前，我国热成型钢产业已具备一定的国际竞争力。
未来发展趋势如下：1.技术创新：持续研发新型热成型钢产品，提高生产效率和产品质量。
2.产业链整合：加强热成型钢上下游企业的合作，实现产业链优化整合，降低成本。
3.市场拓展：随着新能源汽车和智能汽车的发展，热成型钢在汽车制造领域的应用将更加广泛。
【结束语】总之，2023款CR-V的热成型钢使用比例充分展示了其在汽车制造中的重要作用。
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广州本田汽车用钢板与轻量化费劲，李志勇，万朝阳，周桂添广州本田汽车有限公司，广本路1号，黄埔，广州，510700摘要：本文在分析当前汽车轻量化材料发展现状的基础上，介绍了广州本田汽车钢板使用的基本情况和轻量化工作，并列举了生产中出现的相关问题及其解决方法，最后展望了广州本田汽车钢板应用的动态。
关键词：钢板，轻量化，汽车Application of Steel Plate and Lightweighting ofAutomobiles in GHACFEI Jin，LI Zhiyong，WAN Chaoyang，ZHOU Guitian Guangzhou HONDA Automobile Co.Ltd.，Guangben Load NO.1，Huangpu，Guangzhou，510700 Abstract: Firstly, This paper describled the development of materials to lighten automobile weight.Then, Application of steel plate and the weight-reduction of automobiles in GHAC were introduced. Main obstacles and its solutions were discussed. End, the latest development and trend on application of steel plate were viewed.Keywords: Steel plate, Lightweighting, Automobile环境友好型汽车的衡量标志是低油耗和低排放，而降低油耗、减少排放的重要措施之一就是尽量减轻车重；同时，用户对安全性能的重视，要求车体强度和抗冲击性能要更好。
因此，能源、环境、安全等各方面的原因使人们对汽车轻质高强的要求越来越迫切。
广州本田顺应市场发展的潮流，在汽车轻量化方面开展了卓有成效的工作。
1、汽车轻量化材料的发展现状目前汽车的主导材料是钢，随着轻量化发展趋势，钢在汽车材料中的主导地位已受到密度较小的塑料和铝的竞争而动摇。
轿车质量的很大份额是发动机、车身壳体及车门、发动机罩、行李箱盖板、前后保险杠，以及汽油箱等薄板附件，塑料和铝首先问津的是这些附件。
现在发动机已大量采用铝合金，前后保险杠已基本实现了塑料代钢，汽油箱大体上也已被塑料占领，其他附件正处在剧烈竞争状态。
行李箱盖板和发动机罩等水平分布的零部件，将是塑料和铝的发展热点。
不过，材料替代竞争主要领域仍限于轿车车身，而不是动力和传动系统，这是因为后者所包含零部件大多是高应力件，所用钢种是高强度的（合金）中碳钢，往往还需运用热处理以及渗碳等化学热处理增强工艺，这就使得强度较低的塑料和铝难以问津。
由于钢的密度远远超过铝和塑料，因此从竞争角度讲，钢制零部件还需继续减薄和降低质量。
为此，车身用钢发展方向一个是提高强度（以图减薄）；另一个是提高延性（以改善零件形状和可使几个零件组合成单一的大件以减轻质量、省工和降成本）；第三是提高抗蚀性（配合减薄并延长车身寿命），另外还要在采用这些新材料基础上，改善结构设计和制造成型技术。
尽管汽车轻量化的迫切性与难度由于各国国情不同而不尽相同，但各国汽车轻量化技术的发展却有大体相同的趋势，如采用“强度更高的钢板”、“比铁更轻的金属和非金属材料”、“车体和部件的结构更趋合理化的中空型结构”、“激光拼焊等先进加工技术”等对策。
2、广州本田汽车钢板的使用情况总体来说，汽车钢板材料主要是GA、GI、EI、CR及HR材，其中日系汽车生产商主要采用GA、GI和CR材，而欧美参加主要采用GI、EI及CR材，互有优缺点。
广州本田汽车有限公司现有四种量产车型。
内作件方面，材质上大同小异，主要以GA 材为主，占全部用料的绝大部分，而CR材所占份额较小。
外观件和大型覆盖件通常选择抗拉强度为270MPa级别的深拉延钢种，对形状较为复杂的外观件，一般采用JAC270F（45/45）的材料，延伸率达到50％以上（JIS-No.5试样），能适应零件深冲要求。
对于外观件，广州本田现已大量使用340MPa级别的BH钢，比例接近三成。
由于其延伸率不到40％，只能成形形状相对简单的零件，如车门外板、发动机罩外板等。
外作件方面，除冷轧板和镀锌板，内部加强件普遍使用到高强度钢板，另外部分零件使用到热轧钢板。
3、广州本田轻量化方面的工作3.1 高强度钢板的使用高强度钢板是在低碳钢板的基础上采用强化方法得到的抗拉强度在350MPa以上的钢板。
利用高强板强度高的特性，汽车可以在车身轻量化情况下，依然保持车身的机械性能要求，车身比强度(强度、刚度、冲击韧性等)更高，车辆安全性能更优异。
近二十年来，日本本田生产的汽车采用高强度钢板的比例不断提升，已由1993年的25％提高到目前的接近50％。
目前广本车型应用高强度钢板的最高级别已达到1180MPa，如门总成中间的防撞杆，采用该级别的高强度钢板冲压成形，代替原来普通钢管（如图1），重量可以减轻1.2Kg。
在高强度钢板应用中，用量最大的是780MPa级别，普遍应用在立柱、地板骨架和侧围框架，规格从0.8mm到2.6mm。
由于高强度钢板的使用，在提高安全性的同时，白车身重量得到有效降低，幅度为3~5％左右（新旧两代ACCORD相比较）。
图1 高强度材料的使用：（a）普通钢管；（b）高强度钢Figure.1 Application of high strength materials: (a)general steel pipe; (b)hith strength steel3.2 激光拼焊工艺的应用应用制造成型新技术也能获得轻量化的效果，采用激光拼焊是一个很有效方法。
所谓激光拼焊是将不同厚度不同材质及不同的表面状态的钢板拼接在一起，这可减少零件数量、减轻零件质量、降低生产成本，并增加结构的整体性和尺寸精度。
广州本田也在量产中使用该技术，例如前后门内板（如图2所示，红虚线为激光拼焊位置），通过将两种不同厚度的钢板进行拼焊，等效采用厚板的情况，单门减少重量4Kg左右，有效降低了车身重量。
图2 采用激光拼焊制作车门内板Figure.2 Door interior produced by YAG laser welding4、生产过程中出现的问题及解决方法4.1 高强度钢板的焊接问题广州本田高强度钢板的成形，全部由外协配套厂家完成，厂内解决的主要就是高强度板的焊接问题。
众所周知，由于高强度钢板刚性大、电阻大、导热性差，焊接时板间贴合压力不稳定，熔核积蓄热量快，从而引起形核热量骤增，形成飞溅（如图3所示）等现象，影响焊接稳定性，尤其是在多层高强度板配合时尤显突出。
这是所有汽车制造厂家面临的共同难题。
广州本田凭借雄厚技术实力和先进焊接设备，解决了以雅阁为代表车型中钢板不断高强化带来的焊接问题。
鉴于以往的生产经验，为了应对新车型应用高强度钢板“面广量多”带来的更为复杂的焊接问题，公司组织焊接、材料、设备等方面专业技术人员，预先研究了待应用的高强度板材焊接方面的课题。
调整焊接工艺参数和改善焊接设备是研究中采用的两种主要思路，研究发现提高设备压力和刚性、增大电极端面、降低电流、延长保压时间，能够满足极限条件下高强度板材配合焊接的要求。
目前，广州本田已掌握了将要采用的高强度钢板的焊接特性，具备了稳定的焊接量产能力，为后续高强度钢板的大量采用扫除了障碍。
图3 高强度钢板焊接出现的飞溅现象Figure.3 Splash macrostructure producted by spot welding on HSSP4.2 激光拼焊的质量问题激光拼焊后的车门内板，由于焊缝存在、厚度差异，整体成形极限低，冲压时常出现的不良缺陷有未焊透、穿孔、焊缝过窄以及段差等。
为了保证焊缝质量，焊接前对缝口的直线度、波纹度和毛刺要求较高，焊缝宽度必须在小范围内波动，为此落料模刃口为整体式，长度达到1800mm以上。
对激光焊机的功率控制要求恒定，同时根据板厚维持焊接速度在适当水平。
另外，对于焊缝质量，全面采用CCD成像进行在线检查。
通过上述的措施，确保了激光拼焊件缺陷产生率控制在0.3％水平以下，广州本田这方面的工作效果是非常好的。
5、广州本田汽车用板的发展动态一方面，广本车型将大力拓宽用材范围，尤其是提高高强度钢板的使用比例。
据了解，GHAC日后的新车型将会大量使用HSSP材，比例将超过50％。
除了提高HSSP材料使用比例外，使用GA-V材也是趋势之一。
众所周知，延伸率和强度是一对相辅相成的矛盾。
当强度提高时，延伸率相对会下降，反之亦然，所以，为获得更高的综合性能，有些钢板生产厂家，开发出一种表面高润滑的钢板，在钢板表面涂上润滑膜，提高材料成形流动性，减少开裂缺陷的产生。
由此钢种可以下降两个等级使用，即可用“JAC270D＋表面处理”代替“JAC270F”，可大大节约成本。
此类型钢板在日本汽车厂家已大量使用，在中国有些厂家也开始进行试验，广州本田正准备导入这种材料。
另一方面，广本还大力推进汽车钢板的国产化工作。
降低成本已是各大汽车厂家的重要课题，尤其是如何降低材料成本，广州本田现主要措施是大力推进材料国产化。
目前，国产化最大优势就是可降低成本，截至06年第一季度，国产材比日本材便宜10~15％，按照广州本田今年的钢板计划采购量，预计可节约材料成本500~800万元。
国产化另外显著优点是缩短供货期、减少经贸风险和减少外汇流出等。
广州本田的目标是在未来三年内实现90％汽车钢板实现国产采购。
6、结束语汽车制造厂重视轻量化材料的应用，但对大批量应用还存在成本平衡问题。
在汽车及相关产业价格激烈竞争的情况下，轻量化带来的成本提高是不容易得到认可的，特别是如果实现轻量化20%以上，导致成本幅度的明显提高是不容质疑的。
为此，实施轻量化，广州本田的思路是尽可能避免提高成本，稳步、分阶段按计划进行。
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