单分型面模具设计实例共45页
第三章 单分型面注射模具设计
合模力同时表示等三种方法。 (2 )合模力表示法 合模力表示法是用注射机最大合模力（ kN ）来表示注射 机规格的方法，应用比较少。 (3) 合模力与注射量表示法 合模力与注射量表示法是目前国际上通用的表示方法，是 用注射量为分子、合模力为分母表示设备的规格。如 XZ — 63 /50 型注射机， X 表示塑料机械， Z 表示注射机， 63 表 示注射容量 63 cm3，合模力为 50x10kN 。 部分国产和注射机主要技术规格见表 5.1 。
9
3.1.3 双分型面注射模（三板式注射模）
1、工作原理
A-A分型面取出浇注系统凝料； B-B分型面取出塑件。 双分型面增加一块中间板（浇道 板），所以也叫三板式注射模（动 模板、浇道板、定模座板）。 常用于针点浇口进料的单腔或多腔 模具。
10
3.1.3 双分型面注射模（三板式注射模）
2、设计注意事项
3)注射成型适应性强，既可模塑成型小制品，也可成型大型制品；既 可成型复杂制品，也可成型简单制品；既可成型热塑性塑料，又可成
型热固性塑料。容易实现自动化生产，生产效率高。
4）注射模结构复杂，因而制造周期长、成本高。
7
3.1.1 单分型面注射模结构
注射模设计应考虑的要点 :
1)模具与注射机相关的尺寸与所选用的注射机参数必须相适应 。 2)根据塑料成型工艺性，熔体在浇注系统及型腔各处的流动情况、熔接 部位及排气方法等，正确确定模具总体结构、分型面、浇注系统等以控 制塑料熔体充模、结晶、收缩和补缩，改善成型条件，从而获得外形清 晰、尺寸稳定、内应力小、无气泡、无缩孔、无凹陷的制品。 3)根据塑料制品的结构特点，正确确定抽芯及推出机构。 4)正确设计模具的加热冷却系统，确保注射成型工艺的顺利进行，提高生 产率和塑料制品的质量。 5)模具结构和零件形状应尽量简单以便于加工和装配。模具应具有适当 精度、表面粗糙度、强度和刚度、硬度和耐磨性，以确保塑料制品的质 量和模具的使用寿命。 6)必须便于工人操作和模具维修。
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
模具设计双分型面侧抽芯单分型面
模具设计双分型面侧抽芯单分型面模具设计是制造工业中的重要一环，它关系到制造业的开发和生产。
在模具设计中，分型面的设计是非常重要的一步。
在分型面的设计过程中，如果能采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，能够大大提高模具的精度和效率，本文将对这种设计方法进行详细的探讨。
模具分型面的概念模具的分型面是指模具各个零部件之间分割的界面，分型面的设置会直接影响到模具的使用效果和成本。
在模具的设计过程中，制定合理的分型面是至关重要的。
模具设计中的双分型面在模具设计中，一般将模具分为上、下两部，上部称为顶板，下部称为底板，两部分是由分型面分开的。
而采用双分型面设计，相对于单一分型面，它的优点在于可以通过左右两侧的分型面同时进行成型，大大提高了模具制造的效率。
因此，采用双分型面设计可以最大化的提高模具的生产效率和质量。
模具设计中的侧抽芯设计侧抽芯设计是指将模具成型所需要的侧面进行加工和设计的过程。
在模具生产中，侧面也是模具的重要组成部分。
将侧面设计为抽芯式，可以让零部件从模具中轻松脱离，从而避免了因为分离零部件不方便而产生的模具扭曲等问题，是一种相对于常规设计方式更加优越的方式。
双分型面侧抽芯单分型面设计在这种设计方式中，通过双分型面和侧抽芯，可以高效的完成模具的制作和使用。
该设计方式主要的思想就是将零部件置于模具中间部分（通常为核心），将其设计为单分型面，同时考虑到侧面的需要，再分别对两侧进行设计，设计两个分型面。
将型芯置于一个侧面中，借助侧面的抽芯器进行抽取，以实现模具的加工。
该设计方式主要的优点是可以降低模具的成本和加工难度，同时提升模具加工的效率。
通过双分型面，可以将加工时间和未成型部分的材料浪费减少到最低，同时，通过抽芯的方式，可以保证零部件轻松脱离，保证了模具加工过程中的稳定性和可靠性。
只要在设计过程中合理的采用双分型面侧抽芯单分型面的设计方法，可以明显提高模具制造的效率和质量，同时也能降低成本和减少因模具扭曲造成的浪费。
单分型面模具设计实例
单分型面模具设计实例1. 简介单分型面模具是一种常用的模具设计，用于制造各种复杂形状的零部件。
本文将以一个实际的设计例子为根底，介绍单分型面模具设计的步骤和要点。
2. 设计要求我们以一个汽车零部件的设计为例，要求设计一个具有复杂曲线形状的零件模具。
模具材料为铝合金，要求模具具有高精度和稳定的生产性能。
3. 设计步骤3.1 零件分析首先，对需要制造的零件进行分析，了解其几何形态，特点和使用要求。
在本例中，我们的零件具有复杂的曲线形状，并且需要满足一定的轴向和半径的公差要求。
3.2 模具结构设计根据零件分析结果，设计模具的整体结构。
在单分型面模具中，通常包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用三板式模具结构，即模具底部、活动模块和两个固定模块。
3.3 分型面设计分型面是单分型面模具的核心局部，其决定了零件的截面形状和尺寸。
在本例中，我们需要设计一个能够精确复制零件曲线形状的分型面。
分型面设计要考虑到材料的收缩率和模具使用寿命等因素。
3.4 模具部件设计根据模具结构和分型面的设计，设计模具的各个部件，包括模具底部、活动模块和固定模块。
在本例中，我们将采用铝合金材料设计模具底部和活动模块，固定模块采用钢材料。
3.5 组装与调试在完成模具部件的设计和制造后，进行模具的组装与调试。
对于单分型面模具，主要调试工作包括调整分型面的几何形态和尺寸，以及模具的开合动作和精度。
4. 模具制造和使用4.1 模具制造根据设计完成的模具图纸，进行模具的制造。
模具制造涉及到材料的选择、切割、铣削、研磨、打磨等工艺步骤。
在铝合金模具局部，需要考虑材料的热处理和外表处理工艺。
4.2 模具使用在模具制造完成后，将其安装在注塑或压铸设备上进行零件的生产。
在使用过程中，需要对模具进行定期维护和保养，以保证模具的精度和寿命。
5. 总结通过以上的设计步骤和要点，我们可以看出单分型面模具设计的流程和关键技术。
在实际应用中，根据不同的零件形状和要求，还可以对单分型面模具进行改良和优化。
单分型面注射模
目录一、塑料的工艺分析二、注射成型机的选择三、型腔布局与分形面设计四、浇注系统的设计五、成型零件的设计六、合模导向机构的设计七、拉料杆的设计八、模架的结构九、开模行程的校核十、模具加热、冷却系统的设计十一、工艺卡片端盖：材料为ABS,塑件重量为5g，大批量生产，塑件要求：外侧表面光滑，不允许有交口痕迹，试设计该塑件的成型模具塑件零件图。
设计任务：装配图一张零件图两张设计说明书㈠塑料的工艺分析1、注塑模工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物化学和物理特性ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS是非结晶性材料。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
注塑模工艺条件：干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210~280C；建议温度：245C。
模具温度：25…70C。
（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
注射压力：500~1000bar。
注射速度：中高速度。
2、塑件成型工艺参数的确定3、塑件的尺寸与公差塑料的尺寸精度往往不高，应保证在使用要求的前提下尽可能的选用低精度的等级。
我国已颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准,塑件尺寸公差代号为MT，等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A部分不受模具的影响尺寸的公差，B部分为受模具活动影响尺寸的公差。
塑料公差等级的选用与塑料品种及装配情况有关，该塑料选用未注公差尺寸MT5，对孔类尺寸可取数值冠以+号，对轴类尺寸可取表中数值冠以—号对中心距尺寸可取表中数值冠以+—号一般模具表面粗糙值要比塑件的要求低1～2级，塑料制作的表面粗糙度值一般为Ra0.8～0.2之间。
单分型面模具
分型面情势设计原则 型腔数量第三章 单分型面打针模一.本章根本内容本章内容包含了塑料打针成型模具的总体构造设计;单分型面打针模各构成机构的功效和设计办法;塑料打针成型模具中塑件的地位;通俗浇注体系的设计;成型零部件尺寸盘算;简略推出机构设计;温度调节体系的设计;模具构造零部件设计等;单分型面打针模的设计步折衷设计办法.单分型面打针模具构成和工作进程分型面单分型面打针模具浇注体系设计成形零部件设计推出机构设计主流道 分流道浇 口 均衡问题型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环工作尺寸盘算 刚度强度校核推杆推出机构 推管推出机构推件板推出机构推出力盘算流淌比校核 流道长度盘算 浇注体系均衡盘算办法单 分 型 面 模 具模具冷却体系冷却回路尺寸盘算温度调节体系设计二.进修目标与请求经由过程本章的进修,应控制单分型面打针模的总体构造和浇注体系.推出机构的一般设计进程和办法.三.本章重点.难点：单分型面打针模的总体构造和浇注体系.推出机构的一般设计进程和办法,,温度调节体系的设计.1.单分型面打针模的构成按机构构成,单分型面打针模由模腔.成型零部件.浇注体系.导向机构.顶出装配.温度调节体系和构造零部件构成.(1) 模腔模具顶用于成型塑料制件的空腔部分,因为模腔是直接成型塑料制件的部分,是以模腔的外形应朽塑件的外形一致,模腔一般由型腔.型芯构成.(2) 成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件,平日包含型芯(成型塑件内部外形).型腔 (成型塑件外部外形).(3) 浇注体系将塑料由打针机喷嘴引向型腔的流道称为浇注体系,浇注体系分主流道.分流道.浇口.冷料穴四个部分,是由浇口套.拉料杆和定模板上的流道构成.(4) 导向机构为确保动模与定模合模时精确对中而设导向零件.平日有导向柱.导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的表里锥面构成.(5) 推出装配在开模进程中,将塑件从模具中推出的装配.有的打针模具的推出装配为防止在顶出进程中推出板歪斜,还设有导向零件,使推板保持程度活动.由推杆.推板.推杆固定板.复位杆.主流道拉料杆.支承钉.推板导柱及推板导套构成.(6) 温度调节和排气体系为了知足打针工艺对模具温度的请求,模具设有冷却或加热体系,冷却系同一般在模具内开设冷却水道,冷却体系是由冷却水道和水嘴构成.加热则在模具内部或四周装配加热元件,如电加热元件.在打针成型进程中,为了将型腔内的气体清除模外,经常须要开设排气体系.(7) 构造零部件用来装配固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件.支承零部件组装在一路,可以构成打针模具的根本骨架.2.单分型面打针模的工作道理单分型面打针模的工作道理:模具合模时,在导柱和导套的导向定位下,动模和定模闭合.型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯构成,并由打针机合模体系供给的锁模力锁紧.然后打针机开端打针,塑料熔体经定模上的浇注体系进入型腔,带熔体充满型腔并经由保压.补塑和冷却定型后开模.开模时,打针机合模体系带动动模撤退退却,模具从动模和定模分型面离开,塑件包在型芯上随动模一路撤退退却,同时,拉料杆将浇注体系的主流道凝料从浇口套中拉出.当动模移动必定距离后,打针机的顶杆接触推板,推板机构开端动作,使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注体系凝料从型芯和冷料穴中推出,塑件在浇注体系凝料一路从模具中落下,至此完成一次打针进程.合模时,推出机构靠复位杆复位并预备下一次打针. 3.单分型面打针模具浇注体系设计(1) 通俗浇注体系的构成浇注体系是手印具中由打针机喷嘴到型腔之间的进料通道.通俗浇注系同一般由主流道.分流道.浇口和冷料穴四部分构成. 图3.6a 为装配在卧式或立式打针机上的打针模具所用的浇注体系,亦称为直浇口式浇注体系,其主流道垂直于模具分型面;图3.6b 为装配在角式打针机上的打针模具所用浇注体系,主流道平行于分型面.(2) 浇注体系的设计原则设计浇注体系应遵守如下基起源基本则： ① 懂得塑料的成形机能 ② 尽量防止或削减产生熔接痕 ③ 有利于型腔中气体的排出 ④ 防止型芯的变形和嵌件的位移 ⑤ 尽量采取较短的流程充满型腔 (3) 流淌比的校核流淌距离比简称流淌比,它是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流淌时,其截面厚度雷同的各段料流畅道及各段模腔的长度与其对应截面厚度之比值的总和,即[]φφ≤=∑=ni iit L 1 (3—4) 式中 φ—— 流淌距离比;L —— 模具中各段料流畅道及各段模腔的长度,mm;t——模具中各段料流畅道及各段模腔的截面厚度,mm;[]φ——塑料的许用流淌距离比.(4) 主流道的设计主流道是指浇注体系中从打针机喷嘴与模具接触处开端到分流道为止的塑料熔体的流淌通道.主流道是熔体最先流经模具的部分,它的外形与尺寸对塑料熔体的流淌速度和充模时光有较大的影响,是以,必须使熔体的温度降和压力损掉最小.①主流道尺寸在卧式或立式打针机上运用的模具中,主流道垂直于分型面.因为主流道要与高温塑料熔体及打针机喷嘴重复接触,所以只有在小批量临盆时,主流道才在打针模上直接加工,大部分打针模中,主流道平日设计成可装配.可改换的主流道浇口套.为了让主流道凝料能从浇口套中顺遂拔出,主流道设计成圆锥形,其锥角α为2º～6º.小端直径d比打针机喷嘴直径大0.5～1 mm.因为小端的前面是球面,其深度为3～5 mm,打针机喷嘴的球面在该地位与模具接触并且贴合,是以请求主流道球面半径比喷μ.嘴球面半径大1-2mm m②主流道浇口套图4 主流道浇口套及其固定情势主流道浇口套一般采取碳素对象钢如T8A.T10A等材料制作,热处理淬火硬度53—57HRC.主流道浇口套及其固定情势如图4所示.(5) 分流道设计分流道是指主流道末尾与浇口之间的一段塑料熔体的流淌通道.分流道感化是转变熔体流自,使其以安稳的流态均衡地分派到各个型腔.设计时应留意尽量削减流淌进程中的热量损掉与压力损掉.①分流道的外形与尺寸分流道开设在动.定模分型面的两侧或随意率性一侧,其截面外形应尽量使其比概况积(流道概况积与其体积之比)小.经常运用的分流道截面情势有圆形.梯形.u 形.半圆形及矩形等,如图3.9所示.梯形及u形截面分流道加工较轻易,且热量损掉与压力损掉均不大,是经常运用的情势.②分流道的长度依据型腔在分型面上的排布情形,分流道可分为一次分流道.两次分流道甚至三次分流道.分流道的长度要尽可能短,且弯折少,以便削减压力损掉和热量损掉,勤俭塑料的原材料和能耗.③分流道的概况光滑度因为分流道中与模具接触的外层塑料敏捷冷却,只有内部的熔体流淌状况比较幻想,是以分流道概况光滑度数值不克不及太小,一般取0.16 µm阁下,这可增长对外层塑料熔体的流淌阻力．使外层塑料冷却皮层固定,形成绝热层.④分流道的安插分流道经常运用的安插情势有均衡式和非均衡式两种,这与多型腔的均衡式与非均衡式的安插是一致的.(6) 浇口设计①浇口的概念浇口亦称进料口,是衔接分流道与型腔的熔体通道.浇口的设计与地位的选择恰当与否,直接关系到塑件可否被无缺.高质量地打针成形.②浇口的感化浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两类.非限制性浇口是全部浇注体系中截面尺寸最大的部位,它主如果对中大型筒类.壳类塑件型腔起引料和进料后的施压感化.限制性浇口是全部浇注体系中截面尺寸最小的部位,其感化如下：a)浇口经由过程截面积的忽然变更,使分流道送来的塑料熔体进步打针压力,使塑料熔体经由过程挠口的流速有一突变性增长,进步塑料熔体的剪切速度,下降黏度,使其成为幻想的流淌状况,从而敏捷均衡地充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非均衡安插的型腔达到同时进料的目标.b)浇口还起着较早固化.防止型腔中熔体倒流的感化.c)浇口平日是浇注体系最小截面部分,这有利于在塑件的后加丁中塑件与浇口凝料的分别.③单分型面打针模浇口的类型单分型面打针模的浇口可以采取直接浇口.中间浇口.侧浇口.环形浇口.轮辐式浇口和爪形浇口.a) 直接浇口直接浇口叉称为主流道型浇口,它属于非限制性浇口.这种情势的浇口只适于单型腔模具,直接浇口的情势见图5.特色是：流淌阻力小,流淌旅程短及补缩时光长等;有利于清除深型腔处气体不轻易排出的缺点;塑件和浇注体系在分型面上的投影面积最小,模具构造紧凑,打针机受力平均;塑件翘曲变形.浇口截面大,去除浇口艰苦,去除后会留有较大的浇口陈迹,影响塑件的美不雅.b)中间浇口图5 直接浇口图6 中间浇口当筒类或壳类塑件的底部中间或接近于中间部位有通孔时,内浇口开设在该孔处,同时在中间处设置分流锥,该浇口称为中间浇口,是直接浇口的一种特别情势,如图5所示.它具有直接浇口的一系列长处,而战胜了直接浇口易产生的缩孔.变形等缺点.c) 侧浇口侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔,其截面外形多为％(扁槽),是限制性浇口.侧浇口普遍运用在多型腔单分型面打针模上,侧浇口的情势如图6所示.特色是因为浇口截面小,削减了浇注体系塑料的消费量,同时去除浇口轻易,不留显著陈迹.图7 侧浇口侧浇口的两种变异情势为扇形浇口和平缝浇口.扇形浇口是一种沿浇口偏向宽度逐渐增长.厚度逐渐削减的呈扇形的侧浇口, 平缝浇口又称薄片浇口,浇口宽度很大,厚度很小.重要用来成形面积较小.尺寸较大的扁平塑件,可减小平板塑件的翘曲变形,但浇口的去除比扇形浇口更艰苦,浇口在塑件上陈迹也更显著.d) 环形浇口对型腔填充采取圆环形进料情势的浇口称环形浇口,见图8.环形浇口的特色是进料平均．圆周上遍地流速大致相等,熔体流淌状况好．型腔中的空气轻易排出,熔接痕可根本防止,但浇注体系耗料较多,浇口去除较难.图8环形浇口图9轮辐式浇口e) 轮辐式浇口轮辐式浇口是在环形浇口基本上改良而成,由本来的圆周进料改为数小段圆弧进料,轮辐式浇口的情势见图9.这种情势的浇口耗料比环形浇口少得多．且去除浇口轻易.这类浇口在临盆中比环形浇口运用普遍．多用于底部有大孔的圆筒形或壳形塑件.轮辐浇口的缺点是增长了熔接痕,会影响塑件的强度.f ) 爪形浇口爪形浇口加工较艰苦,通经常运用电火花成形.型芯可用做分流锥,其头部与主流道有主动定心的感化,从而防止了塑件曲折变形或同轴度差等成形缺点.爪形浇口的缺点与轮辐式浇口相似,重要实用于成形内孔较小且同轴度请求较高的修长管状塑件.④浇口地位的选择原则a)尽量缩短流淌距离b)防止熔体决裂现象引起塑件的缺点c)浇口应开设在塑件厚壁处d)斟酌分子定向的影响e)削减熔接痕,进步熔接强度(7) 浇注体系均衡设计①浇注体系的均衡概念为了进步临盆效力,下降成本,小型(包含部分中型)塑件往往采纳一模多腔的构造豫应尽量采取型腔均衡式安插的情势.若依据某种须要浇注体系被设计成型腔非均衡式安插情势,则须要经由过程调节浇口尺寸,使浇口的流量及成形工艺前提达到一致,这就是浇注系的均衡,亦称浇口的均衡.②浇注体系的均衡盘算办法浇注均衡盘算的思绪是经由过程盘算多型腔模具各个浇口的BGV(Balanced Gate Value)值来断定或盘算.浇口均衡时,BGV值应相符下列请求：雷同塑件的多型腔模具,各浇口盘算出的BGV值必须相等;不合塑件的多型腔模具,各浇口盘算出的BGV值必须与其塑件型腔的充填量成正比.4.单分型面打针模成形零部件一套模具一般都有几十个零件构成,为了包管模具正常工作,模具的零件之间.零件与塑件之间,都有严厉的尺寸关系.本部分内容的进修,是为了懂得每个零件在模具中的感化,零件的构造及零件之间的互相合营关系.(1) 构造设计①型腔构造设计型腔零件是成形塑料件外概况的重要零件.按构造不合可分为整体式型腔构造整体式型腔是由整块金属加工而成的,其特色是稳固.不轻易变形.不会使塑件产生拼接线陈迹.但是因为整体式型腔加工艰苦,热处理不便利,所以经常运用于外形简略的中.小型模具上.组合式型腔构造组合式型腔构造是指型腔是由两个以上的零部件组合而成的.按组合方法不合,组合式型腔构造可分为整体嵌入式.局部镶嵌式.侧壁镶嵌式和四壁拼合式等情势.②型芯构造设计成形塑件内概况的零件称型芯,重要有主型芯.小型芯等.对于简略的容器,如壳.盖之类的塑件,成形其重要部分内概况的零件称主型芯,而将成形其他小孔的型芯称为删小型芯或成形杆.主型芯的构造设计按构造主型芯可分为整体式和组合式两种.整体式主型芯构造, 其构造稳固但便利加工,消费的模具钢多.重要用于工艺试验或小型模具上的简略型芯.组合式主型芯构造是将型芯单独加工后,再镶人模板中.小型芯的构造设计小型芯是用来成形塑件上的小孔或槽.小型芯单独制作后,再嵌入模板中.➢圆形小型芯的几种固定办法圆形小型芯可采取下面几种方法固定.可用台肩固定,下面有垫板压紧;或者固定板太厚,可在固定板上减小合营长度,同时把渺小的型芯制成台阶;型芯渺小而固定板太厚时,型芯镶人后,鄙人端用圆柱垫垫平;固定板厚.无垫板时,在型芯的下端用螺塞紧固;型芯镶人后,在另一端采取铆接固定.➢异形小型芯的几种固定办法对于异形型芯,为了制作便利,常将型芯设计成两段.型芯的衔接固定段制成圆形台肩和模板衔接;也可以用螺母紧固.➢互相接近的小型芯的固定办法多个互相接近的小型芯,假如台肩固准时,台肩产生重叠干预,可将台肩相碰的一面磨去,将型芯固定板的台阶孔加工成大圆台阶孔或长腰圆形台阶孔,然后再将型芯镶人.③螺纹型芯和螺纹型环构造设计螺纹型芯和螺纹型环是分别用来成形塑件内螺纹和外螺纹的活动镶件.别的,螺纹型捌螺纹型环也是可以用来固定带螺纹的孔和螺杆的嵌件.成形后,螺纹型芯和螺纹型环的脱卸办法有两种,一种是模内主动脱卸,另一种是模外手动脱卸,这里仅介绍模外手动脱卸螺纹型芯和螺纹型环的构造及固定办法.螺纹型芯螺纹型芯按用处分直接成形塑件上螺纹孔和固定螺母嵌件两种,这两种螺纹型芯在构造上没有原则上的差别.用来成形塑件上螺纹孔的螺纹型芯在设计时应斟酌压缩率,一般应有O.5度的脱模斜度.螺纹始端和末尾按塑料螺纹构造请求设计,以防止从塑件上拧下,拉毛塑料螺纹.固定蠼母的螺纹型芯在设计时不斟酌压缩率,按通俗螺纹制作即可.螺纹型芯装配在模具上,成形时要靠得住定位,不克不及因台模振动或料流冲击而移动,开模时应能与塑件一道掏出且便于装卸.螺纹型环螺纹型环罕有的构造是整体式的螺纹型环,型环与模板的配用H8／f8,合营段长3～5 mm,为了装配便利,合营段以外制出3-5度的斜度,型环下端可铣削成方形,以便用扳手从塑件上拧下;组合式型环,型环由两半瓣拼合而成,两瓣中央用导向销定位.成形后,可用尖劈状卸模器楔入型环双方的楔形槽撬口内,使螺纹型环离开,这种办法快而省力,但该办法会在成形的塑料外螺纹上留下难以修整的拼合陈迹.(2) 工作尺寸盘算成形零件工作尺寸指直接用来构成塑件型面的尺寸,例如型腔和型芯的径向尺寸.深度和高度尺寸.fL间距离尺寸.孔或凸台至某成形概况的距离尺寸.螺纹成形零件的径向尺寸和螺距尺寸等.①盘算成形零部件工作尺寸要斟酌的要素a)塑件的压缩率摇动b)模具成形零件的制作误差c)模具成形零件的磨损d)模具装配合营的误差e)塑件的总误差f)斟酌塑件尺寸和精度的原则②成形零部件工作尺寸盘算(3) 刚度强度校核刚度强度盘算时要斟酌的要素①塑件变形？②破裂？③型腔尺寸扩展？④消失溢料现象？5.推出机构设计(1) 推出机构的构造构成概念：在打针成形的每个周期中,将塑料成品及浇注体系凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构,也叫顶出机构或脱模机构.推出机构的动作平日是由装配在打针机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的.构造构成：由推出.复位和导向零件构成.(2) 构造分类①手动推出.②灵巧推出.③液压或气动推出(3) 构造设计请求①塑件留在动模②塑件在推出进程中不变形.不破坏③不破坏塑件的外不雅质量④合模时应使推出机构精确复位⑤动作靠得住(4) 构造设计①推杆推出机构推杆推出机构是全部推出机构中最简略.最罕有的一种情势.因为设置推杆的自由度较大,并且推杆截面大部分为圆形,轻易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的合营精度．推杆推出时活动阻力小,推出动作灵巧靠得住,破坏后也便于改换,是以在临盆中普遍运用. 但是因为推杆的推出面积一般比较小,易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形,所以很罕用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件.②推管推出机构推管推出机构是用来推出圆筒形.环形塑件或带有孔的塑件的一种特别构造情势,其脱模活动方法和推杆雷同.因为推管是一种空心推杆,故全部周边接触塑件,推出塑件的力气平均,塑件不轻易变形,也不会留下显著的推出陈迹.③推件板的推出机构凡是薄壁容器.壳形塑件以及概况不许可有推出陈迹的塑料成品,可采取推件板推出．推件板推出机构义称顶板顶出机构,它由一块与型芯按必定合营精度相合营的模板和推杆构成.特色：推件板推出的特色是顶出力平均,活动安稳,且推出力大.但是对于截面为非圆形的塑件,其合营部分加工比较艰苦.④活动嵌件及凹模推出机构有一些塑件因为构造外形和所用材料的关系,不克不及采取推杆.推管.推件板等简略推出机构脱模时,可用成形嵌件或型腔带出塑件.6.温度调节体系设计温度调节(模具的温度调节指的是对模具进行冷却或加热)既关系到塑件的质量(塑件尺寸精度.塑件的力学机能和塑件的概况质量),又关系到临盆效力.是以,必须依据请求使模具温度控制在一个合理的规模内,以得到高品德的塑件和高的临盆率.(1) 冷却体系设计①冷却水回路安插的基起源基本则a)冷却水道应尽量多,截面尺寸应尽量大b)冷却水道到型腔概况距离恰当c)冷却水道应疏浚无阻d)冷却水道应避开塑件易产生熔接痕的部位②罕有构造(2) 模具加热体系设计当打针成形工艺请求模县温度在80℃以上时,对大型模具进行预热或者采取热流道的模具时,模具中必须设置加热装配.模具的加热办法电加热办法,还可在冷却水管中通入热水.热油.蒸汽等介质进行预热.电加热义可分为电阻丝加热和电热棒加热.。
模具设计双分型面侧抽芯单分型面
模具设计双分型面侧抽芯单分型面一、前言模具设计在工业生产中扮演着重要的角色。
随着现代工业的不断发展，模具设计越来越受到重视。
为了提高模具的精度和效率，模具设计应该不断地更新和完善。
其中，双分型面侧抽芯单分型面的设计方式被越来越多的模具设计师所采用。
本文将介绍这种设计方式的优点、应用范围以及注意事项。
二、双分型面双分型面是指模具内部具有2个分型面，即可分裂成2部分，从而使成型品脱模的结构简单。
在模具设计过程中，双分型面的使用有以下几个优点：1. 可以实现长件模具的设计。
长件模具通常较大，分为几部分，方便加工和调整。
双分型面可以将模具分为上、下两部分，方便加工和组装，减少加工难度，提高加工效率。
2. 模具的脱模性能有所提高。
双分型面使成型品的脱模更加容易，成品的损坏和变形的情况得到了很好的控制。
3. 模具的刚性更好。
双分型面的使用使模具面积小，刚性得到了大幅提高。
三、侧抽芯侧抽芯是指模具设计中，在模具的主分型面的侧面添加可活动芯（侧芯），通过侧芯的活动来完成复杂工件的成型。
侧抽芯广泛应用于制造电子产品外壳、塑料配件等领域。
与其他设计方式相比，侧抽芯主要有以下几个优点：1. 减少模具的材料消耗。
侧抽芯可以使得模具更加紧凑，摆脱了传统的基板设计方式，有效地节约了模具材料的消耗。
2. 减少模具的生产周期。
侧抽芯的设计可以使得模具加工生产周期减少，提高生产效率。
3. 提高模具的成型精度。
侧抽芯的设计可以使得模具的直线度、平面度、垂直度等精度指标得到提高，从而更好地保证成品的精度。
四、单分型面与双分型面模具相对应的是单分型面模具。
单分型面模具指只有1个分型面的模具，其设计相对来说更加简单。
但单分型面还是有其独特的优点：1. 制造成本较低。
单分型面的设计比双分型面更加简单，制造成本也就相对较低。
对于简单部件生产，单分型面的使用可大大降低制造成本。
2. 生产周期较短。
单分型面相对来说更加容易加工和组装，可以大大减少生产周期。
《塑料模工艺与设计》课件——项目3 任务一 单分型面注射模零件设计
二、用CAD绘制各零件的零件图
上模板
型腔
二、用CAD绘制各零件的零件图
型芯固定板
垫板
二、用CAD绘制各零件的零件图
Hale Waihona Puke 推杆固定板推板二、用CAD绘制各零件的零件图
下模板
型芯
单元五 单分型面注射模结构设计
提出任务：
根据前面对制件的分析进行设计其模具结构图
壁厚：3MM
制品
任务实施
一、根据前面对单分型面注射模的结构分析，绘制单分型面注射模完 整的结构图。
1.上模板 2.导套 3.导柱 4.型芯固定板 5.垫板 6.复位杆
7.方铁 8.下模板 9.10.14螺钉 11.顶杆 12.型芯 13.型腔 15.唧嘴
单分型面模具设计实例
3. 型芯、型腔的工作尺寸计算
成型零件的工作尺寸计算时采用平均尺寸、
平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来
计算。考虑到目前模具制造能力和成本因素
，选用模具制造公差为
。
计算过程与结果为： 型腔长度尺寸：
型腔宽度尺寸： 型腔深度尺寸：
七、温控系统的设计
本塑件材料为PS，PS成型性能优良， 故而本模具可以不设置加热系统。热塑性塑 料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷 却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以 使塑料可以冷却定型并可迅速脱模。为了缩 短制品成型周期，一般需要设置冷却系统。 冷却系统的设计如下：
2. 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1）结构分析
从制品图上分析，该零件总体形状为长方形， 只有在顶面中间有一个直径为15mm的孔，其 结构简单，属于简单制品。
2）尺寸精度分析
该塑件重要尺寸如：15
0-0.22mm，
60
0 -
0.36mm，80 0-0.46mm。可以看出尺寸精度在
MT2~MT3之间，未注尺寸的公差按照MT5级
1. 凹模的结构设计 本模具采用一模两腔的结构形式，考虑加工 的难易程度和材料的价值利用等因素，凹模 拟采用整体嵌入式结构，根据塑件所设计的 分流道和浇口的设计要求，分流道和浇口设 置在凹模上，如下图所示。
2. 型芯的结构设计
型芯主要是与凹模相结合构成模具的型腔， 其凸模结构形式如图所示。
型芯、型腔结构图
R=3mm
h=7mm 斜度取8°
（3）浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式， 选择侧浇口比较合适。 由于制品壁厚均匀，浇口位置在设计时可 放在80尺寸中间位置处，在模具结构上采 用组合式型芯、有利于填充、排气。故浇 口采用截面为矩形的侧浇口，根据手册初 选浇口尺寸长、宽、高为1mm、5mm、 1mm，试模时进行修正。
单分型面模具
分型面形式 设计原则 型腔数目第三章 单分型面注射模一、本章基本内容本章内容包括了塑料注射成型模具的总体结构设计;单分型面注射模各组成机构的功能和设计方法；塑料注射成型模具中塑件的位置；普通浇注系统的设计；成型零部件尺寸计算；简单推出机构设计;温度调节系统的设计;模具结构零部件设计等；单分型面注射模的设计步骤和设计方法。
单分型面注射模具组成和工作过程分型面单分型面注射模具浇注系统设计成形零部件设计推出机构设计温度调节系统设计主流道 分流道 浇 口 平衡问题 型 腔 型 芯 螺纹型芯 螺纹型环工作尺寸计算 刚度强度校核 推杆推出机构 推管推出机构 推件板推出机构推出力计算流动比校核 流道长度计算 浇注系统平衡计算方法单 分 型 面 模 具模具冷却系统 模具加热系统冷却回路尺寸计算 结构形式确定 电加热装置总功率计算二、学习目的与要求通过本章的学习，应掌握单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法.三、本章重点、难点:单分型面注射模的总体结构和浇注系统、推出机构的一般设计过程和方法，，温度调节系统的设计。
1、单分型面注射模的组成按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成.（1) 模腔模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分,因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
(2）成型零部件构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯（成型塑件内部形状)、型腔（成型塑件外部形状)。
（3) 浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成.（4) 导向机构为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件.通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。
（5）推出装置在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置.有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。
单分型面模具设计实例
塑件材料为PS，查表5-2得知： 支架间距等同于塑件的短边，故取：
底板上承受成型压力部分的长度等同于塑 件的长边，故取：
底板总长为模板的长度，模板长度为250mm，故
型腔材料许用压力
单分型面模具设计实例
型腔底板厚度
则A尺寸为： A=15+10.29=25.29mm 考虑到要在型腔上设置冷却装置，根据模 架数据，选A=50mm。
单分型面模具设计实例
（2） C 尺寸确定
C=制品高度+12+16+（5~10）mm =15+28+10=53mm
在A尺寸所在范围内选择C，有63和80满足要 求，选C=63mm。
（3） B 尺寸确定 由A、C尺寸可以确定B尺寸有16、20、 25、32。本模具无滑块，根据经验四个 尺寸都满足要求，在此选B=25mm。
算比较困难。在实际生产中，通常都是根据
模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、
水速来满足要求。
单分型面模具设计实例
无论多大的模具，水孔的直径不能大于 14mm，否则冷却水难以成为湍流状态，以致 降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件 的平均厚度来确定。平均壁厚为2mm时，水孔 直径可取8～10mm；平均壁厚为2～4mm时， 水孔直径可取10～12mm；平均壁厚为4～ 6mm时，水孔直径可取10～14mm。
其凸模结构形式如图所示。
单分型面模具设计实例
型芯、型腔结构图
单分型面模具设计实例
3. 型芯、型腔的工作尺寸计算
成型零件的工作尺寸计算时采用平均尺寸、
平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来
计算。考虑到目前模具制造能力和成本因素，
选用பைடு நூலகம்具制造公差为
单分型面注塑模
确定方法：
根据生产效率和制件的精度要求确定型腔
数目，然后定注射机。
先定注射机型号，根据注射机技术参数确
定型腔数目。
§3.2 塑件在单分型面模具中的位置
根据锁模力
Q A2 n P A1
注射机锁模力，N 浇注系统在分型面上的投影面积，㎜2
每个塑件在分型面上的投影面积，㎜2
型腔内熔体的平均压力，MPa
直接浇口（主流道形浇口）
特点 因浇口尺寸大，流程短，所以流动阻力小， 进料快，传递压力好，有利于补缩。 易于排气 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积小模 具结构紧凑注射机受力均匀。 塑件翘曲变形、浇口截面大，去除浇口困难。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
设计要点 主流道根部不宜过大，否则该处因温度高， 易产生缩孔；成型薄壁塑件时，根部直径 不宜超过塑件壁厚的两倍。 选用较小的主浇道锥角α=2°~4°，且尽 量减少定模板和定模座板厚度。
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
冷料穴和拉料杆设计
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
拉料杆材料：T8A或T10A 热处理：头部HRC50～55 配合：拉料杆与推件板：H9/f9（间隙应小
于塑料的溢料值） 拉料杆固定部分：H7/m6 表面粗糙度：配合部分：Ra0.8
§3.3 单分型面注射模普通浇注系统设计
第 3章
复习
问题： 1、完整的注射过程包括那几个阶段？ 2、注射成型有哪些特点？ 3、哪些塑料材料适宜注射成型？
第3章 单分型面注射模
本章重点：
1、单分型面注射模的设计方法（包括：分型面
选择、浇注系统设计、成型零部件设计、推出机构 设计及标准模架的选择）
2、典型的单分型面注射模结构
第三章 单分型面注射模具设计
3.1 单分型面注塑模具结构组成
如图3.1, 标注各个零件
3.1.1 单分型面注射模结构
根据模具上各部件所起的作用， 可细分为以下几个部分。
（1）成型部分：构成模具型腔的零件： 型腔、型芯、嵌件或镶件。 （2）浇注系统：将熔融塑料由注射机 喷嘴引向型腔的流道，一般由主流道， 分流道，浇口，冷料穴组成。
( l ) 浇口的形式 点浇口直径 0.5 ~15mm 。 （2）导柱的设置 为了中间板的导向支承，在定模一侧一定要 设置导柱，也可以对动模部分进行导向，如果是推件板推出机 构，动模部分也一定要设置导柱。 导柱导向部分长度： L≥S+H+h+（8~10） 式中：L——导柱导向部分长度； S—— A-A分型面分型距离； H——中间板厚度； h——型芯凸出分型面距离(定模)。11
1
注射模的分类
3、按浇注系统结构形式分类： 普通浇注系统注射模、热流道浇注系统注射模
4、按塑料性质分类：
热塑性塑料注射模具、热固性塑料注射模具 5、按成型技术分类： 低发泡注射模、精密注射模、气辅成型注射模、 双色注射模、多色注射模
2
3.1 单分型面注塑模具结构组成
注射模均由动模、定模两大部分构成。定模部分:安装在注射机的 固定模板上.动模部分:安装在注射机的移动模板上.
图5-5
3.1.7 角式注射机用注射模
角式注射机用注射模又称直 角式注射模。
模具的结构特点：
1、主流道、分流道开设在分 型面上。 2、而且主流道截面的形状一 般为圆形或扁圆形。 3、注射方向与合模方向垂 直，并且设置了流道镶块 (如右图5-6中的7)。 4、特别适合于一模多腔、塑 件尺寸较小的注射模具。
3.2.2 注射机的简介（型号分类）