砖的焙烧生产过程
砖的焙烧生产过程
砖的焙烧生产过程
砖的焙烧是分阶段进行的，常分为预热、焙烧、保温、冷却四个阶段，称为“四带”。各带的工作温度不同，砖坯内的泥料也随着温度的变化而产生相应的物理、化学反应。
5.3.1预热带砖坯从常温升到120℃的阶段是低温预热阶段，此时主要排除坯体中的残余水分——自然水。因坯体内的水分汽化后只能从其细微的孔隙中排出，如升温太急，水汽迅速增多、“挤”不出来，只好胀破坯体。因此。本阶段的升温速度限为25～35℃/h。
在坯体温度从120℃升到450℃的阶段，坯体开始排出化学结合水，此时，坯体不收缩，且其机械强度逐渐增加，升温速度可为50～80℃/h。当温度达到400℃时，坯体内的有机物开始氧化燃烧，内掺燃料也开始出现无火焰燃烧，坯体开始变红发亮自行升温，有经验的烧窑工常能从此时的火色初步判断出内燃料掺量的多少。
在预热带后期，坯体温度从450℃升高到700℃，叫高温预热阶段。其中在550～600℃的阶段泥料中的大量二氧化硅发生晶型转化，体积剧烈膨胀，此时切不可升温太快，以免出现裂纹，所以强调长预热，就是这个道理。
一般预热带长25～30m，可以用提起风闸的数目来控制，当哈风口的间距为5排火眼时，提起一个远闸可使预热带延长到5排左右。但预热带太长时其前端温度太低，相对湿度增加，易使砖坯凝露。这是因为到达预热带前端的烟气容易形成低温高湿，一旦接触到温度更低的湿坯，烟气温度继续下降，相对湿度相应上升。当相对湿度已经饱和的烟气，只要温度稍有下降时，其中的部分水汽就会在砖坯表面凝成水珠，产生凝露。
残余水分低于大气平衡水的坯体，要从大气中吸收水分，产生回潮。这和日常生活中把饼干裸放在空气中产生回潮是一个道理。当人窑砖坯干湿不匀，而窑内水汽又未能及时排出，以致烟气湿度增大，很可能使刚开始进入预热带的较干砖坯回潮。同理，已经很干的砖坯在进人预热带时如遇上相对湿度接近饱和的烟气也可能产生回潮，应予注意。
烧结砖生产过程中不可轻视的两个百分之一
2019.11
砖
瓦世
界
二是砖坯“烧结砖是大堆产品，又是脆性材料，，这是事实，现在我们先算5000万块（折标计算以下同）的就意味着一年下来可以多收获不仅这50还要消耗人力、能源把数以千吨计一年十万元以上的钱后工序对前工序往往不能弥补，只会扩大。“烧”出来的，而是在挤出成型、码坯、干燥过。所以要想提高成品率必须每一个质量管理点都必须进行监控，以外，大多只需一双眼就地取样，即可判断评估某些技术性完全是举手之劳，立竿见影，行之有例如：
取一块有新鲜断面的页岩（煤矸石）沾点水，用手指一搓，看是否有泥浆，可以断定其塑性能否挤出成型。
在筛分后的粉料堆中抓一把粉料放在掌心双手一搓，可以评估其颗粒级配是否适用于本厂原料的技术性能；
在进入陈化库的运输皮带上抓一把泥料，捏紧后，看它的捏实程度，可以判断入库泥料的含水率是否合适；
在进入砖机的运输皮带上抓一把泥料，捏紧，手臂平伸张开手掌让泥团自由落地，看它的碎裂情况，可以判断是否适于挤出成型；
取一块刚切出的砖坯，看它的切断面可以知道泥料是否充分混匀；
取一块刚切出来的泥条两端的废坯，用手掰它的四角可根据断面判定是否有螺旋纹；
取一块刚切出来的砖坯，用手分别捏一下它的四角和中间，查看其密实程度，不仅可以判定其成品砖是否会出现“掉角”或“剜心”，还可以知道首节螺旋绞刀是否严重磨损；
取一块多孔砖刚切出来的泥条两端的废坯或整的砖坯顺长度方向用手掰开查看其断面是否光滑，可以判定烧成后是否会出现刀架裂纹；
取一块刚切出的空心砖坯仔细看它的各个表面有无规则的横向弧线，可以判定成品砖是否会有月牙形裂纹；
烧结砖瓦生产技术讲座(一)
湿 坯 干燥 和 成 品 培 烧 四部 分 组 成 。制 砖 原 料 经 采 掘 之 后 ， 的 有
原料 经加水搅拌和碾炼设备 处理就 可以 了， 的原料就 不行 。 有 如 山土 、 煤矸石 和页岩等 原料 ， 还要 经过破碎 和细碎 之后再加 水搅拌 和碾炼 才行 。原料 选择 和制 备 的好 坏直接 影响到 成品
双级真空挤 出机挤 出部分 的工作原理是 ： 上级绞刀把原料 供入真空室进入下级受料箱 ， 经压泥板 反复下压进入下级螺旋 绞刀 ， 再由下级 螺旋 绞刀连续 向前 推送 、 挤压 ， 原料 在封闭的 使 泥缸 内形成一体 ， 最后 由机头 、 口挤 出成型 。 机 原因： 在砖坯成型过程 中， 泥料 是沿着螺 旋绞 刀叶片 被推 送 向前 的（ 向前推 进 的力 量可称 为推 力 ） 泥 料对绞 刀 叶片不 ， 问断地产生摩擦 ， 造成磨损 ， 久而久之 ， 使绞 刀叶 片和泥缸衬套
烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产工艺流程及原理
烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。这四部分是互相依存关系。
页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌（两级）→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。
一、原材料
（一) 原料化学成份
评价某种物料是否能生产出烧结砖,其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。在判断原料性能时,化学的成份分析可以作为判断的参考依据.化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70％之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极
限.Al2O3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高,耗煤量加大，并使制品的颜色变淡.Fe2O3(三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜,含量过高时会降低制品的耐火度。CaO（氧化钙)在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10％,如含量过高时将缩小烧结温度的范围。当氧化钙含量大于15%时,烧结范围将缩小25℃,给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3％,越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好.硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀.
内燃砖的烧制方法
内燃砖的烧制方法
中国红砖网 2010年04月04日 10:06 评论»
内燃砖的烧法我们常说的“内燃烧砖”，就是在砖内掺入一定量的燃料，然后利用外力燃料的火力，引起砖体内部的添加燃料燃烧。等到燃料烧尽，砖制品也亦然成型。内燃砖的优点是它可利用大量的工业废煤渣，所以内燃砖的节煤效果是很明显的。可以从原来的每一万块红砖耗煤750—1100kg，降到500kg以下。而内燃砖生产的关键则是内燃料的搀兑比，砖坯的护养，码窑的技术，继而是烧制的技
术。所以从以下几点来阐述下内燃砖的生产过
程
1.配料兑
比
内燃砖应该在原料中掺入能够燃烧的煤矸石，煤渣，粉煤灰和石煤等燃料，掺入之前要化验内燃料的热发热值，方能确定掺入燃料的多少，内燃料的掺入要掌握配比，最好内燃料的粒度要控制在3mm 以下，否则有影响产品砖的外观和内在的质量。一般来说，内燃砖的配料原则是：塑性高的粘土当掺入的热量值高的燃料时候，要酌情减少搀兑量，而对于那些塑性低掺入热量值低的的粘土，就可以增加掺入量。当然可以通过不断的试验，以确定更准确的搀兑比使用轮窑焙烧，大
概每烧制成一块红砖需要的热量在2100-2700KJ，每烧成一块红砖约需热量2299～2717kJ。试掺的时候，可以先预投入65％，留下35％根据内燃的火情进行外，；那么内掺燃料量加上外投燃料量，就是正确的掺入量，以后就可以根据这样的方法进去烧
制
2.砖坯护养在土源中掺入内燃料以后压制成砖型，由于这时候的砖坯还太潮湿，需要晾晒一段时候，待其干透后方可进行烧制。刚压制成型的砖坯运到场地，用草帘全部遮住，不要让阳光晒到，如此一天一夜，方可再进行阳光晒，不能够一开始就暴晒，那样会出现废
烧结普通砖详解
6.2.1 烧结多孔砖 烧结多孔砖的技术性能应满足国家规范GB 135442000《烧结多孔砖》的要求。根据其尺寸规格分为M型 和P型两类 。
6.2.2 烧结空心砖 烧结空心砖规格尺寸较多，常见形式见下图。
与烧结普通粘土砖相比烧结多孔砖和烧结空心砖可 节省粘土20%～30%，节约燃料10%～20%，减轻自重30% 左右，且烧成率高，施工效率高，并改善绝热性能和隔 声性能。 烧结多孔砖根据抗压强度平均值和抗压强度标准值 或抗压强度最小值分为MU30、MU25、MU20、MU15、MU10 共5个强度等级。并根据强度等级、尺寸偏差、外观质 量和耐久性指标划分为优等品（A）、一等品（B）和合 格品（C）。 烧结空心砖根据大面和条面抗压强度分为5.0、3.0、 2.0三个强度等级，同时按表观密度分为800、900、 1100三个密度级别。并根据尺寸偏差、外观质量、强度 等级和耐久性等分为优等品（A）、一等品（B）和合格 品（C）三个等级。
（3）抗风化性能
抗风化性能是普通粘土砖重要的耐久性指标之一， 对砖的抗风化性能要求应根据各地区的风化程度而定 （风化程度的地区划分详见GB/T5101-1998）。砖的抗 风化性能通常用抗冻性、吸水率及饱和系数三项指标划 分。抗冻性是指经15次冻融循环后不产生裂纹、分层、 掉皮、缺棱、掉角等冻坏现象；且重量损失率小于2%， 强度损失率小于规定值。吸水率是指常温泡水24h的重 量吸水率。饱和系数是指常温24h吸水率与5h沸煮吸水 率之比。 严重风化区中的1、2、3、4、5等5个地区所用的普 通粘土砖，其抗冻性试验必须合格，其他地区可不做抗 冻试验（表5-2、3）。
煤矸石烧结砖生产技术及流程
煤矸石烧结砖生产技术是我国综合利用煤矸石的一项成熟技术。西安墙体材料研究设计院研究开发出适合我国国情的煤矸石烧结砖生产技术，利用煤矸石生产烧结砖，在国内一些砖厂推广后，取得了良好的经济效益和社会效益，本项目技术依托单位为西安墙体材料研究设计院。
本项目建成后生产的煤矸石、粉煤灰烧结空心砖无论是从强度、硬度以及性能等各方面都不逊色于传统的烧制粘土砖，甚至煤矸石节能砖热工性能更好，其导热系数只相当于粘土砖的1/4，完全可以取代传统的烧制粘土砖。
该项目主要产品是煤矸石节能砖，以煤矸石、粉煤灰、垃圾土为主要原料，其特征是，节能环保、热工性能好，其导热系数只相当粘土砖的1/4，在北京、天津、河北、山东、山西等冬冷夏热地区，外墙只需200mm就可以满足建筑节能的要求。在建筑结构上是唯一可以做为外墙围护结构的单一材料。而且施工设计都非常方便。
煤矸石烧结砖生产技术是我国综合利用煤矸石的一项成熟技术。西安墙体材料研究设计院研究开发出适合我国国情的煤矸石烧结砖生产技术，利用煤矸石生产烧结砖，在国内一些砖厂推广后，取得了良好的经济效益和社会效益。
本项目产品以煤矸石、粉煤灰、垃圾土为原料，采用专用砖机真空挤出成型技术、人工干燥技术、全内燃焙烧技术和隧道窑一次码烧技术。
本项目生产线共分四道工序：①原料制备（备料、粉碎、搅拌）；
②原料陈化处理（陈化）；③挤出成型；④干燥和焙烧。
1、原料配合：原料在进入生产工序前，须抽样化验分析，然后经筛选、破碎，计量进入高速强制对辊机，进行混合，经皮带机输送到陈化库，使混合料充分均化，提高物料的塑性，整个过程为常温常压。
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程
焙烧炉工艺流程主要包括以下8个步骤：
1.原料准备：将所需的原料进行破碎、筛分和混合，以获得均匀的原料颗粒。
2.研磨：将原料送入研磨机进行研磨，使其粉
碎成细小的颗粒，并增加其表面积，以便在焙烧过程中发生化学反应。
3.搅拌与混合：研磨后的原料与一定比例的水进行混合，并使用搅拌机搅拌，以保证原料与水均匀混合形成可压制的粘土状物质。
4.制砖：将混合后的原料送入制砖机进行压制，
制成一定形状的坯体，例如砖、瓷砖等。
5.干燥：压制后的坯体需要经过一段时间的干燥，以去除其中的水分。
6.烧成：干燥后的坯体送入窑炉进行焙烧。焙烧过程中，原料中的水分会被蒸发，不同原料之间的化学反应也会发生。焙烧过程需要一定
的时间和温度来完成。
7.冷却：焙烧完成后，坯体从窑炉中取出，并进行冷却处理。
8.打磨和修整：最后，对冷却后的陶瓷坯体进行打磨和修整，去除表面的不平整和缺陷，使成品陶瓷具有光滑、均匀的外观。
烧结砖焙烧与干燥过程中的问题分析
随着我 国墙 材烧结砖行业不 断的快速发展 ， 隧道 窑
２ 制 品的干燥 与烧成 的关 系
是当前烧结墙材厂家首选的热工设备。笔者走访了 很多 生产厂家， 了解到隧道窑干燥室运行过程中均存在不同
程度 的问题 。在此 ， 笔者提出改进办法 ， 与同行共同商榷 。 １ 原料焙 烧性 能与 隧道窑 结构 的关 系
过快 ， 坯体 易 产 生 裂 纹 。６ ０ ０ ｏ Ｃ以后 固相 反 应 开始进
行。在 ６ ５ ０ ｏ ｃ～ ８ ０ ０ ｏ ｃ 有少量易熔物存在 ， 坯体开始烧
结， 产生收缩。在 ６ ０ ０℃～ ９ ０ ０℃如果原料中含有较多 的可燃物质 ， 这些物质需要较长氧化时间。过程中在
有 理论依 据 ， 拿 着一 张抄袭 的图纸走 天下 ， 完全没 有按
原料 中黏土颗粒发生硅酸盐化合作用 ， 发生不可逆 的 变化过程。窑体 内的冷空气通过冷却带的砖垛 ， 与砖 发生热交换 过程 ， 最后制 品被冷却 到 ２ ０℃ ～ ４ ０℃。
砖坯冷却速度 因原料而定 ， 尤其冷却到 ５ ７ ３℃时 ， 游离 石英 由Ｏ ｒ ． 型转变为 Ｂ 型， 体积急剧收缩 ０ ． ８ ２ ％， 使坯体 中产生很大的内应力 。此 时应缓慢冷却 ， 否则易使制
３ 烧成产 品 的质量及 产量 的关键环 节
先排除原料矿物中的水分， 在２ ０ ０ 以前 ， 坯体中残余
砖瓦是怎样烧成的,焙烧对砖瓦力学性能有哪些影响？
最 大 允 许焙 烧 温 度 同 荷重 变 形 温 度之 间 的温 度 间 隔 说 明粘 土原 料 焙烧性 能 。在 通常 焙烧 时 ， 内温 度要 窑 比最 大允许 焙烧 温度低 ５ ０℃。 当塑 性成 型时 ． 向粘 土 中引入 了大 量 的水 ， 时粘 这 土具 有塑性 在 干燥 阶段 ． 表面力 的作用下 ， 在 随着 水 分 的 排 出 。 土 的分 散粒 子 紧 紧地靠 近 。 由于 这一 过 粘 程 ， 粒子 紧密 堆积 ， 成更 大数 量 的接 触表 面 ， 对 使 造 这
在 高温下 ， 强化 同相反 应是很 重要 的。在半 干压 中 ， 我 们 使用 磨细 了的粘 土粉末 ． 这 些粘 土 中引 入 比塑 性 在
当然 ． 焙烧 时 。 了熔化 和烧 结 之外 ， 有一 系 在 除 还 列其 他过 程 ： 土 矿物 的脱水 ， 酸盐 的分 解 ， 粘 碳 有机 杂 质的氧化 ．低 价铁 的氧化物 氧化 为高价铁 的氧化 物等
缩 南上 述种 种变 化 的结果 形成 致 密的 、 有 一定 强 具 度 的砖 瓦
的极 限值 为 ６ ｍ～ ０ｍ ０ｍ ８ ｍ．那么 允许 变形 的极 限值 为 ３％ ～ ４％ ２ｍ 高 的坯 垛 的底 层 砖 坯 承 受 荷 重 为 ０５ｋ ／ ２ 右 ． ｇｃ 左 ｍ 因此最 大允许焙 烧温 度和荷重 变形 温
实用砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术 第二版
实用砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术第二版
一、引言
在现代建筑材料行业中，砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术一直扮演着至
关重要的角色。砖瓦作为建筑材料的重要组成部分，其质量直接影响
着建筑结构的稳定性和持久性。砖瓦的烧成工艺技术显得尤为重要。
随着科技的发展和经验的积累，砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术也在不
断优化和更新。本文将通过深入的研究和广泛的调研，探讨实用砖瓦
隧道焙烧窑烧成工艺技术的第二版，希望能为相关领域的从业人员提
供实用的参考。
二、实用砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术概述
1. 窑炉结构改进
在第二版的砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术中，窑炉结构得到了进一步
的改进。通过对传统窑炉结构的优化，提高了烧成效率和产品质量。
新型的窑炉结构不仅能够更加节能环保，同时还能够更好地适应不同
材料的烧成要求。
2. 燃料利用效率提高
随着能源问题的日益突出，新版的砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术在燃
料利用效率方面也有了长足的进步。通过引入先进的燃烧技术和设备，实现了燃料的充分利用，减少了能源浪费，提高了烧成过程中的能源
利用效率。
3. 烧成质量的稳定性
砖瓦的烧成质量一直是行业关注的焦点，第二版的砖瓦隧道焙烧窑烧
成工艺技术在烧成质量的稳定性方面有了较大的提升。通过对烧成工
艺参数的精准控制和过程监测，有效地减少了烧成过程中的质量波动，产品的质量稳定性得到了显著的提高。
三、实践案例分析
在实际应用中，第二版的砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术取得了显著的
效果。以某某砖厂为例，引进了新版的砖瓦隧道焙烧窑烧成工艺技术后，烧成效率提高了30%，产品的质量稳定性得到了保障，同时能源
砖的焙烧知识之气体在窑内的运动
砖的焙烧知识之气体在窑内的运动
焙烧的目的是把各种松散的矿物混合物转化为质地坚硬、性能稳定的制品。在完成这种转化的过程中，将会出现许多物理和化学反应。最终制品的性能如强度、孔隙率、耐久性、热膨胀等是由在焙烧过程中形成各种物相的种类和数量所决定的。
焙烧是烧结砖生产中的最后一个环节，也是十分重要的一关，产品的产量、质量和全部经济技术指标均将在此集中体现。一旦失误，前功尽弃，应于充分重视。
焙烧时，不仅需要充足氧气来助燃，更需要大量的空气来传递热能、调节断面温差，要完成焙烧过程物理化学反应就应保证足够的空气量。烧窑工也正是依靠控制空气的流动来控制焙烧时的温度曲线、焙烧速度等整个过程的。世界砖瓦网
5.1
气体在窑内的运动在窑内，燃料的燃烧和热量的对流传递都借助于流动的空气。因此，气流的分布也就在极大的程度上决定了各部位的燃烧条件和砖坯的升(降)温条件。
气体在窑内除受到烟囱或风机的强大抽力从出窑端或火眼被吸人以后经冷却带、保温带、焙烧带、预热带而进人哈风口的水平方向流动的力以外，还要受到气体由于受热升温体积膨胀后向上的浮力。生产中，窑内各带的温度不同，气体在各处上浮的力量也大不相同：在高温焙烧带，温度在1000℃左右，气体上浮的力量最大，而在冷却带的末端和预热带的始端只有几十度，气流的上浮力也最小，如图13。
在这两种力量共同作用下的气流，根据力的平行四边行法则产生一个向斜上方的合力如图14。设气流所受到的水平方向的抽力为F1，向上的浮力为F2，则抽力越大其合力R向上的倾角就越小，火行速度也越快，对焙烧也越有利。如图14中的水平抽力由F1增大为F1＇，时，合力就由R变为R＇，其向上的倾角则由ψ减为ψ＇焙烧速度就快多了。为此，操作中应努力减小坯垛下部的阻力，给底部气流的增速创造条件。
第一章砖瓦焙烧原理(一)
粘 土 砖 瓦 的 烧 成 温 度 、最 高允 许 烧 成 温 度 及 烧 成 温 度 范 围是 烧 成 阶 段 极 为重 要 的工 艺参 数 ，也 是 粘 土 制 品 重 要 的 焙 烧 性 能指 标 。
１ ．烧 成 温 度
在 Ｉ０ ｏ ｄ 一石 英一 ｄ 一方 石 英 ＋ １ ％。 １０Ｃ ５
（ ：＋０ ％・・・・・・ １％表 示伴 随 ＳＯ， 注 ． ２ ＋ ５ ｉ 多晶转
变的体 积 增 大 百分 数 ）
粘 土砖 瓦 所 必 须 的烧 成温 度 取 决于 原 料 的化 学 成
分 、 矿 物 组 成 的 种 类 、 颗 粒 度 组 成 及 助 溶 剂 的 含
量 。 一般 说 来 ，Ｓ ０ 、Ａ … 含 量 高 ，粘 土 颗 粒粗 ， ｉ 。 １０
通过 这 一 系列 的 变化 ，最 后 变成 具 有一 定 颜 色 、 密 致 坚硬 、机械 强 度 高 的制 品 。
一
化合物。
在 ８Ｏ ０ ℃时 ， Ｉ ， Ｆ ２ ， Ａ ２ 同 ｅＯ 反应 ， 成 Ｆ ２ ， Ａ ２ ， Ｏ 生 ｅＯ ‘ Ｉ Ｏ
混晶。
在 ９ ０Ｃ 右 生 成 Ｋ Ｏ ・ ｅ ・ ＳＯ 的共 熔 化合 ０ ｏ左 ＦＯ ３ ｉ．
物。
、
砖瓦坯体 在焙烧 中的变化 （ 制砖 粘 土 的化 学 成分 在 加热 焙烧 过 程 中 的变 Ｉ 一）
用废渣焙烧普通烧结砖的工艺过程及参数控制
是符合 国家墙 改 、 保等 多项 产业政 策 的 环
１ 原 材 料 选 用
本 试验 研究 不用 粘 土 ， 所用 原 材 料百 分 之 百都 是
工 业 废 料 一 矿 渣 尾
考虑 两种 材料 的特性 ， 选用 表 １ 材料 配 比方案
２ Ｑ ０１
亏
ｌｌ，ｒｋ ｔ ． ｔ ｌ，． ｉ －ｉ Ｃｆ ，ｌｂｃ ｌ Ｏｌ ｌｌ ｅ
大量 堆存 带来 资 源 、 境 、 全 、 环 安 土地 等诸 多 问 题 。尾
矿堆存需要 占用大量 的农 田、 林地 。截 至 ２ ０ ０ ５年 ． 国 我 尾 矿堆 放 占用 土地达 ｌ ０ ０多万 亩 ．随着 老 的尾矿 库 ３ 闭库 ， 的尾矿库 不断 增加 ， 新 必将 占用更 多 的土地 。为 深入贯彻 落实科 学发展 观 ． 力发 展循 环经 济 。 高资 大 提
因 制 品 塑 性 指 数 很 低 ． 能挤 出 成 型 ， 不 可用 压 制
４ 成 型 工 艺 研 究
常成 土 块 状 ， 硼泥 的主 要 成分 为含 镁 、 、 、 、 、 铝 铁 硅 硼 钙 的混 合物 ． 不含 有对人 体有 毒 的化学 成分 ， 含铁 （ ｅ Ｆ）
１ ～２％ ， （ ２ ２％ ～４％ ， 化 镁 （ Ｏ）４％ ～ ％ 硼 Ｂ０ ） 氧 Ｍｇ ２
第二章 烧结砖
第2章
烧结砖
主讲：徐国强
在房屋建筑中墙体占整个建筑物重量的二分之一，用工量及造价的三分之一左右。因此墙体材料是建筑工程中十分重要的建筑材料，烧结砖在墙体材料中占很大比重。
烧结砖可分为烧结普通砖、烧结多孔砖和烧结空心砖。
烧结砖的原料来源广泛，有较高的强度、保温隔热性能和很好的耐久性，而且有较好的装饰性。
第1节烧结普通砖
通过高温焙烧而制成的烧结砖，按孔洞率将其分为烧结普通砖、烧结多孔砖和烧结空心砖三类。
烧结普通砖是指以粘土、页岩、煤矸石或粉煤灰为主要原料，经焙烧而成的普通实心砖。包括粘土砖（N）、页岩砖（Y）、煤矸石砖（M）、粉煤灰砖（F）等多种。
粘土砖耗用大量农田，且生产中会逸放氟、硫等有害气体，能耗高，需限制生产，并逐步淘汰，不少城市已经禁止使用。
粘土烧结砖
煤矸石烧结砖
粉煤灰烧结砖
一、生产简介
1、粘土原料
粘土是天然岩石经过长期自然风化而成的多种矿物的混合体，主要成分是高岭石
O3·2SiO2·2H2O）及杂质矿物石英砂、云母、（Al
2
碳酸盐、铁质矿物、有机质等。
根据耐火度的不同，可分为耐火粘土、难熔粘土及易熔粘土，烧结砖采用砂质易熔粘土。
粘土的主要性质：
①可塑性：加适量水经调制后可称为具有可塑性的泥膏——能制成各种形状产品的一个重要工艺性能。
②收缩性：粘土坯体在干燥及焙烧过程中体积会收缩，干缩一般为5%~12%，烧缩一般为1%~2%。
③烧结性与可溶性：粘土在焙烧时将发生一系列物理化学变化。烧结温度一般在1000℃左右，如温度太高，坯体将软化变形，直至熔融，因此烧砖时应达到一定烧结程度，避免出现熔融现象。
砖瓦焙烧窑炉标准2005
砖瓦焙烧窑炉标准2005
砖瓦焙烧窑炉标准2005是一个重要的行业标准，它规定了砖瓦焙烧窑炉的设计、制造、安装、调试、运行和维护等方面的要求。该标准适用于以煤炭、油或气为燃料的连续或间歇式焙烧窑炉，用于生产各种规格的砖瓦产品。
该标准强调了焙烧窑炉的环保要求，要求窑炉必须配备有效的烟气处理设施，确保烟气中的有害物质得到有效处理，达到国家环保要求。同时，该标准还规定了焙烧窑炉的工艺参数、设备要求、安全防护等方面的要求，以确保焙烧过程的安全和稳定。
在焙烧过程中，窑炉的温度、气氛和时间等因素对砖瓦产品的质量和性能有着重要影响。因此，该标准还规定了焙烧工艺的控制要求，以确保砖瓦产品的质量和性能稳定。
此外，该标准还规定了焙烧窑炉的维护和保养要求，包括定期检查、维修和更换易损件等，以确保焙烧窑炉的长期稳定运行。
总之，砖瓦焙烧窑炉标准2005是一个重要的行业标准，它规定了焙烧窑炉的设计、制造、安装、调试、运行和维护等方面的要求，以确保焙烧过程的安全和稳定，以及砖瓦产品的质量和性能稳定。同时，该标准还强调了环保要求，为焙烧行业的可持续发展提供了有力支持。
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砖的焙烧生产过程
砖的焙烧是分阶段进行的，常分为预热、焙烧、保温、冷却四个阶段，称为“四带”。各带的工作温度不同，砖坯内的泥料也随着温度的变化而产生相应的物理、化学反应。
5.3.1预热带砖坯从常温升到120℃的阶段是低温预热阶段，此时主要排除坯体中的残余水分——自然水。因坯体内的水分汽化后只能从其细微的孔隙中排出，如升温太急，水汽迅速增多、“挤”不出来，只好胀破坯体。因此。本阶段的升温速度限为25～35℃/h。
在坯体温度从120℃升到450℃的阶段，坯体开始排出化学结合水，此时，坯体不收缩，且其机械强度逐渐增加，升温速度可为50～80℃/h。当温度达到400℃时，坯体内的有机物开始氧化燃烧，内掺燃料也开始出现无火焰燃烧，坯体开始变红发亮自行升温，有经验的烧窑工常能从此时的火色初步判断出内燃料掺量的多少。
在预热带后期，坯体温度从450℃升高到700℃，叫高温预热阶段。其中在550～600℃的阶段泥料中的大量二氧化硅发生晶型转化，体积剧烈膨胀，此时切不可升温太快，以免出现裂纹，所以强调长预热，就是这个道理。
一般预热带长25～30m，可以用提起风闸的数目来控制，当哈风口的间距为5排火眼时，提起一个远闸可使预热带延长到5排左右。但预热带太长时其前端温度太低，相对湿度增加，易使砖坯凝露。这是因为到达预热带前端的烟气容易形成低温高湿，一旦接触到温度更低的湿坯，烟气温度继续下降，相对湿度相应上升。当相对湿度已经饱和的烟气，只要温度稍有下降时，其中的部分水汽就会在砖坯表面凝成水珠，产生凝露。
残余水分低于大气平衡水的坯体，要从大气中吸收水分，产生回潮。这和日常生活中把饼干裸放在空气中产生回潮是一个道理。当人窑砖坯干湿不匀，而窑内水汽又未能及时排出，以致烟气湿度增大，很可能使刚开始进入预热带的较干砖坯回潮。同理，已经很干的砖坯在进人预热带时如遇上相对湿度接近饱和的烟气也可能产生回潮，应予注意。
由于热气体质轻上浮，所以窑内气流也常是上快下慢，坯垛升温也如此，易造成顶部砖坯预热过急，底部砖坯先是预热不良，后又急剧升温，以致产生裂纹。
万一坯垛上下温差太大，达到100℃以上时，同时预热带的烟气的相对湿度又接近饱和，湿气集中从哈风口排出时，将会造成其附近坯垛底部砖坯严重吸潮松解、软化散架，最后坍塌，这种现象称为潮塌。凝露与回潮均将使砖坯表层吸水膨胀，干燥时再次收缩。这种循环变化破坏了砖体结构，产生裂纹，严重时出现哑音砖。
防止这一问题的措施有：码窑时采用立坯炕腿，注意哈风拉缝，坚持上稀下密以利水汽排出；低用首闸、高提排潮闸，以及采用桥形闸以提前排潮加大抽力；更应严格干坯人窑，即保证人窑砖坯的残余水分低于7％、控制预热带始端温度高于60℃、排出烟气的相对湿度低于95％。
检查窑室有无凝露，可用长度能从火眼插到窑底、直径12mm左右表面光洁的钢条从火眼一插到底，3～5分钟取出，如其上凝有水珠或湿润，说明该处有凝露；水印的部位即是坯垛湿气严重的位置。在轮窑，只有当预热带中段完全没有凝露现象时才能烧纸挡；对隧道窑此时才允许进车。
雨季，不得不用较湿砖坯人窑时，应以成品砖码炕腿，以免底部坯吸潮、软化散架、潮塌。应当指出，砖瓦在焙烧过程中产生的裂纹，多为预热操作不当造成，应充分注意。
5.3.2焙烧带通常把从开始加煤的一排火眼起到停止加煤的一段叫焙烧带。应该是只有坯垛上下温度都已达到燃点以上，细煤投人在坯垛各部都能燃烧起来的那一排火眼才算数。否则，不得纳人焙烧带。
焙烧带的温度范围是从700℃起直到其应有的烧成温度(900～1150℃〕。当窑室断面、码窑密度和单块砖体积都较大时，应选用较慢的升温速度，常为40～70℃/h，以确保坯体
均匀升温和内部的充分反应。其中，在坯体温度已达900℃并继续升温时，更应减缓为20～30℃/h，以免因升温过急，坯体表层迅速熔融烧结堵住气孔，内部气体排不出来，造成表面鼓泡。在焙烧带，当砖坯温度已达到其烧成温度范围的下限时，泥料颗粒进入半熔融状态，互相交错咬住，同时泥料中的易熔颗粒熔化流人到未熔融的颗粒之间，使互相粘结成一个整体，成为制品。此时如仍继续升温，一旦超过其烧成温度范围的上限，泥料颗粒过度软化，甚至成为半流体状态，将造成严重过烧甚至坯垛坍塌的“倒窑”事故。
空心砖孔大壁薄强度低，危险更大，其所允许的烧成温度范围更窄，只有50℃左右。焙烧时只能把温度控制在其烧成温度范围的中间偏下，较为稳妥。世界砖瓦网焙烧带的长度以能保证制品烧熟烧透为原则，外燃烧砖常需10～12排，内燃烧砖只需6～9排，高内燃砖有时只需5排就行。应从坯垛底部已能达到煤的燃点的一排算起到坯垛开始清底的那一排止算是焙烧带。生产中，火行速度慢时，可以少几排，反之，则应多用几排。焙烧带太短，砖坯烧不透，要出欠火砖，并会造成后火差、清底快；当焙烧带太长而风机或烟囱的抽力又不足时，将造成反火大、面火强、底火弱，进排困难。对于空心砖，由于壁薄，承受高温荷载的能力弱，一旦长时间处于高温状态，更易软化坍塌，务必小心。
在焙烧带，内燃砖主要靠坯体内燃料燃烧发热，坯体温度常高于周围气流的温度，故烧成快、耗煤低。而外燃砖完全靠外投煤燃烧加热空气后再传给坯体，所以坯体温度总是低于周围气流的温度，因此烧成慢、耗煤多，需要的焙烧带也长。
如焙烧带太短，可加高风闸，尤其是远闸，以加强通风，并注意强化底风。对于轮窑，还可以在预热带前的窑门处装辅助的临时风机，抽排低温烟气以增加火速，特别是底火速度。或往预热带最后的两排火眼中投人碎柴木屑，引火前进。还可以迟打窑门，延长冷却带、保温带、并重烧后火，使进人焙烧带的空气有较高的温度，促进焙烧。
如果焙烧带太长，并出现高温，应适当降低风闸，尤其是远闸减小窑内通风，以及部分遮挡出窑端砖垛，减小进风面积，控风限氧、抑制燃烧。同时，应在预热带后部揭火眼灌风，以保证干操预热所需的风量。
对于轮窑，还可提前打门，缩短冷却保温带，降低进人焙烧带的空气的温度。万一焙烧带严重超温可能倒窑时，可在保温带尾端“提倒闸”，把保温带和焙烧带部分热量往回拉，从哈风排出，减轻前进火势。
焙烧操作主要包括以下几项；
①看火：看火是烧窑工的基本功，应通过实践，积累经验，总结提高。看火时应注意快、准、灵活和内外有别。窑内看火温度参考数据见下表。
快：揭开火眼盖的3/5，顺风站立，迅速看清盖好。否则，时间稍长在负压段冷风侵人降温，在正压段热气冲脸，都看不准。
准：为准确掌握火色，可以常用目测和温度计对照，更应经常以自己焙烧时所认定的火色和烧出成品的质量对比，以分析判断自己掌握火色的程度，不断提高。