焊缝缺陷的危害及预防措施

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焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施课件

焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施课件汇报人：日期:目录CATALOGUE•焊缝缺陷概述•典型焊缝缺陷产生原因分析•控制措施•实际案例分析和操作演示01CATALOGUE焊缝缺陷概述定义：焊缝缺陷是指焊接过程中产生的不符合设计要求的不连续性或不完整性。

外观缺陷：如咬边、焊瘤、凹陷等。

分类内部缺陷：如气孔、裂纹、未熔合等。

焊缝缺陷的定义和分类降低焊接接头强度，影响结构安全。

引起应力集中，加速疲劳断裂。

导致泄漏，影响设备正常运行。

焊缝缺陷的危害预防：通过合理的焊接工艺设计、严格的焊接操作及质量控制，预防焊缝缺陷的产生。

检测：采用无损检测技术，如超声、射线、磁粉等方法对焊缝进行缺陷检测，确保焊接质量。

以上内容仅为课件的概述部分，详细的分析和控制措施需要根据具体的焊缝缺陷类型展开讲解。

在实际教学过程中，可以结合案例、图片、视频等多种手段，使学员更直观地了解焊缝缺陷及其产生原因，掌握相应的控制措施。

焊缝缺陷的预防和检测重要性02CATALOGUE典型焊缝缺陷产生原因分析当焊接材料表面潮湿或存在油污等污染物时，焊接过程中水分或污染物会蒸发产生气体，进而在焊缝中形成气孔。

焊接材料潮湿或污染电流过大时，焊接熔池中的气体来不及逸出，被凝固在焊缝中形成气孔；电流过小时，焊接熔池温度不足，气体溶解度下降，也容易产生气孔。

焊接电流过大或过小焊接速度过快时，熔池存在时间短，气体不易逸出，容易形成气孔。

焊接速度过快焊接速度过快焊接速度过快时，熔渣与熔融金属分离不彻底，容易形成夹渣。

焊丝或焊条角度不当焊丝或焊条与焊接方向夹角过大或过小，会导致熔渣无法顺利浮出熔池，形成夹渣。

焊接电流过小电流过小时，焊接熔池温度低、流动性差，容易产生夹渣。

当焊接接头存在较大的残余应力时，容易导致裂纹的产生。

焊接应力过大焊接过程中，如果氢含量过高，会在焊缝中形成氢致裂纹。

这通常与焊接材料的选用、环境湿度等因素有关。

氢致裂纹由于焊接熔池冷却过程中，热应力与组织应力的共同作用，容易在焊缝或热影响区形成热裂纹。

焊缝缺陷的危害及预防措施

焊缝缺陷的危害及预防措施焊接是工程中常用的连接技术，但由于各种原因，焊接中常常会出现焊缝缺陷。

焊缝缺陷不仅会给结构造成严重的安全隐患，影响使用寿命，还可能导致灾难性的事故发生。

为了确保焊接质量和工程的安全可靠，必须要重视焊缝缺陷的危害，并采取相应的预防措施。

一、焊缝缺陷的危害1. 强度降低：焊缝缺陷会导致接头的强度降低，降低了结构的承载能力。

在受到外力作用时，焊接缺陷容易产生破坏，导致结构失效。

2. 断裂风险增加：焊缝中存在缺陷，会增加材料的应力集中，使得断裂风险增加。

尤其是在动态载荷下，焊缝的材料疲劳寿命会大大缩短。

3. 泄漏和渗透：如果焊缝中存在气孔、裂纹等缺陷，会导致结构在内外压力的作用下发生泄漏和渗透。

对于承压设备或管道，这个问题尤为严重，可能造成环境污染或人员伤亡。

4. 腐蚀加剧：焊缝缺陷是腐蚀的滋生和发展的聚集点，容易引起局部腐蚀速度的加剧。

腐蚀会降低结构的强度和耐久性，严重的话可能导致设备失效。

5. 破坏结构完整性：焊缝缺陷会破坏结构的完整性，使得结构整体变得脆弱，很容易发生局部或整体的破坏。

对于高速公路桥梁、大型建筑等重要工程，这种破坏可能会导致灾难性的后果。

二、预防焊缝缺陷的措施1. 规范化操作：在焊接过程中，按照标准化的工艺操作，严格控制焊接参数和工艺要求，包括电流、电压、焊接速度等因素。

只有在规范化的操作下，才能有效地降低焊缝缺陷的发生概率。

2. 质量检测：在焊接完成后，进行质量检测是非常重要的。

可以采用目测、超声波检测、射线检测等方法，对焊缝进行全面的检查。

及时发现并修补焊缝缺陷，可以有效减少危险因素。

3. 质量培训：针对焊接工人，必须进行全面的培训，提高他们的技术水平和质量意识。

培训内容包括焊接工艺知识、缺陷识别和修补方法等。

只有使焊工具备全面的技术知识，才能减少操作中的疏忽和失误。

4. 合理设计：在结构设计中，要合理布置焊接接头，尽量减少焊接缺陷的发生。

避免焊缝过长或连接件厚度不均匀等设计缺陷。

焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施

焊接缺陷危害分析及其采取的工艺措施焊接是现代工业生产中最常见的加工工艺之一，但也容易造成焊接缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷不仅影响产品的外观和质量，还可能导致严重的安全事故。

因此，对焊接缺陷进行分析并采取相应的工艺措施是非常重要的。

一、焊接缺陷危害分析1.气孔：气孔指焊缝中的气体孔洞，这些气孔会导致焊缝强度降低，从而影响产品的使用寿命。

在高温、高压环境下，气孔还会导致焊缝的爆裂、破损等事故。

此外，焊接过程中产生的气孔还可能影响产品的封闭性和内部结构的安全性。

2.裂纹：焊接过程中产生的裂纹是焊接缺陷中比较严重的一种，它不仅大幅降低产品的强度和耐久性，还会导致焊接构件的失效。

特别是在高温、高压及震动等环境下，焊接裂纹很容易扩展，从而引发安全事故。

3.夹渣：夹渣是金属残渣或掉落在焊缝中的杂物，它会造成焊缝中部分区域断裂或分离，在高温、高压或振动的环境下容易引起产品的裂纹和断裂。

二、采取的工艺措施1.提高焊接质量控制：焊接过程中应严格控制气体含量，确保焊接工作区域的干燥和清洁，并加强焊接过程的监控和控制。

同时，对焊接设备和焊接工具进行维护和检修，保证设备状态以及焊接操作者的技术水平。

2.选择高品质的焊材：焊接过程中使用高品质的焊接材料，能有效减少焊缝中的夹渣和气孔，并提高焊接的强度和耐久性。

同时，选用适合任务的焊接材料和焊接工艺，也是降低缺陷发生率的有效措施之一。

3.采用合适的焊接工艺：针对不同的焊接任务，选择相应的焊接工艺，比如是手工焊、自动焊、埋弧焊等，能充分发挥这些工艺的优势，减少缺陷的发生。

4.使用检测和修复工具：对焊接过程和成品焊缝进行定期检查和修复，如使用钢丝刷、磨砂轮、压缩机等工具，将焊接缺陷修复，保证产品的质量和安全性。

总而言之，焊接缺陷是生产安全的重大隐患，企业应充分认识焊接缺陷的危害，采取相应的措施加强质量管理，以保证产品质量和安全性。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

焊接焊缝的缺陷与预防措施

焊接焊缝的缺陷与预防措施焊接是一种常见且广泛应用的金属连接方法，但焊接过程中会出现焊缝缺陷，对于焊接质量和强度产生不利影响。

因此，了解焊接焊缝的缺陷形式及其预防措施是至关重要的。

本文将介绍焊接焊缝的几种常见缺陷，并提出相应的预防措施。

1.气孔气孔是焊接中最普遍的缺陷之一。

气孔的形成是由于焊接过程中的气体未能完全排除，被困在焊缝内部形成的孔洞。

气孔的存在会导致焊缝强度降低，并可能在受力时产生应力集中，从而导致焊接断裂。

预防措施：- 检查焊接材料的表面，确保其干净无油、无水，以减少气孔的生成。

- 采用适当的焊接参数，控制焊接热输入，避免焊料表面温度过高，减少气孔的生成。

- 选择合适的焊接材料和焊接电极，以减少气孔的生成。

2.夹渣夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，常见的有氧化物、矿物和其他金属颗粒等。

夹渣的存在会降低焊接接头的强度，甚至引发焊缝的开裂。

预防措施：- 清理工件和焊条的表面，确保无污染物和杂质，降低夹渣的产生。

- 采用正确的焊接技术和操作方法，确保焊接过程中夹渣容易浮起并排出。

- 检查焊接设备和工具的状态，确保其清洁和良好维护，以减少夹渣的生成。

3.裂纹焊接过程中的热应力和冷却过程中的收缩应力可能导致焊接接头出现裂纹。

裂纹的出现会降低焊接接头的强度和密封性。

预防措施：- 选择合适的焊接方法，控制焊接热输入和焊接速度，减少焊接产生的热应力。

- 采用适当的预热和后热处理工艺，以减小接头热应力和冷却收缩应力。

- 采用合适的焊接顺序，避免焊缝局部的过快冷却和热应力集中。

4.热裂纹热裂纹是焊缝在焊接过程中产生的一种裂纹，通常发生在高温下。

它是由于焊接过程中的热引起焊接材料在固态时的形变不均匀，产生内部应力而引起的。

预防措施：- 选择合适的焊接方法和工艺参数，避免焊接材料过多的热输入。

- 采用适当的焊接顺序，避免焊接接头局部过快冷却和热应力集中。

- 进行预热和后热处理，以减小热裂纹的发生。

总结：为了保证焊接接头的质量和强度，我们应该充分了解焊接焊缝缺陷的形成原因，并采取相应的预防措施。

焊接技术常见缺陷的危害和防止措施

（一）未焊透
匀一致，一般熔孔直径为０．８～Ｉ．２５倍的焊条直径。平焊打底焊时不应出现可见的熔孔。否则背面会形成焊瘤。（２）选择合理的焊接规范，击穿焊接电弧加热时间不可过长，操作应熟练自如。运条角度适当。（３）气焊时焊丝角度、送丝速度及其摆动应适当，可利用气体火焰的压力来控制？水的溢出。
（四）冷缩孔：
为防止冷缩孔的产生，主要应从操作工艺上采取措施．在更换焊条灭弧前应在原熔池上或池背面连续点弧二、三次．以填充满熔池，然后将电弧向坡口面一侧后拉，逐渐衰减灭弧。这
样可稍微提高熔池及周围的温度。减缓冷却速度．从而防止冷
◆百家讲坛ＯＳＡＮＷＥＮＢＡＩＪＩＡ
焊接技术常见缺陷的危害和防止措施
沈胜龙
河北省张家口机械工业学校
摘要：本文系统地讨论和分析了焊接缺陷定义，焊接工程中缺欠形成的一般条件，缺欠影响和缺欠修复。涉及焊接应力与变
形、接头性能变化（强韧性、疲劳强度、蠕变断裂强度与耐蚀性等）、各类裂纹和气孔等。重点分析了各种影响因素的作用，强调缺欠
（六）夹渣
（１）选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属
良好地分离
（２）遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并（１）选择合适的坡口角度。装配间隙及钝边尺寸并防止错更换焊条口。（３）打底层焊道或中间层焊道成形成控制均匀，圆滑过渡，（２）选择合适的焊接电源，焊条直径，运条角度应适当；气接头或焊瘤应该用电弧割掉或用手砂轮磨隙焊时选择合适的火焰能率。如果焊条药皮厚度不均产生偏弧（４）选择合适的火焰能率或规范。注意保持适宜的焊丝和时，应及时更换。焊炬角度，焊丝作正确摆，搅拌熔池，使熔渣顺利地浮出溶池。（３）掌握正确的焊接操作方法，对手工电弧焊的运条和气（七）咬边焊，氩弧焊丝的送进应稳，准确，熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，（１）选择适宜的焊接电源、运条角度、进行短弧操作。应把熔敷金属送至坡口根部（２）焊条摆动至坡口边缘，稍作稳弧停顿，操作应熟练、平（４）用碱性低氢型焊条焊接１６ＭＮ尺寸钢试板，在平焊接稳。关时，应距离焊缝收尾弧？１０１５ＭＭ的焊缝金属上引弧；便于（３）气焊火焰能率要适当，焊炬和焊丝的角度及摆动要适使接头处得到预热。当焊到接头部位时。将焊条轻轻向下一压．宜。听到击穿的声音之后再灭弧。这样可消除接头处的未焊透。如（八）背面凹陷果将接头处铲成缓坡状．效果更好。（１）保证装配尺寸符合要求，特别是间隙和纯边尺寸．操作（二）未熔合要熟练、准确。（１）选择适宜的运条角度。焊接电弧偏弧时应及时更换焊（２）严格控制击穿时的电弧加热时间及运条角度。熔孔大条。小要适当，采用短弧施焊。（２）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良（３）焊道背面成形不良，焊道背面除了可能产生凹陷外。还好。可能出现宽窄不匀、凹凸不平，甚至形成焊瘤或呈竹节形状等。（３）横焊操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适（４）严格控制击穿孔的尺寸大小，并使击穿焊接的速度均匀宜的熔孔位置和尺寸大小．气焊和氩弧悍时．焊丝的送进应熟致。练地从熔孔上坡口拉到下坡口（５）严格控制电弧的穿透程度，掌握好电弧燃烧。加热时间（三）焊瘤使之均匀一致（１）选择适宜的钝边尺寸和装配间隙，控制熔孔大小并均

焊缝缺陷的危害及预防措施

焊接缺陷的危害及预防措施焊缝缺陷是造成锅炉、压力容器失效和事故的主要原因，因此，必须充分了解焊接缺陷的危害。

（1）焊口缺陷对焊接接头的强度和应力水平有不利影响。

焊瘤不仅影响了焊缝的外观，而且也掩盖了焊瘤处焊趾的质量情况，往往会在这个部位上出现未熔会缺陷。

（2）咬边是一种危险性较大的外观缺陷。

它不但减少焊缝的承压面积，而且在咬边根部往往形成较尖锐的缺口，造成应力集中，容易形成应力腐蚀裂纹和应力集中裂纹。

因此，对咬边有严格的限制。

（3）气孔、夹渣等体积缺陷的危害主要表现在降低焊接接头的承载力。

如果气孔穿透焊缝表面。

介质积存在孔穴内，当介质有腐蚀性时，将形成集中腐蚀，孔穴逐渐变深、变大，以至腐蚀穿孔而泄漏。

夹渣边缘如果有尖锐形状，还会在该处形成应力集中。

（4）未熔合和未焊透等缺陷的端部和缺口是应力集中的部位，在交变载荷作用下很可能生成裂纹。

（5）裂纹是最尖锐的一种缺口，它的缺口根部曲率半径接近于零。

尖锐根部有明显的应力集中，当应力水平超过尖锐根部的强度极限时，裂纹就会扩展，从而穿透整个截面，导致锅炉压力容器故障。

特别是当焊接接头处于脆性状态时，裂纹的扩展速度极快，造成脆性破裂事故。

裂纹还会加剧疲劳破坏和应力腐蚀破坏。

要保证焊接接头的质量，焊接过程中应采取有效措施，防止产生焊接缺陷。

（1）防止咬边的措施是电流应适当；运条要均匀；焊条角度要正确；焊接电弧要短些；埋弧自动焊的焊速要适当。

（2）防止产生气孔的措施是：不得使用药应开裂、剥落、变质、偏心或焊芯锈蚀的焊条；所有类型的焊条或焊剂应在规定的温度和保持时间下干燥；焊接坡口及其两侧应清理干净；正确地选择焊接工艺参数；碱性焊条施焊时，应短弧操作。

（3）防止产生夹渣的主要措施有：彻底清除渣壳和坡口边缘的氧化程度以及多层焊道之间的焊渣；正确运条，有规律地搅动熔池，促使熔渣与铁水分离；适当减慢焊接速度，增加焊接电流，以改善熔渣浮出条件；选择适宜的坡口角度；调整焊条药皮或焊剂的化学成分，降低熔渣的熔点。

常见焊接缺陷

6、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道之间未能完全熔化熔化结合在一起的部分，称为未熔合。也称为“假焊”常见的未熔合部位有三处；坡口边缘未熔合、焊缝金属层间未熔合。
危害：是一种比较危险的焊接缺陷，焊缝出现间断和突变部位，使得焊接接头的强度ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ大降低。未熔合部位还存在尖劈间隙，承载后应力集中严重，极易由此处产生裂纹。
c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在，这些污物在电弧高温作用下，分解出来的一氧化碳、氢和水蒸气等，进入熔池后往往形成一氧化碳气孔和氢气孔。
d.焊接电流偏低或焊接速度过快，熔池存在的时间短，以致于气体来不及从熔池金属中逸出。
e.电弧长度过长，使熔池失去了气体的保护，空气很容易侵入熔池，焊接电流过大，焊条发红，药皮脱落，而失去了保护作用，电弧偏吹，运条手法不稳等。
常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
★★焊接缺陷的分类：
焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷分为： 1外观形状和尺寸不符合要求；2表面裂纹；3表面
气孔；4咬边；5凹陷；6满溢；7焊瘤；8弧坑；9电弧擦伤；10明冷缩孔；11烧穿；12过烧。 2．内部缺陷分为： 1焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。 2气孔；3夹渣；4未焊透；5未熔合；6夹钨；7夹珠。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施焊接是一种连接金属材料的重要工艺，然而在焊接过程中常常会出现一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响焊接接头的质量，还可能使焊接件在使用过程中发生断裂、漏水、裂纹等问题。

因此，了解焊接常见缺陷产生的原因以及预防措施是非常重要的。

焊缝凹陷通常是由于焊条或焊丝填充金属的熔化不充分造成的。

原因可以是焊接电流、焊接速度不恰当，也可能是焊接材料没有充分预热。

预防焊缝凹陷的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊接过程中熔化的金属能够充分填充焊缝，在焊接前对材料进行预热，提高焊接接头的质量。

气孔是一个常见的焊接缺陷，产生的原因主要有以下几点：焊接表面存在油污、氧化物和水蒸汽等杂质；焊接过程中气体没有充分排除；焊工操作不当、焊接电流过高等。

预防气孔的方法包括在焊接前清洁焊接表面，确保表面没有油污和氧化物；采取合适的焊接工艺参数，确保气体能够充分排除；提高焊工的技术水平和操作技巧。

夹渣是指焊缝中存在未熔合的焊条涂层、氧化物和金属夹渣等。

夹渣的产生原因包括焊接电流过低、焊速过快以及焊工操作不当等。

预防夹渣的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊条能够充分熔化；在焊接过程中及时清除焊接区域的夹渣，提高焊接接头的质量。

未焊透是焊接中常见的缺陷之一，它可以导致接头的强度降低、断裂等问题。

未焊透的原因主要是焊接电流过低、焊接时间过短以及焊工操作不当等。

预防未焊透的方法包括调整焊接电流和时间，确保焊缝中的焊条能够充分熔化；提高焊工的操作技巧和焊接过程的质量控制。

热裂纹是焊接常见的缺陷之一，它与焊接材料的合金成分、材料的热膨胀系数、焊接应力等因素有关。

预防热裂纹的方法包括选择合适的焊接材料，确保焊接材料的成分和热膨胀系数与基材相匹配；控制焊接过程中的温度和应力，避免焊接接头过热和应力集中。

总之，预防焊接常见缺陷的关键是优化焊接工艺参数、提高焊工技术水平以及加强对焊接材料的选择和处理。

通过采取适当的预防措施，可以有效降低焊接缺陷的发生率，提高焊接接头的质量。

焊缝常见质量问题

焊缝常见质量问题
焊缝常见的质量问题包括：
1. 缺陷：焊接过程中可能出现的缺陷包括气孔、夹渣、裂纹等。

这些缺陷会降低焊缝的强度和密封性能。

2. 不均匀：焊缝的宽度、高度和形状应该均匀一致，但有时会出现不均匀的情况，导致焊缝在应力作用下易于断裂或出现泄漏。

3. 焊未熔合：焊接操作不当或焊接温度不够高可能导致焊缝出现未熔合的情况，影响焊缝的强度和密封性。

4. 焊接变形：焊接时产生的热量可能导致工件变形，特别是对于较大尺寸的工件。

焊接变形会影响工件的装配和使用。

5. 过烧：焊接过程中如果加热过度，可能会导致焊缝区域过烧，使焊缝区域的金属性能发生变化，甚至引起裂纹。

为确保焊缝质量，应采取以下措施：
1. 合理选择焊接材料和焊接工艺，确保符合设计要求。

2. 严格控制焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。

3. 加强焊前准备工作，清理焊接表面的污垢和氧化物，以保证焊缝的质量。

4. 使用适当的焊接设备和工具，并进行定期维护和检修，确保其正常工作。

5. 进行焊后检查和测试，包括对焊缝的外观、尺寸、强度和密封性能等方面进行评估。

通过以上措施，可以有效避免焊缝质量问题的出现，并提高焊接结构的可靠性和安全性。

常见的焊接缺陷及危害

焊接时常发生的缺陷及防止方法一、气孔焊缝金属产生的气孔可分为：内部气孔，表面气孔，接头气孔。

1．内部气孔：有两种形状。

一种是球状气孔多半是产生在焊缝的中部。

产生的原因：（1）焊接电流过大；（2）电弧过长；（3）运棒速度太快；（4）熔接部位不洁净；（5）焊条受潮等。

上述造成气孔原因如进行适当调整和注意焊接工艺及操作方法，就可以得到解决。

2．面气孔：产生表面气孔的原因和解决方法：（1）母材含C、S、Si量高容易出现气孔。

其解决办法或是更换母材，或是采用低氢渣系的焊条。

（2）焊接部位不洁净也容易产生气孔。

因此焊接部位要求在焊接前清除油污，铁锈等脏物。

使用低氢焊条焊接时要求更为严格。

（3）焊接电流过大。

使焊条后半部药皮变红，也容易产生气孔。

因此要求采取适宜的焊接规范。

焊接电流最大限度以焊条尾部不红为宜。

（4）低氢焊条容易吸潮，因此在使用前均需在350℃的温度下烘烤1小时左右。

否则也容易出现气孔。

3．波接头气孔：使用低氢焊条往往容易在焊缝接头处出现表面和内部气孔，其解决办法：焊波接头时，应在焊缝的前进方向距弧坑9～10mm处开始引弧，电弧燃烧后，先作反向运棒返向弧坑位置，作充分熔化再前进，或是在焊缝处引弧就可以避免这种类型的气孔产生。

二、裂缝1．刚性裂缝：往往在焊接当中发现焊缝通身的纵裂缝，主要是在焊接时产生的应力造成的。

在下列情况下焊接应力很大：（1）被焊结构刚性大；（2）焊接电流大，焊接速度快；（3）焊缝金属的冷却速度太快。

因而在上述的情况下很容易产生纵向的长裂缝。

解决办法：采用合理的焊接次序或者在可能的情况下工件预热，减低结构的刚性。

特厚板和刚性很大的结构应采用低氢焊条使用合适的电流和焊速。

2．硫元素造成的裂缝：被焊母材的碳和硫高或偏析大时容易产生裂缝。

解决办法：将焊件预热，或用低氢焊条。

3．隙裂缝：毛隙裂缝是在焊敷金属内部发生，不发展到外部的毛状微细裂缝。

考虑是焊敷金属受急速冷却而脆化，局部发生应力及氢气的影响。

焊缝中的常见缺陷及其防止措施

焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中常见的缺陷包括以下几种：
1. 焊缝气孔：气孔是由于焊接过程中未完全排出的气体形成的小孔。

它可以降低焊缝的强度和密封性能。

防止措施包括：
- 保持焊接区域的干燥和清洁，避免有水分、油污等杂质进入焊缝。

- 选用合适的焊接材料，控制焊接电流和电压，以减少气体的产生。

- 确保焊接操作符合标准和规范，如正确使用焊接电源和焊枪等设备，控制焊接速度和角度。

2. 焊缝夹渣：夹渣是由于焊接过程中未完全排除的焊渣和沉淀物残留在焊缝中形成的。

它会降低焊缝的密封性和强度。

防止措施包括：
- 清理焊接区域，确保焊接前的基材表面清洁。

- 选择合适的焊接工艺，如使用足够的焊接电流和填充材料，以便焊渣和沉淀物可以顺利排除。

- 在焊接过程中定期对焊缝进行清理，及时清除夹渣。

3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹可分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。

它们可能会导致焊缝的破裂和失效。

防止措施包括：
- 控制焊接过程中的预热和降温速度，以避免温度梯度过大引起冷裂纹。

- 选择合适的焊接工艺和填充材料，以避免热裂纹的生成。

- 避免过量的残余应力，如通过预加应力退火来改善应力裂纹的情况。

4. 焊缝凹陷和错边：焊缝的凹陷和错边可能会导致焊缝的强度下降和不均匀厚度。

防止措施包括：
- 控制好焊接的速度和焊枪的运动轨迹，以确保焊缝的均匀填充。

- 使用适当的焊缝形状和角度，以减少焊缝的凹陷和错边。

以上是常见焊缝的缺陷及其防止措施。

实际操作中，也应根据不同的焊接材料和工艺选择合适的防控方法。

焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施

气孔的概念
• 气孔：焊接时的，熔池中的气泡在凝固时未能溢出而残留下来所形成的空穴称之为气孔。 • 气孔是焊接时严重的工艺缺陷之一。 • 气孔削弱焊接接头的有效工作面积,同时还会带来应力集中,降低接头的强度、塑性及疲劳强度。
气孔分类
• 根据气孔产生的部位不同可分为表面气孔和内部气孔。 • 根据气孔分布状态不同可分为单个气孔、疏散气孔、密集气孔、连续气孔。 • 根据气孔的形态可分为条状气孔、针状气孔和球形、椭圆形气孔等。
气孔产生的原因
• • • • • • • CO2气体保护焊产生气孔的原因：气体不纯或供气不足。焊接时卷入空气。预热器不起作用。野外施工时风大，保护不完全。喷嘴被飞溅物堵塞，不通畅。喷嘴与工件距离过大。
气孔产生的原因
• • • • 焊接区有水，油锈等。电弧过长，电弧电压高。焊丝含硅、锰量不足。 (7)电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好，空气侵入熔池。低氢型焊条焊接时要采用短弧焊，配合摆动利于气体逸出。
未熔合在底片上形态
• 层间未熔合
未熔合在底片上形态
• 根部未熔合
未熔合在底片上形态
• 坡口未熔合
未焊透的概念及危害
• 未焊透是指母材金属之间没有熔化，焊缝金属没有进入接头的根部造成的缺陷。 • 未焊透分为双面未焊透，单面未焊透 • 未焊透缺陷是一种比较危险的缺陷，其危害性取决于缺陷的形状、深度和长度。
夹渣在底片上影像是黑点、黑条或黑块，形状不规则，黑度变化上的形态
• 点状夹渣物
夹渣物底片上的形态
• 块状夹渣物
夹渣物底片上的形态
• 条状夹渣
夹渣物底片上的形态
• 夹钨
未熔合的概念及危害
• 未熔合是指焊缝金属与母材金属，或焊缝金属之间未熔化结合在一起的缺陷。 • 未熔合可分为坡口未熔合，根部未熔合，层间未熔合。 • 未熔合是一种面积型缺陷，坡口未熔合，根部未熔合对承载面积的减小都非常明显应力集中比较严重，危害大。