水泥稳定碎石施工方法
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作：清理施工地面上的杂物和积水，检查勘测地面的平整度和强度。
2.基层处理：根据实际需要，进行挖填或者扩基处理，使基层达到设计要求的荷载承载性能。
3.碎石料配送：按照设计要求，采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。
4.喷浆施工：喷浆设备按预先设定的比例，将水泥、水和其他掺合料进行混合，并喷洒到碎石料表面。
5.搅拌、摊铺：使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌，然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。
6.压实处理：使用压路机对铺设好的混合料进行压实，使其达到设计要求的压实度。
7.后期处理：根据需要，对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理，以保证工程质量。
二、技术措施1.施工地面平整度：在施工前应检查地面平整度，如有不平整处应进行修复，以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。
2.水灰比控制：水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。
水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀，水灰比过高则会影响混合料的强度。
根据实际情况合理控制水灰比，以保证混合料的均匀性和强度。
3.配比控制：配比是指水泥、水和碎石料的比例。
合理的配比可以调控混合料的力学性能，根据设计要求进行合理调整。
4.喷浆设备维护：喷浆设备在使用前要进行检查和维护，确保设备正常运行，避免故障对施工进程的影响。
5.混合料搅拌均匀：使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时，应加强搅拌的时间和强度，保证混合料搅拌均匀。
6.压实度控制：使用压路机进行压实时，应根据实际情况适时调整压实度，严禁超载或低负荷操作，以防止损坏基层。
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义，可以提高基层的承载能力，延长道路使用寿命。
因此，在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作，确保基层质量达到设计要求。
同时，还需要注意安全防护和环保要求，保障施工人员的安全和环境的健康。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。
其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。
施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。
选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。
设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。
然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。
为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。
可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。
水泥稳定级配碎石施工方案
水泥稳定级配碎石施工方案水泥稳定级配碎石是道路建设中常用的材料，通过水泥的稳定作用，能够提高碎石的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定级配碎石的施工方案，包括选材、施工工艺等内容，以期为该类施工提供参考。
选材碎石选材碎石应选择硬度高、颗粒大小均匀的骨料，避免含有过多细粉及杂质，以保证强度和密实性。
一般建议采用角砾石作为碎石材料。
水泥选材水泥应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其品种应根据具体工程要求进行选择，常用的有42.5号和32.5号水泥。
施工工艺1.碾压：在进行碎石碾压前应先进行碾碎作业，将碎石进行初步打碎。
然后采用碾压机对碎石进行碾压，使其达到所需的密实度。
2.平整：碎石碾压完成后，对碎石表面进行平整处理，确保表面平整、无明显高低差。
3.洒布水泥：将选好的水泥均匀洒布在碎石表面，按设计要求控制水泥的用量。
4.混拌：使用混凝土搅拌车对碎石和水泥进行充分混合，以保证水泥均匀覆盖在碎石表面，达到稳定效果。
5.压实：混合完成后，采用碾压机对碎石进行二次碾压，使其达到设计要求的密实度和强度。
6.养护：施工完毕后，需要对水泥稳定碎石进行养护，防止其过早受力，一般养护期为3-7天。
施工注意事项1.在水泥和碎石混拌时应保持合理的水泥用量，过多会导致碎石与水泥的分离，影响施工效果。
2.碾压时应分层碾压，从上到下逐层进行，确保每一层都能够获得均匀的碾压密实。
3.施工现场应注意排水，避免积水对水泥碎石稳定层的影响。
4.在施工过程中要随时检查碎石和水泥的混合比例，确保施工质量。
结语水泥稳定级配碎石的施工方案涉及到材料的选择、施工工艺等多方面因素。
通过本文介绍的施工方案，希望能为该类工程的施工提供参考，保障工程质量和效果。
水泥稳定碎石施工工艺及方法
水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。
2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。
3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。
二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。
2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。
3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。
碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。
4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。
湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。
湿固化时间一般为2-3天。
5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。
三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。
2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。
3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。
4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。
5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。
施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施一、水泥稳定碎石基层施工工艺1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等杂质。
将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。
一般用砂浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。
搅拌时间一般控制在2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。
运输过程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。
一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。
压实方式可采用压路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。
养护期间保持基层湿润，避免表面干裂。
养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。
水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。
碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。
及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。
施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
5.质量检测：对施工中的水泥稳定碎石基层进行质量检测。
可采用取样检测、压实度检测、抗压强度检测等方法进行检测。
6.养护措施：施工完成后要进行养护，保持基层湿润。
在养护期间，需及时检查修复表面细小裂缝、坑洼等问题，确保基层的平整度和强度。
以上就是水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施的详细介绍。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。
本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。
六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。
通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定碎石基层施工
水泥稳定碎石基层施工1、工艺流程施工放样→准备下承层→拌和→运输→摊铺→初压→标高复测→补整→终压→养生（1）测量放样按20m一个断面恢复道路中心桩、边桩，并在桩上标出基层的松铺高程和设计高程。
（2）准备下承层下基层施工前，对路基进行清扫，然后用振动压路机碾压三至四遍，如发现土过干、表面松散，适当洒水；如土过湿，发生弹簧现象，采取开窗换填砂砾的办法处理。
上基层施工前，对下基层进行清扫，并洒水湿润。
（3）拌和稳定料的拌和场设在砂石场，拌和设备采用6台500L的单轴式强制搅拌机和一台基层料集中厂拌机。
料场内的砂、石分区堆放，并设有电子自动计量设备和地磅，在每天开始拌和前，按配合比要求对水泥、集料的用量准确调试，告别特别是根据天气变化情况，测定集料的自然含水量，以调整拌和用水量。
拌和时确保足够的拌和时间，使稳定料拌和均匀。
（4）运输施工时配备足够的运输车辆，并保持道路畅通，使稳定料尽快运至摊铺现场。
炎热天气运输时加彩条布遮盖，防止水份过度蒸发。
（5）摊铺机动车道基层采用摊铺机施工，非机动车道基层采用人工摊铺。
摊铺时严格控制好松铺系数，人工实时对缺料区域进行补整和修边。
（6）压实摊铺一小段后（时间不超过3小时），用18T的振动压路机静压两遍、振压一遍后暂时停止碾压，测量人员立即进行高程测量复核，将标高比设计高超过1cm，或低0.5cm的部位立即进行找补，完毕后用压路机进行振动碾压。
碾压时由边至中，由低至高，由弱至强、重叠1/3轮宽的原则碾压，在规定的时间内（不超过四小时）碾压到设计压实度，并无明显轮迹时为止。
碾压时，严禁压路机在基层上调头或起步时速度过大，碾压时轮胎朝正在摊铺的方向。
（7）养生稳定料碾压后四小时内，用经水浸泡透的麻袋严密覆盖进行养护，八小时后再用自来水浇灌养护七天以上，并始终保持麻袋湿润。
稳定料终凝之前，严禁用水直接冲刷基层表面，避免表面浮砂损坏。
（8）试验混合料送至现场半小时内，在监理的监督下，抽取一部分送到业主指定或认可的试验室，进行无侧限抗压强度和水泥剂量试验。
水泥稳定碎石
水泥稳定碎石施工方案水泥稳定碎石一般适用于基层,本工程水稳层厚度为18~20cm,拟定为一层施工。
拌和采用集中厂拌，汽车运输，机械配合人工摊铺。
一、施工准备1、材料（1）水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且宜用32.5级矿渣及普通硅酸盐水泥。
快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。
水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。
水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。
（2）碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。
碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第221.6中2级配要求。
为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。
其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目按试验检测评定标准来检测原材料试验。
（3）水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。
2、施工工艺要点（1）底基层检测及培土模在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。
开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
（2）在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。
二、水泥稳定碎石的拌和1、拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。
拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、下承层的准备工作1 、下承层白灰土标高控制原则为每10米一个断面，每断面左中右3个控制点，宽度大于15m时适当增加控制点数。
考虑行车磨损，标高按＋2cm控制。
2 、施工前先将中央分隔带及路肩土做型，厚度宜为40cm左右，压路机或推土机排压后人工整型。
3 、施工前及施工过程中白灰土表面如有松散或起皮现象，及时清除。
并保持路面清洁，如有土块等杂物，及时清除。
4、施工时白灰土表面应洒水，以保证二结构层之间更好的粘结，洒水以湿润而不泥泞为最佳。
二、粒料拌合在正式拌和混合料之前，必须先调试所有设备，待一切正常后才能拌和混合料，根据试验提供的理论配合比进行试拌。
试拌分为两个阶段，第一阶段为干拌：按理论配比不加水对集料进行拌合，此方法能够较直观对粒料拌合均匀度进行控制，并对拌合站各工种及设施功能进行测试。
第二阶段为湿拌：对已拌合均匀粒料按理论配比注水，注水至最佳含水量。
同时拌合粒料，避免出现集料窝、粗集料带，对拌合设备功能进行最终测试。
由试验室对湿拌粒料现场取样，进行筛分试验，测定其级配是否符合要求，同时测定运输阶段集料含水量，避免运输阶段造成集料水分损失。
反复调试达到设计及规范要求，此时得到的参数才能在试验段施工时使用。
石料进仓后在拌和过程中应始终保持料仓内有石料，不得中途停料，料仓贮满料后，即开动拌和机上料搅拌，同时加水。
从皮带输送混合料到出料是一个连续的过程，在拌和楼的控制室由一名控制员对整个拌和场的上料、拌和、卸料进行控制操作，在拌和楼开盘后的第一斗料卸车时，须经专职的质检员对其外观质量进行检查，若发现水量过大或过小，拌和不均匀，应对第一车料予以废弃，再检查第二车，直到拌和均匀，质量稳定可靠为止。
拌和站人员要记录好每日的开盘时间，终盘时间，以及中途出现的停机时间及原因，便于查询有关资料。
应经常目测水稳碎石混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析、成团块现象。
试验人员随时对水稳碎石混合料的级配组成、水泥用量及含水量进行检测（具体检验频率按规范及监理工程师要求执行）。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
《水泥稳定碎石施工方案》
一、施工准备工作
1. 确定施工区域并清理。
2. 准备好水泥、碎石、水泥搅拌机、压路机等施工设备和材料。
二、施工步骤
1. 铺设碎石：首先在施工区域铺设一层碎石，碎石的大小一般为5-20mm。
2. 水泥搅拌：将水泥和适量的水混合搅拌成糊状。
3. 均匀浇灌：将水泥糊均匀地倒在铺设的碎石上，确保每块碎石都被覆盖到。
4. 压实碎石：利用压路机对铺设的碎石和水泥糊进行压实，保证其紧密结合。
5. 养护：施工完成后，对其进行合适的养护，一般情况下养护7-10天。
三、注意事项
1. 施工时需确保天气适宜，避免雨天或温度过高的天气施工。
2. 确保水泥与碎石的比例和混合均匀，以保证施工质量。
3. 在施工过程中，应避免重型车辆或机械的过度碾压，以免损坏施工区域。
四、施工质量验收
1. 施工完成后，应对水泥稳定碎石进行验收，确保其厚度和均匀性符合设计要求。
2. 对碎石表面是否坚固、无裂缝、无蜂窝等进行检查，确保施工质量。
以上就是关于水泥稳定碎石施工方案的内容，希望对您有所帮助。
水泥稳定级配碎石施工方法
水泥稳定级配碎石施工方法1.施工前准备：(1)确定施工区域：根据设计要求，确定施工的范围和材料的需求量。
(2)清理施工区域：清除施工区域的杂物和土壤，确保施工基础的平整和牢固。
(3)准备材料：准备好水泥、级配碎石和混合材料，确保材料的质量符合要求。
2.水泥稳定级配碎石施工步骤：(1)初次拌和：在搅拌机内将级配碎石和水泥按照一定比例拌和，确保水泥充分吸附在碎石表面，形成稳定的粘结剂。
(2)湿拌：将拌和后的碎石和水泥混合料放入均匀湿润的土壤中，使用机械设备进行混合。
这个过程中，要确保碎石和水泥混合均匀，湿度适中，以形成一个较为坚固的混合料。
(3)压实：将混合料均匀铺设在路面上，并采用合适的压实设备进行压实，以保证整个路面层的稳定性和均匀性。
(4)养护：在施工后，对路面进行适当的养护，如使用喷水车进行喷淋，覆盖保护层等，以促进水泥的反应和混合料的固结。
3.注意事项：(1)材料质量：水泥和级配碎石的质量对整个铺设效果有着很大的影响，要选择质量稳定的材料，并严格按照设计比例进行拌和。
(2)施工条件：施工时要注意天气条件，避免在雨天或者温度过高的情况下施工，否则容易造成碎石表面的结壳和水泥的不稳定。
(3)设备选择：选择适合的搅拌机和压实设备，确保混合料的均匀性和路面的牢固性。
(4)工人技术：施工人员要具备相关的技术和经验，能够合理控制施工过程中的水泥和碎石比例、混合时间等参数，以确保施工质量。
总之，水泥稳定级配碎石施工方法是一种常用且有效的路面铺设方法，通过合理的施工步骤和注意事项，可以达到稳定、耐久的路面效果。
在实际施工中，需要严格按照设计要求进行施工，并不断改进和优化施工工艺，以提高施工质量和工程效益。
水泥稳定碎石施工方法
水稳碎石基层施工方法1、材料准备（1）碎石：采用最大粒径不超过37.5mm、压碎值不大于26%、颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。
（2）水：洁净不含有害物质。
（3）水泥：采用终凝时间较长（宜在6小时以上）普通硅酸盐32.5级水泥。
2、混合料组成设计（1）按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）有关规定进行混合料的组成设计。
无侧限抗压强度和压实度均应符合规范要求。
（2）按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ051—2009）进行水稳稳定碎石基层的各项试验。
通过试验选择最适宜于稳定的材料，确定混合料的最佳含水量和最大干密度。
按规定压实度分别计算不同级配试件应有的干密度。
（3）按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。
进行强度试验时，作为平行试验的最少试件数量应符合规范要求。
试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ051—2009）进行无侧限抗压强度试验。
计算试验结果的平均值和偏差系数，根据“（1）”中规定的强度标准，选定合理级配和最佳水泥用量。
3、准备下承层水稳碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水稳碎石混合料摊铺时，要保证下承层表面湿润。
4、拌和水稳混合料拌和设备的生产能力应与所采用的摊铺机的生产功率相匹配。
拌和设备能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。
（1）集料必须满足级配要求。
（2）料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。
（3）拌和现场须有一名试验员监测拌和时的含水量、石灰含量、各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产。
拌和机也应具有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。
（4）各料斗应配备1—2名工作人员，时刻监视下料情况并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
（5）拌和含水量应较最佳含水量大1—2%。
5、运输（1）采用大型自卸汽车（20T）运输混合料，根据需要配置足够的自卸车并注意装载均匀。
水泥稳定碎石(推土机平地机摊铺方法)
水泥稳定碎石施工方案本工程路面基层为： 16cm和20cm水泥稳定碎石底基层，施工时采用场拌法集中拌合，自卸车运至施工现场，推土机摊铺，平地机整型，振动压路机碾压，洒水车洒水养生。
具体施工方案如下：1、施工准备（1）材料要求○1碎石碎石要用质地坚韧，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。
其颗粒组成应满足下表要求。
水泥稳定碎石集料颗粒组成○2水泥水泥剂量应不大于5.5%，采用的水泥不得使用带R的水泥，初凝时间应不低于4小时，终凝时间在6小时以上。
○3水本工程施工用水采用自来水。
（2）主要机械器具自卸汽车、推土机、平地机、震动压路机、电动打夯机、铁锹、手推车、全站仪、水准仪。
2、试验段要确定的参数水泥稳定碎石基层正式施工前、应铺筑100～200m的试验段,其目的正式施工时前，先铺筑100～200m的试验段，以确定施工含水量、压路机的压实顺序、碾压速度和遍数、松浦系数和接缝处理方法、制定施工机械调配和工艺流程。
（1）验证以用于施工的集料配合比例；（2）确定松铺系数；（3）确定标准施工方法：a、确定混合料摊铺工艺，包括摊铺机的行进速度，摊铺厚度的控制方式；b、含水量的增加和控制方法；c、压实机械的组合，压实的顺序、速度和碾压遍数；d、拌和，运输，摊铺和碾压机械的协调和配合。
3、施工方法（1）水泥稳定碎石场拌法施工的工艺流程准备下承层→测量放样→水泥稳定碎石拌合→摊铺混合料→整型→碾压→养护。
（2）准备下承层水泥稳定碎石基层的下承层必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定碎石基层。
如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：①对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
②对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。
水泥稳定碎石施工方案(详细)
水泥稳定碎石施工方案一■施工方法二.施工准备：1.测量放样：施工前,恢复中桩、边桩。
所有测量成果均报监理工程师的审批。
2、材料试验及配合比：对用于水稳的碎石进行取样，进行集料的筛分、压碎值、液限、塑性指数、击实试验等试验工作，并完成施工配合比的设计工作。
试验成果报不合格监理工程师的审批。
3、施工场地准备：对下承层顶面用人工对其表面进行清理修整。
=.水稳铺筑：1.混合料的拌和在拌和楼进行集中拌和，装载机供料，严格按施工配合比进行拌料。
出料后,后场试验员随机抽检混合料的含水量,控制混合料含水量比最佳含水量略大0∙5~1%控制混合料拌和时的水泥剂量应比试验确定的剂量增加03~0.5%。
严格控制拌和楼的出料质量，不合格的混合料严禁运至施工前场铺筑。
2、混合料采用15t自卸汽车运输至施工现场，汽车性能良好。
运输时，开车速度适宜、匀速，以免混合料离析、泌水。
运输汽车数量根据拌和楼出料速度、摊铺机施工速度和运距综合计算而定，保证施工连续正常。
汽车运至现场后有专人指挥卸料。
3、混合料的摊铺采用摊铺机呈摊铺施工。
摊铺机的标高控制采用在前进过程中根据感应两侧导线高度来控制熨平板高度，从而控制基层顶面标高。
摊铺机施工时，派专人跟在摊铺机后随时按导线高度拉线检测摊铺后的基层顶面标高，及时铲低或补料，消除离析现象，并及时向摊铺机操作员反映，及时调整摊铺机。
摊铺过程中，保证摊铺机连续、匀速作业，供料与摊铺机的行走速度密切协调，尽可能减少摊铺机停机次数。
摊铺机的螺旋布料器要布料均匀，以免影响基层顶面平整度。
4、水稳摊铺整幅长度达到30~50m后，开始对水稳进行碾压施工。
碾压遵循由（静压一小振一大振一静压收面）的原则进行，碾压方向与路中心线平行，由边到中依次连续均匀碾压。
水稳的碾压施工采用两台振动压路机完成。
先由振动压路机进行静压一遍，再进行小振一遍，然后进行大振碾压，然后再进行静压一遍。
碾压时后轮重叠1/2轮宽，压实后的水稳表面应平整、无轮迹或隆起。
水泥稳定碎石层的施工方案
水泥稳定碎石层的施工方案
1.土地开挖：首先需要进行土地的开挖，将原有的土壤层剥离，确保基层的纯净和坚实。
如果存在松软和不稳定的土层，需要进行加固处理。
2.平整基层：将开挖后的基层进行平整处理，使用平地机等工具进行压实，使其达到规定的压实度。
有时候需要进行填充处理，将基层高程修整到设计标高。
3.水泥稳定碎石料的选材：对于水泥稳定碎石层，需要选择合适的碎石料和水泥。
石料应选择坚硬、耐磨、质地均匀并符合规定的颗粒分布要求的料子。
水泥应选择符合要求的工程水泥。
4.稳定剂的配置：将水泥和稳定剂按照一定的比例进行混合配置，保证稳定剂的加入量严格按照配合比进行。
5.铺设水泥稳定碎石层：将混合好的稳定剂均匀地撒在基层上，然后将碎石料均匀地铺在稳定剂上。
并采用碾压机械对碎石料进行密实。
6.碾压和湿养：使用碾压机或摊铺机对水泥稳定碎石层进行碾压，确保整个层面的平整度和密实度。
然后进行湿养，保持水泥稳定碎石层的湿润状态，促进水泥的充分反应和硬化。
7.检测和验收：水泥稳定碎石层完工后需要进行检测和验收，检查其厚度、均匀性以及强度等指标是否符合规范要求。
8.交通开放：经过验收合格后，水泥稳定碎石层即可交通开放使用。
但在开放前还需要进行养护期，一般为7-14天，期间要避免重负荷交通和大面积水浸。
总结起来，水泥稳定碎石层的施工方案主要包括土地开挖、平整基层、选材、稳定剂的配置、铺设稳定层、碾压和湿养、检测和验收、交通开放
等步骤。
通过严格按照规范进行施工，可确保水泥稳定碎石层的质量和使
用寿命。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案1. 引言水泥稳定碎石施工是一种常用的道路基础层处理方法，通过将水泥与碎石混合，形成一层坚固的基础层，提高道路的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定碎石施工方案，包括施工材料和工艺步骤，以及施工注意事项。
2. 施工材料2.1 水泥水泥是水泥稳定碎石施工的主要材料。
常用的水泥种类有硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
根据工程需要选择合适的水泥种类。
2.2 碎石碎石是水泥稳定碎石施工中的骨料，用于提供基础层的强度和稳定性。
骨料应选择质量合格的碎石，具有良好的力学性能和颗粒分布。
2.3 水水用于混合水泥和碎石，调整混凝土的工作性能。
应使用清洁的淡水，避免使用含有盐类和杂质的水。
2.4 辅助材料辅助材料包括增强剂和掺合料。
增强剂可以提高混凝土的抗裂和耐久性能，常见的有纤维增强剂和聚合物改性剂。
掺合料可以改善混凝土的工作性能和耐久性，常见的有粉煤灰和矿渣粉。
3. 工艺步骤3.1 原材料准备将水泥、碎石和辅助材料按设计配合比准备好，确保原材料的质量和数量满足施工需求。
3.2 施工准备清理施工区域，确保基础层的地面平整和干燥。
准备好施工所需的工具和设备，包括搅拌机、振捣器、批量称重设备等。
3.3 混合制备将水泥、碎石和辅助材料按照设计配合比放入搅拌机中进行均匀混合。
混合时间通常为2-3分钟，确保混合均匀。
3.4 运输和铺设将混合好的水泥稳定碎石用运输设备运输到施工现场，并使用平整机进行均匀的铺设。
铺设厚度根据设计要求确定，一般为15-20厘米。
3.5 平整和压实使用平整机对铺设好的水泥稳定碎石进行初步平整，并使用振捣器对其进行压实，以提高基础层的密实度和均匀性。
在施工完成后，对水泥稳定碎石进行养护。
养护期间，应保持基础层的湿润，可采取喷水、覆盖湿布等方式进行养护，养护时间一般为7-14天。
4. 施工注意事项•预先制定详细的施工方案，包括施工工艺、材料配合比等。
•严格控制水泥稳定碎石的配合比和投料比例，确保混合均匀。
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水泥稳定碎石施工方法
⑴下承层施工准备
①检测底基层，并使其符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
②下承层要进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润。
⑵试验
在材料投入使用前选定料源。
碎石选用优质碎石集料，碎石的最大粒径不超过31.5mm,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配碎石。
碎石应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
基层碎石集料压碎值≤30%，针片状含量≤30%。
水泥采用普通硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净,不含有害物质。
水泥用量5%～5.5%，水灰比0.3～0.32。
施工前由现场中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度不小于3.5Mpa，压实度≥98%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
⑶拌和
水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备拌和方法，骨料必须分仓配料,骨料、水泥和水必须自动计量,保证用量准确。
在拌和厂配1台WBS300型混合料拌合站负责混合料的拌和，并保证混合料正常供应。
拌和时配料根据试验确定的配合比进行配料。
拌和过程中的加水量略大于最佳含水量，并尽量做到随拌随运走。
拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。
各成份拌和按比例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。
拌和时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%—1.0%，以补偿后续工序的水分损失；工地实际采用的水泥计量可比室内实验所确定的剂量适当增加，最多不超过0.5％，水泥剂量严格按照设计要求。
拌和机生产的混合料保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥及碎石的粗细颗粒“窝”，当发现有没充分拌和的材料需重新拌和才能使用或把此料剔除堆于一旁。
⑷混合料运输
拌和好的混合料尽快运至现场进行摊铺，运输车装载均匀。
运输时,运输车如果要通过已铺筑路段,速度一定要缓,以减少不均匀的碾压或车辙。
我项目部派专人指挥运输车辆卸料,做到安全生产,并做好相应的记录。
从第一次在拌和机内加水拌和到完成压实工作的时间控制为3～4h。
混合料运输车配置应根据运距、道路状况、摊铺能力等因素综合确定，以满足摊铺要求为准。
一般以摊铺现场有1～2辆车等为宜。
车上的混合料加以覆盖塑料薄膜以防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。
运输混合料的自卸车，均匀地在已完成地铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压或车辙。
⑸混合料摊铺与整形
水泥稳定碎石基层摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5％～1.0％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
运料车在摊铺机前方10cm—30cm 停车,由摊铺机迎上推运卸料,边前进边卸料,卸料速度和摊铺速度相协调。
混合料采用摊铺机摊铺,摊铺机两台。
摊铺机摊铺混合料时，摊铺机前进速度应与供料速度协调，摊铺速度按3-4m/min控制。
摊铺速度要均匀，摊铺应连续，否则将大大影响平整度。
施工中派测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。
派专人用拌和好的水泥稳定碎石，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使表面均匀，局部水分不合适的要挖除换填合格材料。
多余废料不得抛弃路旁，应用小推车随时清出现场。
⑹混合料碾压
混合料经摊铺和整形即可开始碾压。
先用光轮压路机稳压一遍, 碾压速度为1.5-2KM/h,然后用重型振动压路机振压3-4遍,碾压速度为2.5-3KM/h,最后用轻型压路机光面。
使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。
压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象,压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%。
碾压过程中水泥稳定碎石的表面层应始终保持湿润。
如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。
在雨水、污水和其它杆管线检查井等不易碾压到位的部位，
用小型机具充分压实。
⑺养生
碾压完成后立即进行养生，采用洒水、塑料薄膜覆盖养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。
养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时，应将车速限制在15km/h以下，但严禁重型车辆通行。
养生前三天选择洒水车撒水，要注意喷头的角度，以避免对水泥稳定碎石产生冲刷，造成局部坑槽。
⑻取样及试验
施工过程中,混合料应按规范标准进行制作含水量、水泥和七天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求。