树脂砂铸造对模具工艺的要求
树脂砂铸件生产操作工艺规程
树脂砂铸件生产操作工艺规程一、前言二、原材料准备1.树脂砂的配制：（1）按照工艺要求，准确称量树脂、固化剂和其他辅助材料。
（2）将树脂、固化剂和辅助材料放入搅拌机中，按照比例进行充分搅拌，使其均匀混合。
（3）搅拌后的树脂砂应立即使用，以防止固化。
2.原材料质量控制：（1）树脂砂的颗粒度应符合工艺要求。
（2）树脂砂的含水率应在规定范围内。
三、模具准备1.模具表面处理：（1）清理模具的杂质，包括油污、氧化皮等。
（2）在模具内部涂抹一层铸型涂料，以提高模型脱模性能。
2.模具温度控制：（1）模具的温度应在规定范围内，以保证铸件的质量。
（2）需要加热或冷却模具时，应按照规定的温度进行调整。
四、铸造操作1.填砂：（1）辅助工具：-孔模：用于给树脂砂铸件制作通孔。
-铸靶：用于连接树脂砂铸件与冶金过程。
（2）使用适当的压实工艺将树脂砂填充到模具中，按照工艺要求进行填充。
（3）填充完成后，将孔模和铸靶插入到树脂砂铸件中。
（4）检查填砂质量，确保无明显缺陷。
2.出砂：（1）将填充完成的模具放入砂箱中。
（2）使用砂箱机进行压实，以获得适当的密实度。
（3）打开砂箱，将模具取出。
（4）检查铸件的表面质量，确保无明显砂眼、气孔等缺陷。
五、清理操作1.模具脱模：（1）用专用工具轻轻敲击模具，使其自动脱落。
（2）对于困难脱模的模具，可以使用适量的沙子进行冲击。
2.剪撕、砂磨：（1）将铸件从模具中取出后，用剪刀将余砂剪除。
（2）使用砂磨机对铸件进行必要的修整，以去除表面残留砂粒和毛刺。
六、热处理1.预热：（1）根据材料要求，将铸件放入预热炉中，提高温度至要求。
（2）保持预热温度一定时间，以保证材料的均匀加热。
2.热处理：（1）将预热的铸件放入炉中进行热处理。
（2）控制炉温、保温时间和冷却速率等热处理参数，以获得所需的材料性能。
七、检验1.外观检验：（1）对铸件的外观进行检查，确保无明显缺陷。
（2）记录缺陷类型和数量。
2.尺寸检验：（1）使用适当的测量工具对铸件的尺寸进行检测。
浅谈树脂砂工艺的几点经验
浅谈树脂砂工艺的几点经验湖北巨鲸传动公司铸造分厂田万刚王业华罗会义与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。
为适应市场的发展，提高我公司产品的外观质量，增强产品在市场上的竞争优势，我厂决定采用树脂砂代替原来的粘土砂进行铸件的生产。
树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
我厂根据本公司产品结构复杂，品种多，批量小，重量差别大和特点，通过对树脂砂几种生产工艺的比较，选择了具有适应性好，操作简单的呋喃树脂自硬砂的工艺。
2003年9月，我厂购买了一台间歇式树脂混砂机，开始生产树脂砂铸件。
在最初阶段，主要生产小型铸件，逐步摸索树脂砂的工艺在生产中的应用。
经过一年的发展，树脂砂铸件质量不断提高，产量迅速扩大，并于2004年9月修建了新的树脂砂生产专用车间，同时购进了一套5吨的简易树脂砂生产设备（包括破碎机，再生机和混砂机），通过不断的发展和完善，现在已成功的用树脂砂来代替粘土砂生产铸件，生产铸件由原来的年产量不足500吨上升到了1800吨，且所生产的铸件与粘土砂生产的铸件相比，表面粗糙度明显降低，形位及尺寸精度明显提高，废品率不断降低，取得了良好的市场和经济效益。
过去我厂一直采用粘土砂造型，工人和管理人员都没有接触过树脂砂的生产工艺，对其了解较少，但通过对树脂砂的学习和使用，我们认为树脂的生产工艺并不神秘，只要对其有了正确的认识，遵循了其工艺规律，就能很好的掌握和使用这一造型方法。
在一年多的树脂砂生产实践中，克服一些工艺过程中经常遇到的问题，取得了较大的进步。
下面，就我厂在树脂砂生产过程中，如何解决生产过程中遇到的工艺上的问题，浅谈在这方面所取得的经验：一、砂温对树脂砂硬化的影响及控制呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。
汽车模具树脂砂负压铸造工艺的使用
汽车模具树脂砂负压铸造工艺的使用摘要：随着社会的进步，对艺术铸造的要求越来越高。
而树脂砂型工艺以铸造的铸件尺度精准、表面平直度好及铸件内在质量好等优点，在大件产品生产中占据非常重要的位置。
本文从树脂砂型铸造工艺的原理做分析，介绍了此工艺类型在铸造过程中存在的缺陷，并对改善缺陷提出了建议。
希望铸造工艺能得以优化，进而能让生产的产品质量得以保证。
关键词：汽车模具；树脂砂型；铸造工艺；铸造缺陷1、树脂砂铸造过程中的技术规范1.1 模具清理首先清理原模具上的脏污并做到清理干净。
然后在模具上刷上脱模剂（即分型剂）。
刷脱模剂时一定要均匀，尤其是凹槽和死角的地方。
避免脱模剂堆积流挂，避免遮盖各种标记（定位销和表面肌理）。
如果没有达到以上要求，在启脱模具的时候就会难脱，就会损害砂型。
使得铸件和原模具表面肌理不一致。
然后放好钢架和砂箱。
放置砂箱时应检查钢架是否完好。
如果使用焊缝开裂的砂箱，在浇注时就会涨箱使得铸件超厚或报废。
1.2 混砂造型（1）中小件在制作中小件时可以一边往模具上放砂一边用木槌捣实。
同时注意模具上活块的动向，有活块的地方应小心捣，使得活块不移位。
如果活块外张，将来铸件的弯曲性、拉力性受影响。
再有在制作外砂型时一定要注意表面肌理和凹槽深的地方。
不能出现深凹槽的地方砂松散、强度降低，铸件就会粘砂。
（2）大件在制作大型铸件时（如大平板或浮雕），应该从砂箱的一角开始放砂，注意边放砂边捣实。
逐渐沿模具向其他方向连续扩展直到填满整个砂箱。
必须保证浇冒口、出气孔有一定的高度。
否则会浇注不成功，铸件不完整。
另外，不管是中小件还是大件，在树脂砂放满砂箱后，树脂砂还没有完全固化，马上在砂型上面扎上气孔。
并且控制在离模具三十到四十毫米的距离，不能扎透。
如果扎透，将来铸件上会有小疙瘩。
如果不扎气孔就会影响树脂砂的反应时间和放气，使得砂型强度降低影响铸件质量。
（3）启开模具的准确时间当砂型外层完全硬化内层有强度但未完全硬化的时候为最佳时机。
应用树脂砂工艺制造模具类铸件的工艺探讨
原砂较 细 ， 铸 型 和 型 芯致 密 ， 铸 件 粗 糙 度 值 较
低， 且 由于 细砂 粒之 间 的空 隙小 ， 有利 于防 止机械 粘 砂， 此 外细 砂粒 形成 的铸 型 表 面 抵抗 金 属 液 冲刷 能 力较强， 铸 件也 不 易 产 生 冲 砂 缺 陷 。从 型砂 透 气 性 考虑 ， 原砂 越细 ， 则 砂 粒 问 空 隙 尺 寸越 小 ， 型砂 透 气
气 性 和耐 火 度 。另 外 ， 含泥 量 过 高 ， 砂 型强 度 降低 ，
若要 保 证其 强度 ， 则需 增 加树脂 和 固化 剂加 入量 ， 导
基 于 树脂 砂 造 型 工 艺具 有 的优 点 ， 且 工 人 劳 动 强度 较 粘土 砂 比大 大 降 低 ， 中冶 有 色 机 加 厂 采用 此 工艺 取 代 了粘 土砂造 型 工艺 。因热镀 锌模 具 内表 面
关键词 ： 树脂砂造型 ； 铸件质量 ； 过 程 控 制
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ２ ４ ２ 文献标识码 ： Ａ
１ 前 言
模具 类铸 件工 作 面 的平滑程 度 直接 影 响型铸 产 品 的物表 质量 ， 特 别 是 工 作 面无 法 采 用 加 工 手 段 修 缮时 ， 对 于一 次成 型 的 工 作 面质 量 控 制 是 模 具 类 铸 件 制 造成 功 与 否 的核 心 内容 。２ ０ １ ２年 ５月某 公 司
以实施 ， 获 得较 好效 果 。
２ 型砂 混 制
型砂 是 决定 铸 件 质量 非 常 重 要 因素 ， 它 直 接 影
响铸 型强度 和 透气 性 ， 从而 影 响铸 件 质 量 。该 厂 对
自硬树脂砂造型工艺守则
自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。
1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。
1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。
有下列情况者应修复后再用。
1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。
1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。
1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。
1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。
1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。
1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。
砂箱有下列情况不能使用。
1．5．1 箱把脱落或有严重变形。
1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。
1．5．3 砂箱翘曲变形严重。
1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。
1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。
1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。
遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。
2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。
模型上的粘砂要擦净。
2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。
2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。
冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。
2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。
对于较大铸件，放砂采用推进式。
舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。
2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。
树脂砂铸造工艺浅析
树脂砂铸造工艺浅析摘要：树脂砂铸造工艺是近代发展起来的一种先进可靠的铸造工艺方法。
随着我国经济的发展，国内市场对机械铸件需求增长，国际市场需求也逐渐扩大，对机械工业产品质量要求升级，国内越来越多的企业选择由粘土砂干型铸造工艺转为树脂砂铸造工艺。
本文就树脂砂铸造工艺的一些问题做了阐述。
关键词：树脂砂，铸造工艺，产品质量树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
一、树脂砂铸造工艺优点相对于传统的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有下以下一些优点：1、铸件尺寸精度高，表面光滑，轮廓清晰。
这是因为在树脂砂造型过程中可以消除大部分变形的因素。
由于铸件是在砂型固化后起模，这就有利于减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型引起的变形；还有在铸造过程中不需修型，最大限度的减少了不必要的修型引起的变形；再有模型不需要烘烤，消除了因烘烤造成的铸型变形。
从铸件的构造来看，铸型强度高、表面稳定性好，所以芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度；铸型硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形。
型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。
综上所述，因为树脂砂具有流动性好、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在随后的搬运及合箱过程中变形小；并且由于树脂砂的刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高，它比粘土砂及油砂生产的铸件可提高1-2个级别。
2、生产效率高，缩短了生产周期。
这是因为树脂砂流动性好，易紧实，从而节省了大量的捣固紧实工作量，使造型操作大大简化；在起模时，由于铸型强度高，减少了起模后修型工作量；由于不用烘干，节约了工时和场地；旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动；型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少、节约了一些造型前的准备工作量。
铸钢件树脂砂造型工艺规程
铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。
1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。
1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。
1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。
2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。
2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。
2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。
2.2.2活块残缺不全。
2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。
2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。
2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。
2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。
2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。
2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。
树脂砂配模工艺操作守则
树脂砂配模工艺操作规程一、准备工作1.技术准备:有关人员必须熟悉当天生产的铸件的工艺技术要求和有关操作要求。
2.工具和辅具：准备好下芯专用链条及修型、修芯、刷涂料、紧箱用的工具以及芯撑、垫铁、紧箱螺丝、垫圈、斜铁等辅具。
3.辅助材料：3.1准备好芯撑、芯撑垫铁、封箱泥、封箱油绳、出气绳、内冷铁、拉芯螺栓、报纸、醇基涂料、涂料膏、钉子、粘结胶等辅助材料。
3.2芯撑、芯撑垫铁、内冷铁、钉子必须光洁无锈。
4.检查砂型和芯子：4.1检查型芯是否损坏，气眼冒口是否通畅，并修补损坏的型芯，轻微损坏处可用醇基涂料膏修补，严重损坏处使用树脂砂修补，砂型硬化后靠铸件部位涂抹涂料膏，涂刷两遍醇基涂料并点燃。
损坏严重的报技术人员提出处理意见，无法修补的，要重新制作型、芯。
4.2检查芯子和砂型表面的涂料的涂刷质量，对漏刷和损坏部位补刷涂料。
4.3型芯的数量符合工艺。
二、放底箱1.位置的选择：参考砂箱的尺寸、浇口数量、浇口位置、浇口箱尺寸、浇包大小和周围环境，选择方便稳箱、下芯、合箱并能预留足够的配模和浇注操作空间的位置。
2.砂箱平放，大型铸件四周要用垫铁多点背紧并检测调整水平，每个支撑点之间的距离不能超过1.2米（小于1200×1200的砂箱可不铺砂床）。
3.下箱可分多节的砂型要测量直线度和造型挠度。
4.劈模造型和组芯的列皮型芯要拉线测直，列皮对接处要用不小于1米的长直尺测量，对接处顺平，抹严披缝，披缝较大时填新砂，硬化后涂抹料膏刷涂料。
6.分箱造型的砂型分型处对接为同一个面的要验箱。
7.放好下箱后将型腔内散砂及杂物清理干净。
三、下芯1.芯子出气处必须能看到外露的尼龙出气绳或引气孔，如看不到时必须挖砂直至露出出气绳或引气孔，没有气眼的芯子不准配模。
2.吊起芯子后检查芯子底部的涂料涂刷质量和损坏情况。
3.芯子修磨及补砂应在砂型外进行（补吊攀除外）。
4.下芯顺序一般可参照工艺图纸标注的芯子编号进行，下芯时必须调节链条使芯子吊平，下芯子时必须测量铸件主要壁厚尺寸、验证检查出气位置和方向，芯子较多时注意随时调整累积误差，发现不合格及时报技术人员处理。
铸钢树脂砂造型工艺规程
铸钢树脂砂造型工艺规程1. 树脂砂造型前操作者必须弄性铸件工艺要求和技术条件，根据工艺图检查模型、砂箱及其它工艺装备是否符合要求。
2. 树脂砂造型前如发现模型有下述缺陷之一者，应修理后方准使用。
(1)活动部分及模型本体难以起模者；(2)模型有变形、损坏、裂纹、表面起毛等影响质量的；(3)大件模型缺少起模装置无法起模的。
3. 树脂砂造型前必须检查原砂、树脂、固化剂等原材料是否充足，设备是否正常。
4. 树脂砂型砂的配方按“树脂砂原辅材料使用控制规范”及型砂抗拉强度检测结果进行调整。
5. 浇注系统、冒口的大小、规格、数量、位置必须符合工艺要求。
6. 放置内冷铁应注意各点：(1)冷铁的形状、位置、数量必须符合工艺要求；(2)成型外冷铁的形状和模型形状相符；(3)冷铁表面必须干净、无油、无锈。
7. 树脂砂铸造所用砂箱应符合要求：(1)所用砂箱要符合表 1 要求。
如果砂箱不符合表 1 要求,造型合箱必须采取防炮火工艺措施,确保不能发生炮火事故 ;(2)模型和浇冒口与箱档之间的距离应大于 25mm。
8. 树脂砂铸型为了便于出气减少收缩阻碍，降低型砂用量而埋入排气绳、废砂块应符合要求：(1)离模型表面40∽60mm；(2)埋入排气材料应从箱背面或箱壁上引出箱外，以便排气；(3)埋入物严禁与浇冒口相通。
9. 树脂砂直浇口应采用耐火砖管、喇叭砖对接而成。
10. 树脂砂填砂完毕后，扎出明、暗气眼。
11. 当砂型达到起模强度时，方准翻箱起模。
12. 树脂砂翻箱起模过程砂型损坏部分可用型芯粘合剂将砂块直接粘上，然后用配好型砂修补。
13. 树脂砂砂型上涂料前应认真清理型腔、浇冒口中的浮砂，上涂料时应注意：(1)翻箱起模后砂型应放置4∽5 小时左右。
(2)中等铸件通常采用刷三遍涂料的工艺，小件通常采用刷两遍涂料的工艺。
(3)采用醇基涂料时，每遍刷完后应及时点火烘干。
14. 按工艺要求钻通铸型的明气眼和冒口上的出气孔。
15. 检查砂型的定位销，不得有移位和损坏。
树脂砂造型的注意事项
树脂砂造型的注意事项树脂砂是一种常用于铸造工艺中的造型材料，具有高强度、高精度和高耐火性等优点。
在使用树脂砂进行铸造前，我们需要了解一些注意事项，以确保铸件的质量和生产效率。
选择合适的树脂砂材料非常重要。
树脂砂的配方应根据铸件的特点和要求进行选择。
一般来说，应选择具有较高耐火性、抗变形性和易于脱模的树脂砂材料。
同时，还应考虑到树脂砂的成本和可获得性。
正确使用树脂砂模具也是关键。
在模具制作过程中，需要注意模具的设计和制作精度。
模具的结构应合理，确保铸件的形状和尺寸精度。
模具的表面应光滑平整，以保证树脂砂的填充和脱模。
此外，还应注意模具的存放和保养，避免受潮和损坏。
第三，树脂砂的配比和混合也需要注意。
树脂砂的配比应按照配方要求进行，严格控制每个成分的比例。
在混合过程中，应确保树脂和固化剂充分混合均匀，避免出现不均匀固化或固化不完全的情况。
同时，还应控制好混合时间和温度，以确保树脂砂的性能和质量。
第四，填充树脂砂时需要注意填充的速度和压实的力度。
填充速度应适中，避免过快或过慢导致树脂砂的不均匀分布或气泡的产生。
压实力度应均匀，以确保树脂砂的密实性。
填充过程中还应注意控制填充厚度，避免出现过薄或过厚的情况。
第五，树脂砂的固化和脱模也需要注意。
树脂砂的固化时间和温度应按照要求进行控制，以确保树脂砂的固化完全。
固化后，应采取适当的方法进行脱模，避免损坏铸件或模具。
树脂砂的回收利用也是需要考虑的问题。
在铸造过程中，树脂砂会产生废弃物和破损的树脂砂。
为了节约资源和保护环境，我们应该采取适当的方法进行树脂砂的回收和再利用，减少废弃物的产生。
树脂砂在铸造工艺中起着重要的作用。
通过了解和遵守树脂砂造型的注意事项，我们可以提高铸件的质量和生产效率，实现铸造工艺的优化和升级。
希望本文对读者有所帮助。
铸造树脂砂模具
铸造树脂砂模具
树脂砂模具是铸造行业中常用的一种模具类型，主要由树脂和砂混合而成。
这种模具的优点是制作简便，成本较低，且具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
以下是制作树脂砂模具的基本步骤：
1. 首先，选择合适的树脂和砂。
树脂应该具有良好的流动性，以便于填充砂粒之间的空隙。
砂应该具有良好的韧性，以承受铸造过程中的压力。
2. 然后，将树脂和砂按照一定的比例混合。
混合的过程中，应该充分搅拌，以确保树脂和砂均匀混合。
3. 混合好的树脂砂应该迅速注入模具中，以防止树脂的固化。
注入模具后，应该立即将模具放置在通风良好的地方，以加速树脂的固化。
4. 树脂固化后，就可以将模具从模具中取出，然后就可以将熔化的金属注入模具中，进行铸造。
5. 铸造完成后，可以将模具中的砂粒清洗干净，然后就可以再次使用。
需要注意的是，树脂砂模具在使用多次后，可能会出现磨损和变形，因此需要定期检查和更换。
知识篇——树脂砂铸造工艺三篇
知识篇——树脂砂铸造工艺三篇一、树脂砂铸造过程中常见问题解析由于自硬树脂砂铸造具有生产出的铸件表面质量好、尺寸精度高、废品率低，适用范围广、对工人技术水平要求低，大大减轻了工人的劳动强度和改善工作环境等优点，因此国内越来越多的公司（或企业）选择自硬树脂砂铸造手段。
虽然自硬树脂砂铸造技术已经成熟，但在生产过程中仍然存在许多问题。
在自硬树脂砂铸造生产过程中，需要注意以下几个问题。
一、要经常注意设备的运行情况设备运行情况的好坏，直接影响着铸造生产成本和铸件质量，因此，在铸造生产中，要经常注意设备的运行情况，发现运行异常及时分析解决，着重应注意以下两方面：1、要注意除尘设备的运行。
除尘设备的好坏，直接影响着再生砂的再生成本和铸件质量，在铸造生产中，除尘设备运行出现异常往往不易发现，但如果除尘设备的除尘效果不好，不但影响着工作环境、污染空气，更重要的是影响着再生砂的微粉含量，其直接结果是导致混砂时树脂加入量的增加和由于透气性差造成铸件废品率增多。
2、要注意混砂设备的运行。
混砂机是否能够正常运行，直接影响着混砂的质量，其中液料（树脂、固化剂）的加入量最为关键。
一般情况下，树脂的加入量是靠控制齿轮泵电机的电压、固化剂的加入量是靠控制隔膜泵电机的电压来实现的，由于季节、天气的变化，造成液料粘度的变化，在相同电压的情况下，液料的加入量会产生波动，且固化剂易产生结晶，造成阀及管道堵塞，因此，应每班对液料管道进行清理，每周对液料的加入量进行检测，以确保液料加入量的准确。
二、要注意制定的生产工艺的正确性及合理性生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：1、确定合适的再生砂的LOI值LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用呋喃树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。
树脂砂造型、制芯作业指导书
4.2铸件壁厚要符合图纸要求。
4.3锁紧、压箱铁要足够，严防浇注跑火。
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三、操作过程：
3.1把模型、芯盒放好，按照工艺要求，把浇冒口、冷铁准备好。
3.2利用锁紧装置把芯盒紧固好。
3.3把浇冒口、冷铁按照要求放到型板的指定位置，然后开始填砂。填砂时要注意，不要把砂头填到型板的表面。
3.4尖角Leabharlann 位要注意捣实。3.5扎出气孔。
3.6起模（起模时要注意：等90%固化后起模，这样，既能保证砂型不变型，又能保证砂子有一定的柔韧性。
树脂砂造型、制芯作业指导书
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一、适用范围
本指导书适用于砂铸铸钢（碳钢、不锈钢）、铸铁件树脂砂造型、制芯。
二、操作规则
为了提高造型工的技术水平，规范树脂砂的造型、制芯工艺，提高铸件的合格率，特制定本工艺守则：
1、造型前准备：
1.1操作者应按照树脂砂混砂工艺，对型砂质量进行确认。
3.7修型，把砂型断裂处用粘结剂粘接好
3.8刷涂料，在型腔内部、浇口、冒口根部均匀涂刷上涂料，涂料厚度在0.2-0.3MM之间，必要时要涂刷两遍，然后烘干。
3.9下芯、合箱，砂芯按定位放入下型位置，确认壁厚等没有问题后，在上下箱按定位紧合。
3.10紧固砂箱、放压箱铁，确保浇注时不跑火。
四、注意事项：
1.2对所用型板、芯盒的表面质量进行确认，不得有少肉、破损的现象。
1.3对型板、芯盒的定位进行检查，不得有松动、定位不正的现象。
1.4对砂型用涂料进行检查，确认其涂刷性、表面强度。
1.5按照要求，把浇冒口、冷铁准备齐全。
树脂砂铸造工艺流程(3篇)
第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。
3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。
4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求
浅析树脂砂铸造生产的工艺流程及模型要求树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，适用于生产各种尺寸复杂的铸件。
下面将对树脂砂铸造的工艺流程以及模型要求进行浅析。
树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。
首先是模型制作。
树脂砂铸造的模型一般分为实体模、空模和胶模等几种形式。
其中实体模是直接用于铸造的，而空模则需要通过填充铸型材料来制成。
胶模则是根据实体模或空模制作而成，用于生产大量铸件。
其次是砂型制作。
树脂砂铸造所使用的砂型是通过在模型表面覆盖一层特殊的树脂砂来制作。
这种树脂砂能够在高温下保持形状稳定，并且具有较高的强度。
砂型制作一般包括装箱、填充砂料、压实和回收等步骤。
然后是浇注。
在砂型制作完成后，将熔融金属倒入砂型中。
浇注过程要保证金属充分润湿砂型，避免气孔和缺陷的产生。
同时，浇注时的温度和速度也需要进行控制，以确保铸件的质量。
接下来是冷却和脱模。
浇注完成后，铸件需要在砂型中冷却一段时间，以便金属凝固和固化。
冷却时间的长短会直接影响到铸件的性能。
冷却结束后，需要将砂型进行解体分离，将铸件取出。
然后是整形。
在脱模后，铸件通常需要进行切割和修整工艺。
这些工艺旨在去除铸件上的砂眼、气孔和浇注道等缺陷，使铸件表面更加光滑和准确。
最后是热处理。
在一些情况下，铸件需要经过热处理工艺，以改善其性能。
常见的热处理方法包括退火、正火和淬火等。
在树脂砂铸造中，模型的要求一般包括尺寸精度、表面光洁度和耐高温性能等。
模型的尺寸精度是指模型表面与最终铸件的尺寸一致性，要尽量减少尺寸偏差和误差。
模型的表面光洁度对于铸件的质量和外观有很大影响，因此需要进行表面处理，以达到一定的光洁度要求。
此外，由于树脂砂铸造的铸件需要耐受高温环境，所以模型材料需要具备一定的耐高温性能，以避免在浇注过程中发生变形或烧损等情况。
综上所述，树脂砂铸造的工艺流程一般包括模型制作、砂型制作、浇注、冷却、脱模、整形和热处理等步骤。
树脂砂铸造工艺
树脂砂是指以人工合成树脂作为砂粒的粘结剂的型砂或芯砂。
用树脂砂制成铸型或型芯后，通过固(硬)化剂的作用，树脂发生不可逆的交联反应而固化，从而给予铸型或型芯以必要的强度。
下面就让凤阳县汇龙硅砂有限公司为您简单解答，希望能帮助到您！树脂砂的固化方式要符合树脂的特点及具体的铸造工艺的要求。
固化方式是可以选择的，也可以根据具体情况加以发展，但一般为以下三种方式。
(1)自硬树脂和固(硬)化剂均在混砂时加入。
造型或制芯后，树脂在固(硬)化剂的作用下逐渐反应而自行固化，铸型或型芯也就逐步获得所需的强度。
固化的速度可由固(硬)化剂的种类及其加入量来控制。
由于混好的砂要立即用掉，这种方式较适用于制造铸型和较大的型芯，而且多用于小批量生产。
树脂自硬砂制成的铸型和型芯，一般要经过数分钟或数十分钟后起模，起模以后仍有一继续固化的过程。
(2)加热固化混砂时加入树脂和常温下不起作用或作用微弱的潜伏固化剂。
用此种树脂砂制造铸型或型芯后，一经加热，潜伏固化剂就起作用，从而使树脂固化。
(3)吹气(雾)固化固化剂不在混砂时加入。
造型或制芯后，吹入气态固化剂或雾化于气体介质中的液态固化剂，使其弥散于铸型或型芯中，从而使树脂发生交联反应。
采用此种方式时，不吹气雾，树脂砂是不会固化的，混成砂可存放较长的时间。
吹气雾时，固化极快，一般只需吹几秒钟。
采用这种方式生产时，生产率极高，因其较适用于制造批量较大的型芯，故一般通称之为“冷芯盒”法以区别于上述的“热芯盒”法。
凤阳县汇龙硅砂有限公司始建于2004年，经过十多年的发展，现在已成为年产50万吨优质石英砂的专业的石英砂生产企业，我公司坐落于千年古都——凤阳，公司生产的石英砂一直被广大的新老客户推崇。
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铸造课堂：树脂砂铸造工艺守则，
铸造课堂：树脂砂铸造工艺守则，树脂砂造型工艺守则１．型砂的配比和性能：1) 连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%；2) 碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%；3) 连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８㎏·f强度为宜；4) 碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２㎏·f强度为宜；5) 其他要求：新砂的含水量要≦０．２５%；型砂的含泥量要≦１%；冬季砂温≦２０℃；夏季砂温≦４０℃；树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。
２．准备工作：1) 操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2) 在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3) 操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。
３．造型操作：1) 放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
2) 准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3) 灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
铸钢树脂砂制芯工艺规程
以我给的标题写文档，最低1503字，要求以Markdown 文本格式输出，不要带图片，标题为：弱猪护理方案# 弱猪护理方案## 引言在养猪过程中，有时会遇到一些生病或生长发育不良的弱猪。
弱猪需要得到特殊的护理，以帮助它们能够适应环境、恢复健康并获得良好的生长发育。
本文将介绍一套弱猪护理方案，包括合适的饲养环境、科学的饲料营养和针对性的疾病预防措施。
## 饲养环境为了给弱猪创造一个适宜的饲养环境，我们应该注意以下几点：1. 温度控制：弱猪对温度变化较为敏感，因此我们应确保饲养环境的温度适宜。
可以通过使用恒温设备或保温材料来控制温度，并避免温度过高或过低对弱猪造成不良影响。
2. 空气质量：保持饲养环境的空气流通和清洁非常重要。
定期排除饲养环境中的异味和有害气体，定期更换饲养环境中的床料，以确保弱猪的健康。
3. 给予足够的空间：弱猪需要足够的活动空间，这有助于促进它们的生长发育和运动能力。
因此，确保饲养环境的空间宽敞，并合理设置饲养设施，以满足弱猪的需求。
## 饲料营养弱猪饲料的合理搭配和营养均衡对它们的生长发育至关重要。
以下是一些关于弱猪饲料的营养要点：1. 蛋白质供给：弱猪需要高质量的蛋白质来促进身体组织的修复和生长。
选择富含优质蛋白质的饲料，并根据弱猪的具体需求进行适当的蛋白质供给。
2. 维生素和矿物质补充：弱猪在缺乏维生素和矿物质的情况下容易出现生长发育不良和免疫力下降的情况。
因此，要确保饲养环境中提供足够的维生素和矿物质，或者饲喂添加了维生素和矿物质的饲料。
3. 饲料的消化性能：弱猪的消化能力可能较弱，因此选择易消化的饲料，并适量饲喂，以减轻消化负担，提高饲料利用率。
4. 饮水供给：弱猪需要充足的饮水来保持身体健康。
定期更换饮水设施中的水源，并确保饲养环境中随时有清洁的饮水供给。
## 疾病预防措施在弱猪护理中，预防疾病的发生非常重要。
以下是一些针对性的疾病预防措施：1. 疫苗接种：弱猪在免疫力低下时更容易感染疾病。
树脂砂造型工艺参数必备资料
树脂砂造型工艺参数必备资料浇注系统的设计树脂砂浇注系统的基本原则是：快速（大流量）封闭、防止紊流与气体卷入，保证压头。
浇注速度计算方法可参照粘土烘砂，但浇注速度应尽量快，一般说来，500Kg以下铸件浇就时间不超过 20秒为宜； IT重铸件不超过 40秒；即使2～3T重的铸件也尽量在 1分钟内浇注完毕。
快速浇注有利于较快建立压头，使铸型大量发气以前做到冲心充型完毕。
这样既有利于防止气孔缺陷，也有利于减少铸件的热粘砂和冷隔。
浇口型式与浇口比对于高度较小的铸件可以将内浇口开在分型面上，但较高铸件应优先采用底注浇口。
推荐采用 F直： F横： F内 =1.5： 1.25： 1.0那样的封闭加压浇注系统。
可以较好的避免气体被卷入型腔，同时挡渣效果也好。
对于长度较大的铸件，在行车距离允许的情况下，为了加快浇注速度和均匀进铁水，可设置二道直浇口从两端同时浇注。
对于阶梯浇口，应尽量避免上层辅助浇口过早进铁，为此上下内浇口最好有各自的直浇口。
冒口与出气孔树脂砂在铁水表层凝固前的刚性好、强度高，不易发生胀砂和型壁迁移，依靠铁水凝固期间的石墨化膨胀有一定的自补缩能力，冒口比粘土砂的小，可以改用出气冒口或溢流冒口。
但应多设顶部出气口，以保证型腔中的气体尽快排出。
在外型的各部分芯座上应尽量做出与大气相通的通气孔，以保证型芯中气体顺利逸出。
收缩率树脂砂对铸件收缩率的影响较为复杂。
一方面，由于芯骨简化、溃散性好、对收缩阻碍小，另一方面，树脂砂热膨胀系数大，树脂粘结剂也有一定的热强度，使收缩率有减小的因素。
故在实际生产中发现树脂砂铸件的收缩率可以在0.8～1.4%范围内变动。
总的倾向是纵长方向收缩率较横向的大；外型的收缩（包括形成外型的型芯）较芯型的大；长大铸件的收缩较小铸件来的大。
但树脂砂铸件的同一处的尺寸在相同条件下的收缩率其复现性较好，因此对于要求较高的尺寸可通过试制加以修正，能够找出较为标准的收缩系数。
一般设计中，可试采用外型（包括外型芯）1.0～1.2%，型芯0.8～1.0%的收缩率。
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树脂砂铸造对模具工艺的要求
树脂砂铸造 2009-07-05 15:46 阅读169 评论0
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树脂砂铸造是指型（芯）砂在室温条件下，通过加入一定量的固化剂，使型、芯在芯盒或砂箱内自行硬化成型的一种造型、制芯的方法。
目前在铸造生产中得到应用的有酸固化呋喃树脂砂、酯固化碱性酚醛树脂砂和酚尿烷树脂砂等。
这些工艺的共同特点是：型（芯）砂有一定的可使用时间，硬化速度与强度受室温、环境湿度的影响较大，生产效率也不太高。
它们比较适合于单件、小批量、多品种的中、大型铸件的生产，例如机床、通用、重型、造船、机车等行业。
在上述几种树脂自硬砂中，以酸固化的呋喃树脂砂在我国应用最多，因为它所用的原辅材料及设备能成套供应，技术成熟，积累的经验也最为丰富，据不完全统计，目前全国约有500多家采用呋喃树脂砂工艺进行铸件生产。
它与粘土砂相比，铸件尺寸精度可提高2～3级，表面粗糙度明显改善，废品率明显下降。
与传统的粘土砂生产铸件相比，用树脂砂生产的铸件具有表面粗糙度小，尺寸精度高，品质好的特点，已日益受到市场的青睐，得到了迅速发展，已逐步成为铸件市场的主流产品。
树脂砂上世纪50年代开始在铸造行业出现和使用，到现在已经有几十年的历史了，其生产工艺和设备已相当成熟和完善。
砂温对树脂砂硬化的影响及控制
呋喃树脂自硬砂的硬化原理是：树脂在固化剂的催化作用下逐渐发生交联反应而自行硬化，固化剂的催化作用受温度的影响较大，温度升高催化作用加速，温度下降，催化作用减慢，因而呋喃树脂自硬砂在硬化过程中，硬化反应的速率与砂温有密切的关系，同时硬化反应速率对硬化后铸型的强度有着重要的影响。
所以，要得到满足生产需要的铸型强度，就必须控制砂温。
固化剂的加入量和酸值对铸型的影响及控制
固化剂的加入量是按其占树脂的比例来确定的。
在固化剂酸值一定的情况下固化剂加入量愈大，树脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。
在固化剂加入量一定的情况睛，所用固化剂酸值愈高，树脂砂硬化速率愈快，反之，愈慢。
树脂砂铸造的硬化速率过快或过慢，都会降低铸型硬化后的强度，因此必须合理控制树脂砂的硬化速度。
树脂砂铸造生产对模具工艺的要求
与粘土砂相比，树脂砂铸件的外观质量依赖于模具的质量，因而树脂砂对模具的质量要求较高。
模具工艺时使其较好的适应树脂砂造型的需要，主要在以下几个方面：
1、拔模斜度：树脂砂在起模时已具有一定的硬化强度，较小的退让性，较大的摩擦力，若采用敲击的方法起模，容易损坏模具，同时树脂砂的可修补性差，起模时，若受到破坏，较难修补。
采用树脂砂造型时，应根据生产实际和产品结构加大模具的拔模斜度，能顺利
的起模，得到质量较好的铸型。
2、模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度对树脂砂铸造的表面粗糙度起决定性的作用，因而尽量降低模具表面粗糙度，是获得高品质铸件的重要措施。
3、加工余量：硬化后的树脂砂铸型有较好的刚度和较高的尺寸精度，且不易变形，所以在选择工艺参数时，可以选取较小的机械加工余量，从而减少金属溶液的消耗和机械加工的成本，从而可以提高铸件的尺寸精度。
随着市场对铸件产品外观质量要求的不断提高，树脂砂铸造在品质上的优势，必将日益受到重视，树脂砂这一铸造生产工艺，也必将得到迅速的发展和普及。