3-配料计算
混凝土配料计算方法及流程
混凝土配料计算方法及流程一、制定混凝土配料计算方案的基本原则1. 满足混凝土的强度等级、工作性能和使用要求。
2. 保证混凝土的质量和稳定性。
3. 确定混凝土的配合比，尽量减少水泥用量，降低成本，提高经济效益。
4. 根据原材料的供应情况和施工的要求，确定具体的配料方案。
二、混凝土配比的计算方法1. 根据混凝土的要求，确定混凝土的等级和强度。
2. 确定混凝土的体积配合比或重量配合比。
3. 根据混凝土的体积或重量配合比，计算出每种原材料的用量。
4. 根据混凝土的配合比和原材料的用量，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。
5. 根据计算结果，确定混凝土的配料方案。
三、混凝土配料计算流程1. 确定混凝土等级和强度要求。
2. 确定混凝土的体积或重量配合比。
3. 根据混凝土的配合比，计算出每种原材料的用量。
4. 确定原材料的供应情况和质量要求。
5. 根据原材料的供应情况和质量要求，确定具体的配料方案。
6. 根据配料方案，计算出每立方米混凝土所需的原材料用量。
7. 检查计算结果，确认配料方案。
8. 在生产过程中，根据实际情况进行适当的调整。
四、混凝土配料计算中的注意事项1. 混凝土的配合比应根据实际情况进行调整，以满足施工要求。
2. 需要注意原材料的质量和供应情况，避免使用劣质材料。
3. 水泥的用量应尽量减少，以降低成本和减少环境污染。
4. 混凝土配料计算应遵循国家标准和相关规定，确保混凝土质量和施工安全。
5. 在生产过程中，需要进行充分的质量控制，确保混凝土的质量和稳定性。
五、混凝土配料计算的示例以C30混凝土为例，其体积配合比为：水泥：砂：石子=1:2.2:3.3，水灰比为0.45。
1. 确定混凝土用量：假设需要生产10立方米混凝土。
2. 计算水泥用量：水泥用量=10×1÷（1+2.2+3.3）÷（1÷0.45）=360公斤。
3. 计算砂用量：砂用量=10×2.2÷（1+2.2+3.3）=720公斤。
配料计算方法
配料计算方法在许多行业中，特别是餐饮和食品加工行业，配料计算是一个至关重要的环节。
合理而精确地计算配料的用量，并保持产品的质量稳定，是确保产品口感和营养价值的重要步骤。
本文将介绍几种常用的配料计算方法，旨在帮助读者提高配料计算的准确性和效率。
一、百分比法百分比法是最常见的配料计算方法之一，适用于大多数食品加工行业。
所谓百分比法，就是以产品总重量为基准，将每一种配料的用量表示为其所占总重量的百分比。
具体的计算步骤如下：1. 确定产品总重量首先，需要明确产品的总重量。
这包括所有配料的重量总和，以及产品的溶解、蒸发和损耗等因素。
产品总重量一经确定，接下来就可以计算每一种配料的用量。
2. 计算每种配料的用量按照配方要求或标准配方，确定每一种配料的百分比。
以面包为例，面粉的配方要求为60%，糖的配方要求为10%，酵母的配方要求为2%等等。
通过简单的乘法运算，将每种配料的百分比转换为实际的重量。
3. 检查和调整配料比例完成计算后，应该对所有配料的用量进行检查，确保其总和等于产品总重量。
如果发现偏差，需要进行适当的调整。
此外，还应该根据实际经验和产品要求，对各种配料的用量进行优化和改进。
二、配方表法配方表法是一种常用的配料计算方法，特别适用于多种产品的加工场所。
配方表是一个记录了每种配料名称和用量的表格，通过参考配方表，工作人员可以准确地投入所需的配料。
1. 设计配方表首先，需要设计一个配方表，列出产品所使用的所有配料及其用量。
配方表的设计应该清晰明了，包括配料名称、用量单位和所占百分比等信息。
可以使用Excel等软件制作配方表，方便后续计算和记录。
2. 参考配方表进行计算在加工过程中，根据需要的产品种类和数量，参考配方表中的配料用量进行计算。
只需输入所需产品的总重量，配方表会自动计算出每种配料的实际用量。
这样，就可以准确地投入所需的配料，确保产品质量的稳定性。
三、成本法成本法是一种以经济成本为基础的配料计算方法。
配料计算方法
配料计算学习资料一.配料计算的基本过程1•了解炉料的化学成分。
2•确定目标铁水成分。
3•初步确定生铁、废钢、回炉料、铁沫的加入量4.根据配比计算C、Si、Mn、P、S、Cu、Cr当前配料含量8•计算添加缺少的合金（增碳剂、硅铁、锰铁等等）二.各种炉料的参考成分如果有化验单，则必须以化验单为准。
如果没有则按以下数值估算。
说明：1.以上都是平时常见数据，配料需要及时了解各种材料化验单并替换上述数。
2.表格内空格都按没有计。
3•回炉料和铁沫成分就是该产品实际控制的化学成分（应该和作业基准书相同）三.确定配料目标值配料目标就是工艺要求的化学成分，但是要区分原铁水和孕育后。
四.确定生铁、废钢、回炉、铁沫加入量按工艺文件和配料单确定加入量。
五.计算定好的配料各种合金成分举例：配料 Q10生铁 30%,废钢 30%，回炉 40% （C3.6、Si2.6,、Mn0.6）含碳量=0.3*4.3+0.3*0.2+0.4*3.6=2.88含硅量=0.3*0.8+0.3*0.2+0.4*2.6=1.34含锰量=0.3*0.3+0.3*0.4+0.4*0.6=0.45说明：上述公式中0.3和0.4分别表示30%和40%，今后以此类推如果配料还有铁沫一项，就增加一项铁沫的我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计六。
计算需要添加合金的含量举例：目标含量是C3.85 Si1.6 Mn0.6按第五项举例的结果计算合金量增碳剂：（3.85-2.88）/0.8 =1.2%硅铁：（1.6-1.34）/0.7 =0.37%锰铁：（0.6-0.45） /0.6 =0.25%说明：公式中0.8、0.7、0.6分别表示增碳剂、硅铁、锰铁含量是80%、70%、60% 我们用的合金含量都是假设的，今后需要多看材料的化验单并按化验单计计算结果是百分数，具体加多少乘上铁水量就行了。
比如出1000公斤铁水,那么增碳剂加入量是1.2%*1000=1.2*1000/100=12公斤计算的时候注意百分号中的100,需要除以100 简便计算方法：出1000公斤铁水，加入合金增加值。
配料及填充率计算
配料及填充率计算一、配料计算配料计算是确定制作食品所需的原料数量和比例。
它涉及到确定每种原料的重量或体积，以确保食品产品的质量和口感的一致性。
1.配料计算的目的：-确保产品的质量和口感一致性，保持产品品质的稳定性；-控制生产成本，降低原料和材料的浪费；-符合法规要求，确保配料的准确性和食品安全性。
2.配料计算的方法：配料计算可以通过以下几种方法进行：-固定比例法：根据食品配方中每种原料的推荐比例确定所需原料的重量或体积；-以目标产量为基础的计算：根据生产所需的食品产品的目标数量，按比例计算所需原料的重量或体积；-标准配方法：根据已有的标准配方，按比例计算所需原料的重量或体积。
3.配料计算的注意事项：在进行配料计算时，需要注意以下几点：-精确度：计算配料时需要精确到小数点后几位，以确保配料的准确性；-考虑损耗：在计算配料时，需要考虑原料在加工过程中的损耗情况，以确保最终产品的质量和成本效益。
填充率计算是确定食品产品包装容器的填充率，即所填充物体在容器内的百分比。
它涉及到确定适当的填充物体积，以确保产品的安全性和包装的完整性。
1.填充率计算的目的：-确保食品产品的安全性，在运输和储存过程中，避免因装载不足或过度装载导致包装容器受损或食品产品受污染；-符合法规要求，确保填充物的准确性和包装的完整性。
2.填充率计算的方法：填充率计算可以通过以下几种方法进行：-体积法：根据包装容器的内部体积和填充物的体积，计算填充率；-重量法：根据包装容器的重量和填充物的重量，计算填充率；-高度法：根据填充物的高度和容器的高度，计算填充率。
3.填充率计算的注意事项：在进行填充率计算时，需要注意以下几点：-容器形状：不同形状的容器可能会影响填充率的计算结果，需要根据实际情况进行调整；-填充物体积：填充物的体积应该与容器的内部体积相匹配，以确保产品的安全性和包装的完整性；-法规要求：根据食品包装的法规要求，确定填充物的准确性和包装的完整性。
水泥材料学3-4-配料计算
由化学组成计算矿物组成
S=4.07C-7.60S-6.72A-1.43FC3S=4.07C-7.60S-6.72A-1.43F-2.86SO3 S=8.60S+5.07A+1.07FC2S=8.60S+5.07A+1.07F-3.07C+2.15SO3 A=2.65AC3A=2.65A-1.69F C4AF=3.04F CaSO4=1.70 SO3
45.84
0.81
99.90
水泥原料
替代钙质原料的工业废渣： 替代钙质原料的工业废渣： 电石渣—化工废渣 电石渣 化工废渣 糖滤泥—碳酸法制糖废渣 糖滤泥 碳酸法制糖废渣 碱渣—氯碱法制碱废渣 碱渣 氯碱法制碱废渣 白泥—造纸厂 白泥 造纸厂
水泥原料
硅铝质原料：主要提供SiO 硅铝质原料：主要提供SiO2、Al2O3 天然硅质原料：砂岩、 天然硅质原料：砂岩、页岩 主要成分： CaO、 主要成分： SiO2，少量CaO、Al2O3、Fe2O3 主要矿物： 主要矿物：石英 特点： 含量多，硬度大， 特点：SiO2含量多，硬度大，难磨
70%—90% 90%） 量70% 90%）
铁质校正原料的化学成分
编号 名称 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO FeO CuO 合计
1
低品位 铁矿石
—
46.09
10.37
42.70
0.73
0.14
—
—
100.03
2
尾矿
3.48
23.38
7.68
55.24
5.00
1.52
—
—
天然石灰质原料的化学成分
编号 名称 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计
烧结配料计算第三步
烧结配料计算第三步确立配料原则一、一次配料原则及补充说明一）一次配料的原则1、粒度混匀矿最佳的粒度组成应该是：0mm～3mm占20～40%；3mm～5mm占40～60%；5mm～8mm＜15%；8mm以上＜5%[2]。
2、水份混匀矿综合水份5～6.5%[3]；结晶水≤3%[4]。
3、烧损混匀矿综合烧损控制在8～10%为宜。
（烧结配料的基本标准。
）4、氧化镁含量混匀矿中氧化镁含量一般应调至其三氧化二铝含量的 1.3～1.5倍，一般值为：2～3%。
这不仅关系到烧结矿的矿相组成，而且直接关系到高炉冶炼的顺行。
（烧结配料的基本标准。
）5、碱度混匀矿二元碱度一般控制在1.1～1.2[5]。
（烧结配料的基本标准。
）二）补充说明矿粉比例：铁矿粉的具体配入量需按混合料粒度组成、亚铁含量、矿相组成和成本的要求计算获得。
如果原料条件达不到最佳配比状态，可按粒度要求进行铁料搭配。
粒度：没有海沙、镍矿等特殊物料配入时可按此粒度组成进行配料。
水分：结晶水越少越好。
烧损：混匀矿烧损不越小烧结矿相对产量越高，一般情况下不低于5%。
氧化镁含量：这个比例不仅关系到四元碱度与二元碱度的匹配，而且在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
碱度：在一定程度上决定烧结矿相组成的合理性。
配料计算：湿基值代入计算以确保配料的准确性，同时保证原料不亏库。
二、燃料配加要求固定碳、灰分、挥发分的要求焦粉：固定碳≥80%，灰分＜18%；挥发分＜1%；灰分：其中二氧化硅占60%左右，三氧化二铝占30%左右，其他占10%左右（焦粉全量拆分参照值）。
白煤（无烟煤）：固定碳≥75%；灰分＜25%；挥发分＜1.5%；灰分：其中二氧化硅占60%，三氧化二铝占30%左右，其他占10%（白煤全量拆分参照值）。
粒度水分要求焦粉粒度：0-3mm≥75%；3mm-5mm≤20%；5mm-8mm＜3%，焦粉水分＜10。
白煤粒度：0-3mm≥65%；3mm-5mm≤30%；5mm-8mm＜5%，白煤水分＜10。
1配料计算
1．炉料成分的配定原则配料过程中，炉料化学成分的配定主要考虑钢种规格成分、冶炼方法、元素特性及工艺的具体要求等。
具体为：(1)碳的配定。
炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分、熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量，还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳。
熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关，可根据实际生产的具体条件，总结固有规律，一般波动在0．60％左右。
氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定，对于新炉时的第一炉，脱碳量应大于0．40％。
不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附近。
(2)硅的配定。
在一般情况下，氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入，全熔后的硅不应大于0．30％，以免延缓熔池的沸腾时间。
返吹法冶炼为了提高合金元素的收得率，根据工艺要求可配入硅废钢或硅铁，但也不宜超过1．0％以上，对于特殊情况也可不配。
(3)锰的配定。
用氧化法冶炼的钢种，如锰的规格含量较高，配料时一般不予以考虑；如锰的规格含量较低，配料时应严格控制，尽量避免炼钢工进行脱锰操作。
对于一些用途重要的钢种，为了使钢中的非金属夹杂物能够充分上浮，熔清后钢液中的锰含量不应低于0．20％，但也不宜过高，以免影响熔池的沸腾及脱磷。
由于不氧化法或返吹法冶炼脱锰操作困难，因此配锰量不得超过钢种规格的中限。
高速钢中锰影响钢的晶粒度，配入量应越低越好。
(4)铬的配定。
用氧化法冶炼的钢种，钢中的铬含量应尽可能的低。
冶炼高铬钢时，配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制，返吹法则低于下限。
(5)镍、钼元素的配定。
钢中镍、钼含量较高时，镍、钼含量按钢种规格的中下限配入，并同炉料一起装炉。
冶炼无镍钢时，钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分。
高速钢中的镍对硬度有害无利，因此要求残余含量越低越好。
(6)钨的配定。
钨是弱还原剂，在钢的冶炼过程中，因用氧方式的不同而有不同的损失。
矿石法冶炼，任何钢种均不人为配钨，且要求残余钨越低越好。
不氧化法和返吹法冶炼时，应按钢种规格含量的中下限配入，并同炉料一起装炉。
烧结工艺
品位＝Tfe总量 ÷ 残存总量×100％
CaO ＝CaO总量 ÷ 残存总量×100％
MgO ＝MgO总量 ÷ 残存总量×100％
SiO2 ＝SiO2总量 ÷ 残存总量×100％
TiO2 ＝TiO2总量 ÷ 残存总量×100％
V2O5 ＝V2O5总量 ÷ 残存总量×100％
带入Tfe＝配比×TFe含量＝71.5％×64.11%≈45.84%
带入CaO＝配比×CaO含量＝71.5％×64.11%≈0.915%
带入SiO2＝配比×SiO2含量=71.5％×64.11%≈2.881%
带入MgO＝配比×MgO含量＝71.5％×64.11%≈0.858%
球团返矿 2 61 1.2 5.3 1 2.1 0.4 0 1.22 0.024 0.106 0.020 0.042 0.007 2
瓦斯灰 0.9 30 5 7 1 0.2 45 0.26 0.043 0.060 0.000 0.009 0.001 0.4675
白灰粉 7.7 76 4 6 15 0.00 5.814 0.306 0.459 0.000 0.000 6.5025
残存总量为所有物料烧成量的和。Tfe总量为所有物料带入铁量的总和；CaO为所有物料带入CaO的总和；SiO2为所有物料带入SiO2的总和；MgO为所有物料带入MgO的总和；TiO2为所有物料带入TiO2的总和；V2O5为所有物料带入V2O5的总和。
（4）、计算烧结矿碱度、品位、CaO、MgO、SiO2、TiO2、V2O5
轻烧白云石粉 4 45 2.5 30 11 0.00 1.800 0.100 1.200 0.000 0.000 3.56
第三章 配料计算
①手工造粒 本法仅适用于小批量生产和实验室试验。 ②加压造粒法 本法的优点是团粒体积密度大，制品的机械强度高，能满足各种大体 积或复杂形状制品的成型要求。它是新型陶瓷生产中常用的方法。
⑴原料预处理 ①酸洗与磁选 酸洗主要是将一定浓度（30%）的盐溶液注入原料中，加热以除掉其中 有害的铁杂质。
磁洗是利用铁的磁性质，使物料通过强大的磁场，铁质杂质等被磁场 吸引而从原料中。分离出来。 ②预烧 预烧工艺的关键是预烧温度、预烧气氛及外加剂的选择。 ③预合成
合成的方法通常有固相反应法和液相反应法，可根据需要进行选择。
3.2.2. 釉料配方
⑴釉料配方的配制原则
①根据坯体的烧结性质调节釉料的熔融性 质，釉料的熔融性质包 括釉料的熔融温度，熔融温度范围和釉面性能等三方面的指标。 ②釉料的膨胀系数与坯体膨胀系数相适应 ③坯体与釉料的化学组成相适应 ④釉的弹性模量与坯的弹性模量相匹配 ⑤合理选用原料
⑵釉料配方的确定 ①资料的准备 主要掌握坯料的化学与物理性质，明确釉料本身的性能要求，还要了 解制釉原料化学组成，原料的纯度以及工艺性能等。 ②配制方法 釉料配制方法是用化学组成百分数来表示或者用实验公式来表示的。 以变动化学组成的百分数或实验公式中的氧化物摩尔数或者是两种氧化物 的摩尔数之比来配成一系列的釉式，然后通过制备，烧成并测定它们的物 理性质，找到符合要求的配方。在得到良好的配方后，再进行配方的调整 试验。此时可用优选法或正交试验法，以求得到一个釉面各项性能指标最 佳的釉料配方。
③喷雾干燥造粒法 本法造粒好坏与料浆粘度、喷雾方法等有关。本法适用于现代 化大规模的连续生产，效率高，工作环境大大改善，但设备投资大， 工艺较复杂。 ④冻结干燥法 这种粉料呈球状，组成均匀，反应性与烧结性良好，适用于实 验室试验。
配料计算方法
配料计算方法配料计算如下：（1）计算炉料中各元素的变化a) 炉料含碳量: C铁水% = 1.8% + 0.5 C炉料%已知铁水所需的平均含碳量为3.4%，按上式算得 C炉料%=3.2%；b) 炉料含硅量: 已知铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%，则Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%；c) 炉料含锰量已知Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%；d) 炉料含硫量已知S铁水=0.12%，增硫50%，则：S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%；e) 炉料含磷量磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<0.25%综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<0.08%、P炉料<0.25%（2）初步确定炉料配比a) 回炉料的配比:主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。
此处取20%。
b) 新生铁和废钢配比:设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%。
按炉料所需含碳量为3.2%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为4.19%、0.15%、3.28%，可列出下式：4.19χ+0.15（80-χ）+3.28´20=3.2´100得出χ=60.0%。
故铁料配比为：Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%。
（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表3。
表3 炉料成分炉料名称配比% C% Si% Mn% S% P%成分数量成分数量成分数量成分数量成分数量Z15生铁 60 4.19 2.51 1.56 0.94 0.76 0.46 0.036 0.022 0.040.024回炉料 20 3.28 0.66 1.88 0.38 0.66 0.13 0.098 0.020 0.070.014废钢 20 0.15 0.03 0.35 0.07 0.50 0.10 0.050 0.010 0.050.010合计 100 3.20 1.39 0.69 0.0520.048要求成分 3.20 2.06 0.81 <0.08<0.25差额 0.00 0.67 0.12 合格合格（4）计算铁合金加入量a) 硅铁加入量今缺硅量0.67%，亦即每100公斤炉料需加硅0.67公斤。
配料计算(2)
一、配料计算1、设定孰料的三个率值为：KH=0.90 SM=1.6 IM=1.5 新型干法窑，由于生料均匀性较好，生料预烧性好，烧成带物料反应较一致，分解率高，窑内热工制度稳定，窑内气流温度高，可以选着较高的石灰饱和系数、高硅率、高铝率的配料方案。
2、设单位孰料的热耗为：3000kj/kg-c （国内新型干法窑热耗一般在3000 kj/kg-c~3300 kj/kg-c 之间）。
3、计算煤灰掺入量G A=qA y S/(Q y*100)=（3000×3.93%1×100）/（2358×100）=1257600/2858000=0.5%4、用由孰料率值计算化学成分的公式计算所要求熟料的化学成分。
设：Σ=97.5则：ω（Fe2O3）=Σω/[（2.8KH+1）(IM+1)SM+2.65IM+1.35]=3.32%ω（Al2O3）=IM•ω（Fe2O3）=5.31%ω（SiO2）=SM[ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）]=22.44%ω（CaO）=Σω- [ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）+ω（SiO2）]=66.43% 5、以100kg孰料为基准,列表递减如下:计算结果表明，偏差不大，因此不再递减计算，说明Σω设定值合适。
按上表干原料质量比换算为百分配合比：干石灰石=123.43/（123.43+15+10+4.7）*100%=80.6%干砂岩=15/（123.43+10+4.7+15）*100%=9.80%干煤渣=10/（123.43+10+4.7+15）*100%=6.53%干硫酸渣=4.7/（123.43+10+4.7+15）*100%=3.07%6、计算湿原料配合比湿石灰石=80.6%/（100%-2%）*100%=82.24%湿砂岩=9.80%/（100%-2%）*100%=10%湿煤渣=6.53%/（100%-2%）*100%=6.66%湿硫酸渣=3.07%/（100%-2%）*100%=3.13%7、计算孰料矿物组成ω（C3S）=3.08（3KH-2)ω（SiO2）=3.80*(3*0.9-2)*22.05%=58.65%ω（C2S）=8.60(1-KH)ω（SiO2）=8.60（1-0.9）*22.05%=18.96%ω（C3A）=2.65[ω（Al2O3）-0.64ω（Fe2O3）]=2.65(5.217-0.64*3.193)=8.41%ω（C4AF）=3.04ω（Fe2O3）=3.04*3.193=9.71% 8、验算KH=(65.65-1.65*5.217-0.35*3.193-0.7*0.298)/2.8*22.05=55.73/61.74=0.902 (0.902-0.9=0.002 误差在允许范围内)SM=22.05/(5.217+3.193)=2.62（2.62-2.6=0.02误差在允许范围内）IM=5.217/3.193=1.63（1.63-1.6=0.03误差在允许范围内）二、物料平衡计算1、熟料的产量的计算（1）石膏掺入量 S水泥SO3的含量=0.2 C3A+0.05 C4AF=0.2*8.41+0.05*9.71=2.17外掺SO3的含量=水泥SO3的含量-熟料中SO3的含量=2.17-0.298=1.872石膏中SO3的含量为36.87%石膏掺入量S=外掺SO3的含量/石膏中SO3的含量*100%=1.872/36.87*100%=5.08%（2）混合材掺入量设P.O 425普通硅酸盐水泥粉煤灰掺入量为水泥的11%。
无机材料工艺原理03配方料设计与计算
配方研制的过程
• 确定目标 • 评价原料 • 初拟配方 • 加工配料 • 试烧产品 • 测定性能 • 评价效果
目标确定是配方研制的关键
在配方设计中，要准确全面地确定配方 的目标。一切工作都要围绕目标来安排。
产品的定位－－确定目标的出发点 新建厂或是老厂－－确定配方的基础 新研发产品或是老产品调整－－确定配 方的主要因素。
性能
白度 光泽度
热稳定性
吸水率 铅溶出量
mg/l 镉溶出量 抗折强度 抗冲击强度
/KJ/m2 釉面硬度
MPa
项目指标
国际
白玉瓷
强化瓷新 产品
国内某厂 强化瓷
台湾强化 瓷
-
>70
72.11
75.97
75.8
81.9
240 ～ 20 ℃ 水中热交 换一次不 裂
>85 180 ～ 20 ℃ 水中热交 换一次不 裂
熟建宁 59.01 36.21 0.22 0.06 0.10 0.30 3.84 0.26
- 100.00
宽城土 59.63 25.28 0.89 0.21
-
0.88 2.95
-
10.15 100.00
膨润土 66.40 13.17 0.22 0.04 4.44 3.34 1.99 1.77 9.29 100.00
MgO K2O 1.26 2.39 1.07 2.08 1.15 2.73 0.68 4.33 1.78 3.70
Na2O Li2O 0.35 0.33 0.35 0.44 1.85 0.45
合计 100.00 100.00 100.00 100.00 100.00
配料计算公式
配料机计算公式1. 由化学组成计算各率值石灰饱和系数KH=2332328.27.035.065.1SO SO O Fe O Al CaO ---(p>0.64) =2332328.27.07.01.1SiO SO O Fe O Al CaO ---(p<0.64) 硅酸率n=3232O Fe O Al SiO + 铝氧率p=3232O Fe O Al 2. 由化学组成计算矿物组成硅酸三钙(C 3S)=3.8SiO 2(3KH-2)=4.07CaO-7.6SiO 2-6.72Al 2O 3-1.43Fe 2O 3 硅酸二钙(C 2S)=8.6SiO 2(1-KH)=8.6SiO 2+5.07Al 2O 3+1.07Fe 2O 3-3.07CaO 铝酸三钙(C 3A)=2.65(Al 2O 3-0.64Fe 2O 3)铁铝酸四钙(C 4AF)=3.04Fe 2O 3(p>0.64)=4.77Al 2O 3铁酸二钙(C 2F)=1.7(Fe 2O 3-1.57Al 2O 3)硫酸钙(CaSO 4)=1.7SO 33. 由矿物组成计算各率值 KH=SC S C S C S C 23233256.18838.0++ n=AFC A C S C S C 43230464.24341.13254.1++p=AFC A C 431501.1+0.6383 4. 由矿物组成计算化学组成SiO 2=0.2631C 3S+0.3488C 3SAl 2O 3=0.3773C 3A+0.2098C 4AFFe 2O 3=0.3286C 4AFCaO=0.7369C 3S+0.6512C 2S+0.6227C 3A+0.4616C 4AF+0.4119CaSO 4 SO 3=0.5881CaSO 45. 由各率值计算化学组成Fe 2O 3=35.165.2)1)(18.2(++++∑p n p KHAl 2O 3=pFe 2O 3SiO2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3)CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3)式中∑=Fe 2O 3+Al 2O 3+SiO 2+CaO6.配料计算步骤(1)列出个原料、煤灰份的化学组成和煤工业分析资料。
配料单重量计算公式
配料单重量计算公式在食品加工行业中，配料单重量计算是非常重要的一个环节。
正确的配料重量计算可以保证产品的质量和口感，同时也可以控制成本和提高生产效率。
本文将介绍配料单重量计算的公式及其应用。
一、配料单重量计算公式。
在食品加工行业中，配料单重量计算公式通常包括以下几个部分：1. 原料重量计算公式。
原料重量 = 需要的成品重量 / 原料在成品中的配比。
2. 溶液重量计算公式。
溶液重量 = 溶液浓度×溶液体积。
3. 调味料重量计算公式。
调味料重量 = 成品重量×调味料配比。
以上公式是配料单重量计算中最常用的公式，通过这些公式可以准确地计算出每种原料、溶液和调味料的重量。
二、配料单重量计算的应用。
配料单重量计算公式在食品加工行业中有着广泛的应用。
首先，它可以帮助生产工艺师准确地计算出每种原料的用量，从而保证产品的口感和质量。
其次，配料单重量计算公式也可以帮助企业控制成本，通过精确计算原料用量来减少浪费和提高生产效率。
另外，配料单重量计算公式还可以帮助企业进行配方的优化和改进。
通过对配料单重量计算公式的应用，企业可以根据产品的口味和市场需求来调整配方，从而生产出更符合消费者口味的产品。
三、配料单重量计算的注意事项。
在使用配料单重量计算公式时，需要注意以下几个问题：1. 原料的质量和含水率。
在配料单重量计算中，需要考虑原料的质量和含水率。
如果原料的质量和含水率发生变化，就会影响到配料单重量计算的准确性。
因此，需要对原料的质量和含水率进行准确的测量和记录。
2. 配料单的准确性。
配料单的准确性对于配料单重量计算非常重要。
如果配料单中的配比和配方有误，就会导致配料单重量计算的错误。
因此，需要对配料单进行严格的审核和审查，确保配料单的准确性。
3. 生产环境的影响。
生产环境的温度、湿度和压力等因素也会对配料单重量计算产生影响。
因此，在进行配料单重量计算时，需要考虑生产环境的影响，对计算结果进行修正。
混凝土工程量计算规则及公式
混凝土工程量计算规则及公式混凝土工程量计算是指在进行混凝土施工前，根据设计图纸、施工方案等相关信息，计算出所需的混凝土材料的用量和工程量。
混凝土工程量计算主要包括混凝土体积计算、配料计算和施工工程量计算。
下面对混凝土工程量计算的规则和公式进行详细介绍。
一、混凝土体积计算混凝土体积计算是指根据设计图纸和结构要求，计算出混凝土的总体积，包括结构构件的体积和配筋的空间占用体积。
具体计算步骤如下：1.根据设计图纸上的混凝土构件尺寸，计算出构件的截面面积。
2.根据设计图纸上的混凝土构件长度，计算出构件的长度。
3.根据设计图纸上的混凝土构件截面形状和长度，计算出每个构件的体积。
4.对于含有配筋的构件，需要将配筋的体积也计入总体积中。
配筋的体积可以根据配筋图纸上加筋的长度和截面积进行计算。
5.将所有构件的体积相加，得到混凝土的总体积。
混凝土体积计算的公式如下：混凝土体积=Σ(构件体积+配筋体积)二、配料计算配料计算是指根据混凝土强度等级、设计配合比和施工工艺要求，计算出各种原材料的用量，包括水泥、骨料、砂浆、水和掺和料等。
具体计算步骤如下：1.根据设计要求和混凝土强度等级，确定混凝土配合比中各组成部分的比例。
2.根据混凝土配合比和每方混凝土用水量，计算出每方混凝土所需的水量。
3.根据混凝土配合比中的水泥用量比例，计算出每方混凝土所需的水泥用量。
4.根据混凝土配合比中的骨料用量比例，计算出每方混凝土所需的骨料用量。
5.根据混凝土配合比中的砂浆用量比例，计算出每方混凝土所需的砂浆用量。
6.根据混凝土配合比中的掺和料用量比例，计算出每方混凝土所需的掺和料用量。
配料计算的公式如下：水泥用量=每方混凝土总重量*混凝土配合比中水泥用量比例骨料用量=每方混凝土总重量*混凝土配合比中骨料用量比例砂浆用量=每方混凝土总重量*混凝土配合比中砂浆用量比例水用量=每方混凝土总重量*混凝土配合比中水用量比例掺和料用量=每方混凝土总重量*混凝土配合比中掺和料用量比例三、施工工程量计算施工工程量计算是指根据混凝土施工方案和设计要求，计算出施工所需的人力、机械设备和材料等工程量。
配料计算的方法
烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多采用简易计算方法，即：反推算法。
所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。
如果在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次进行调整计算。
生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实际上配料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配料比。
一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。
1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（1200—1400摄氏度）灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。
2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。
3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料（100g—200g）加热至150摄氏度，恒温1h，已蒸发的水分重量占试样重量的百分比。
4、化学成分：原料的化学成分是指某元素或化合物含量占该种干原料试样重量的百分比。
二、具体计算公式1、烧残量＝干料配比×（1—烧损）2、进入配合料中的TFe＝该种原料含TFe 量×该种原料配比3、进入配合料中的SiO2＝该种原料含SiO2量×该种原料配比4、进入配合料中的CaO＝该种原料含CaO量×该种原料配比5、进入配合料中的MgO＝该种原料含MgO量×该种原料配比6、进入配合料中的Mn＝该种原料含Mn量×该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe＝各种原料带入的TFe之和÷总的烧残量烧结矿SiO2＝各种原料带入的SiO2之和÷总的烧残量烧结矿CaO＝各种原料带入的CaO之和÷总的烧残量烧结矿MgO＝各种原料带入的MgO之和÷总的烧残量烧结矿Mn＝各种原料带入的Mn之和÷总的烧残量如果还有其他指标要求，其计算公式同上。
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其中0.5603为CaCO3转化为CaO的转化系数。 ②配方中的MgO只能由滑石引入，因此引入质量为1.3的 MgO需要的滑石质量为：
滑石的质量=1.3/0.317=4.10 ③配方中的SiO2由高岭土和滑石同时引入，所以，需引入的 高岭土质量为：
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④工业纯A12O3的引入质量为： ⑤引入原料的总质量为：
在配方计算时，原料有氧化物(如MgO)，也有碳酸盐(如 MgCO3)以及其它化合物。其计算标准一般根据所用原料化学 分子式计算最为简便。只要把主成分按摩尔数计算配入坯料 中去即可。对于用铅类氧化物配料．如果用PbO配料，则 PbO为1摩尔，如果用Pb3O4时，PbO就是3摩尔。
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例如配置(Ba0.85Ca0.15 ) TiO3 ，采用BaCO3 ， CaCO3 ，TiO2原 料进行配料，按以上所述的计算法， 列入表1-2-1进行计算。
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对于陶瓷的配方，除了主成分外，还有添加物。这些添加 物有的是为了调整性能，有的是为了调整工艺参数。其用量是 根据试验研究的结果和实际生产经验来确定的。配方时，可按 质量百分比组成表示，也可采用外加方式表示。
在配料时，每次配料都不可能完全相同，如果原料有所变 更，有可能出现不同情况。因此，每一次配料都应标明原料的 产地、批量、配料日期和人员，以便当制品性能发生变化时进 行查考和分析。如果有条件，每批原料应作化学分析，尤其是 微量杂质，这在陶瓷研制和生产中也很重要。
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⑴由坯料的实验公式计算
在陶瓷配方中，常常遇到这样的化学分子Ca(Ti0.54Zr0.46)O3, （Ba0.85Sr0.15)TiO3,Pb0.9325Mg0.0675 ，(Zr0.44Ti0.56)O3等等这种分子式，实质 上与ABO3相似，其特点是A位置上和B位置上各元素右下角系数的 和等于1。例如(Ca0.85Ba0.15 ) TiO3可以看成是CaTiO3中有15%摩尔的 Ca被Ba取代了。从上面的情形来看，“ABO3”型化合物中，A或B 都能为其它元素所取代，从而能达到改性的目的，而且这种取代 能形成固溶体及化合物。这种取代能形成固溶体及化合物。这种 取代是任意的，而是有条件的。
(2)根据坯料预定化学组成进行配料计算 一般工业陶瓷，如装置瓷、低碱瓷等，常采用这种方法进
行计算。
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[例] 已知坯料的化学组成如下：
用原料氧化铝（工业纯，未经煅烧）、滑石（未经煅烧）， 碳酸钙、苏州高岭土配制，求出其质量百分组成。 [解] 设：氧化铝、碳酸钙的纯度为100％；滑石为纯滑石 (3MgO·4SiO2·H2O)，其理论组成为MgO 31.7%，SiO263.5%， H2O 4.8%； 苏州高岭土为纯高岭土(A12O3 ·2SiO2·2H2O)， 其理论组成为A12O3 39.5%，SiO246.5％，H2O14%。 下面根据化学组成计算原料的质量百分含量： ①配方中的CaO只能由CaCO3引入，因此引入质量为1(以 100为基准)的CaO，需CaCO3的质量为：
mi = xi ×Mi 知道了各种原料的质量，就可求出各原料质量百分比。设质 量百分比为Ai：
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上面的计算是按纯度为100％设想的。但—般原料都不 可能有这样高的纯度，因此计算时，往往要根据原料的实际 纯度再换成实际的原料质量。设实际的原料质量为m´，纯 度为P时，则
另外，除了原料的纯度外，原料中还含有一定的水分， 因此，在配料称量前，如果原料不是很干，需要进行烘干， 或者扣除水分(有些原料还特别容易吸收水分，这种情况称量 时不应忽视）。
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计算步骤 1 2 3 4 5
由实验公式计算配方的步骤
内容
备注
由化学计量式求各种原料有多少摩尔xi
据分子式求各种原料的摩尔量Mi 计算各种纯原料的质量mi
mi=Mixi
计算各种实际原料的质量mi' 将各种原料的质量换算为百分比Ai
mi'=mi/P(P为原料 纯度)
Ai= mi' / (∑ mi' )
明确化学分子式的意义后，我们就可以通过化学分子式来计算 出各原料的质量比例，以及各原料的质量百分组成。这种方法也 叫化学式计量方法。
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物质的质量（g）=该物质的摩尔数×该物质的摩尔质量 为了配制任意质量的坯料，先要计算出各种原料在坯料
中的质量百分比。设各种原料的质量分别为mi(i=l， 2，…n)；各原料的摩尔数分别为xi; 各原料的摩尔质量分别 为Mi，则各原料的质量(g)为：
第
第三章 配料计算
三 3.1坯体的制备
章 3.1.1坯料配方
配
料 ⑴由坯料的实验公式计算
计
已知某坯料的实验公式，需算出所需原料在坯料中的质
算 量百分比。
⑵按坯料预定的化学组成进行计算
若已知坯料的化学组成及所用原料的化学组成，可采用
逐项满足的方法，求出各种原料的引入质量，然后求出所用
各原料的质量百分比 。
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[例]以铌镁酸铅为主晶相的低温烧结独石电容器瓷料的 配方计算。已知其化学计算式： Pb(Mg1/3Nb2/3)O3+14%molPbTiO3+4%molBi2O3 ，此外， 镁含量要过量20%，各原料不需要分别预合成烧块。所 用原料纯度为：铅丹含Pb3O4为98%；三氧化二铋含Bi2O3 为98%，五氧化二铌含Nb2O599.5%。碳酸镁含MgCO3为 98%，二氧化钛含TiO2为98%。试计算配置500g时各种原 料所需的重量。
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⑥配方用原料的质量百分数为：
假使采用煅烧过的氧化铝和滑石进行配料，计算方法相 同。
2019/1Leabharlann /193.1.2 坯料制备
⑴原料预处理
①酸洗与磁选 酸洗主要是将一定浓度的酸溶液注入原料中，以除掉其中 有害的铁杂质。 磁洗是利用铁的磁性质，使物料通过强大的磁场，铁质杂 质等被磁场吸引而从原料中分离出来。 ②预烧 预烧工艺的关键是预烧温度、预烧气氛及外加剂的选择。 ③预合成 合成的方法通常有固相反应法和液相反应法，可根据需要 进行选择。