水泥稳定碎石基层施工注意事项
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
一、施工工艺
1.准备工作
施工前需要进行现场勘测，确定基层的土质组成和强度指标。对于土
质较差或需要特殊处理的地段，可以进行地基处理，如拆除不合格的材料、填充加固等。
2.材料准备
选择合格的碎石和水泥，按照设计要求确定掺入水泥的比例。同时，
要准备好充足的水源和混合设备。
3.基层铺设
将碎石铺设在基层上，压实并平整，保证基层的平整度和均匀度。碎
石层的厚度应符合设计要求。
4.水泥混合
在碎石中均匀撒入水泥，然后使用机械搅拌设备对碎石和水泥进行充
分混合，直至颜色均匀一致，确保水泥充分与碎石混合。
5.湿拌施工
在水泥和碎石混合均匀后，加入适量的水进行湿拌，使水泥完全湿润。湿度要控制好，一般保持在12-15%左右，不能太湿也不能太干。
6.铺设和压实
湿拌后的碎石水泥混合料均匀铺设在基层上，并使用压实机械进行压实。一般采用分层压实的方式，每层厚度不宜超过20cm，压实密度要达
到设计要求。
7.养护
铺设和压实后，需要进行养护，保持基层湿润，防止混凝土过早干燥。养护时间一般为7-14天，具体时间根据气温和混凝土强度要求来确定。
二、质量措施
1.材料质量控制
水泥应符合国家标准，具有正常的强度和硬化时间。碎石应符合设计
要求，不得有明显的裂缝和杂质。
2.施工质量控制
基层准备要认真，确保基层的平整度和强度。施工过程中要控制水泥
的用量和混合均匀度，保证混合料的质量。
3.压实质量控制
采取合适的压实机械和方法，控制压实层厚度和密实度。采取适当的
压实次数和速度，使混凝土能够充分压实。
4.养护质量控制
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
水泥稳定碎石施工工艺及质量控制要点
一、施工工艺流程
1.基层处理：清理基层杂物、强化基础。
2.材料调配：按设计要求将水泥、稳定剂和碎石按一定比例进行搅拌
调配。
3.基层湿润：使用喷洒水泥浆的方式，将基层进行湿润。
4.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况确定施工层数和施工
工艺。
5.洒布碎石：将调配好的碎石铺设到基层上，保证均匀洒布。
6.碾压压实：使用碾压机对碎石进行压实，保证稳定层的稠密度和承
载力。
7.表面处理：根据需要进行表面处理，如铺设防尘层、喷涂胶凝土等。
8.贮存养护：在施工完成后，对稳定层进行养护，保持湿润状态。
1.施工人员：施工人员要具备相关工艺的专业知识和丰富的施工经验，能够熟练操作施工设备。
2.设备检查：施工前对施工设备进行检查，确保设备的正常运转，减
少因设备故障而造成的施工延误。
3.材料质量：严格按照设计要求调配水泥、稳定剂和碎石，确保原材
料质量合格。
4.施工现场管理：对施工现场进行管理，防止杂物进入施工区域，保证施工质量。
5.基层处理：基层要清理干净，强化基础，保证稳定层的承载能力。
6.湿润处理：湿润是保证稳定层质量的关键，要确保湿润均匀，充分渗透。
7.施工工艺选择：根据工程设计要求和实际情况选择合适的施工层数和施工工艺。
8.碾压压实：碾压时要控制碾压机的压力、振动频率和行走速度，保持均匀的压实效果。
9.表面处理：表面处理要均匀、平整，防止水汽渗透。
10.养护措施：施工后及时进行养护，保持稳定层的湿润状态，防止开裂和脱落。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及质量控制的要点，通过控制施工工艺和质量，可以保证稳定层的强度和承载能力，提高道路的使用寿命和安全性能。同时，施工过程中要严格按照相关标准和规范进行施工，监督和管理，确保工程质量。
水泥稳定级配碎石施工要点及注意事项
水泥稳定级配碎石施工要点及注意事项
1. 引言
1.1 水泥稳定级配碎石施工的重要性
水泥稳定级配碎石施工是道路、场地基础和路基工程中常见的一
种施工方法。它通过将选定的级配碎石与水泥混合，经过施工、压实
和养护等步骤，形成坚实的路面结构。这种施工方法具有以下重要
性：
1. 提高路面承载力：水泥稳定级配碎石施工可以增加路面的承载力，使其能够承受各种车辆的行驶和荷载，从而延长路面的使用寿
命。
2. 提高路面的稳定性：水泥稳定级配碎石在施工中形成坚实的路
面结构，能够有效抵抗外部荷载和环境变化的影响，保持路面的平整
和稳定。
3. 减少路面裂缝和沉陷：水泥稳定级配碎石可以有效减少路面的
裂缝和沉陷现象，提高路面的整体质量和耐久性。
4. 提高施工效率：水泥稳定级配碎石施工简单易行，施工周期短，可以提高施工效率和降低工程成本。
水泥稳定级配碎石施工在道路建设和基础工程中具有重要的作用，能够提高路面质量、延长使用寿命，保障交通安全和通行畅通。在实
际施工过程中，需要严格按照标准施工规范进行操作，确保施工质量和工程安全。
1.2 施工前的准备工作
施工前的准备工作是确保水泥稳定级配碎石施工顺利进行的关键步骤。在进行施工之前，需要进行以下几项准备工作：
1. 地基处理：在进行水泥稳定级配碎石施工之前，需要对地基进行处理，包括清理表面杂物、填平均匀、挖掘平整等工作。地基处理的好坏直接影响后续施工的质量和稳定性。
2. 确定施工分区：根据施工计划和设计要求，确定施工的分区和顺序。合理的施工分区可以提高施工效率和质量，避免材料浪费和交叉污染。
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层施工的技术要点和质量控制
水泥稳定碎石基层是一种高强度、高稳定性的路基结构层，适用于公路、铁路、机场等基础工程的建设。该技术需要注意以下几个方面的技术要点和质量控制。
一、材料选择与配比
1. 碎石材料：选择抗压强度和耐磨性较好的碎石作为水泥稳定碎石基层的材料。同时应确保碎石的清洁度、质量和规格符合要求，避免掺杂泥土和大颗粒石块。
2. 水泥：选用合格的普通硅酸盐水泥，并按照合理的配合比例掺入碎石混合料中。
3. 水：采用清洁的自来水或井水，水质应符合国家规定的饮用水标准。
4. 配合比例：水泥稳定碎石基层的配合比例应按照施工技术规范中的要求进行，确保混合料的材料成分、质量与配合比例达到标准要求。
二、施工工艺与质量控制
1. 碾压作业前的准备工作
清理施工现场，排除堆放杂物和石块，确保施工现场的平整和干燥。然后按照设计要求，设置渗透率测定点和压实度测定点，确定机械设备的车速和振动频率。
将碎石、水泥和水按照配比比例放入混合料搅拌机中，搅拌至均匀。随后将搅拌后的混合料铺装在已经清理平整的施工现场上，平均厚度一般为20-30厘米。之后使用铁锤或喷涂机进行散布，并对碾压过程中的振动频率和车速进行调整。
3. 等干作业
碎石稳定层在碾压后通常需要24-48小时进行等干作业，让水泥和碎石充分固化。在这一过程中，需要对自然干燥时间进行控制，避免降雨和风吹等不利因素干扰施工。
4. 质量控制
施工过程中需要对碾压厚度、密实度、渗透率等质量参数进行实时监测和控制，确保施工质量符合设计要求。同时要留意施工过程中水泥块或石屑出现的情况，随时补救。在施工结束后，进行工程质量检验，确保水泥稳定碎石基层的技术质量达到施工标准。
水泥稳定碎石施工注意事项
水泥稳定碎石施工注意事项
一、水泥稳定碎石层施工摊铺工艺有哪些？
摊铺前要事先通过试验确定松铺系数。
摊铺碎石料在摊铺水泥前一天进行，摊铺长度按日进度的需要量控制，满足次日完成掺加水泥、拌合、碾压成型即可。如第二天有雨，不宜提前摊铺。
要将碎石料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面要求平整，并有规定的路拱。
摊料过程中，要将超尺寸颗粒及其他杂物清除。
检验松铺土层的厚度，要符合预计要求。
除洒水车外严禁其他车辆在土层上通行。
二、水泥稳定碎石层施工放样要点有哪些？
在底基层上恢复中线，直线段第15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定层边缘的设计高。
三、水泥稳定碎石层施工设计材料用量有哪些？
根据各路段宽度、厚度及预定的干实度，计算材料用量。
根据材料含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
根据水泥稳定层的厚度和预定的干实度及水泥用量，计算每平方米的水泥用量，并确定水泥摆的纵横间距。
在预定堆料的下承层上，在堆料前要先洒水，使其表面湿润，但
不要过分潮湿而造成泥泞。
堆料要每隔一定距离留一缺口。
料堆在下承层上的堆置时间不得过长，运料堆只宜比摊铺工序提前1～2天。
四、水泥稳定碎石层施工整形工艺有哪些？
混合料拌和均匀后，要立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
然后用平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍以暴露潜在的不平整。
再用平地机进行整形，整形前要用齿耙将轮迹低洼处表层5以上耙人松，并按本条第2款再碾压一遍。
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项
一、水泥稳定碎石基层的配合比设计
1.确定水泥掺量：水泥的掺量是水泥稳定碎石基层设计中的关键参数。一般来说，掺水比（水泥与干碎石的质量比）在4%~6%之间，较为常见。
但具体的掺量要根据材料的性能和设计要求进行确定。
2.确定碎石粒径：基层碎石的粒径需要根据设计要求确定。一般来说，碎石的最大粒径应小于基层厚度的1/3~1/2，并且要求粒径分布合理，以
提高基层的均匀性和稳定性。
3.确定水灰比：水泥稳定碎石基层中的水灰比是指水与水泥质量比。
该比例会影响到水泥的水化反应和基层的强度发展。一般来说，水灰比在0.23~0.28之间较为常见，但具体数值需要根据材料性能和设计要求确定。
4.考虑温度和湿度因素：温度和湿度是水泥水化反应的重要影响因素。在配合比设计时，需要考虑到当地的气候条件，控制水泥含水量和施工时间，以保证水泥的正常水化反应和基层的强度发展。
1.基床处理：在施工前，需要对基床进行处理，去除沥青、油污等杂质，并进行地面平整处理，以确保基层的均匀性和稳定性。
2.原材料的质量控制：在施工过程中，要对采购的碎石和水泥进行质
量检验，确保材料的质量符合设计要求，并注意保存和保护材料，防止受
到外界因素的影响。
3.搅拌均匀：水泥稳定碎石基层的搅拌应均匀充分，以保证碎石和水
泥的充分混合。可采用机械搅拌或人工搅拌的方式，注意搅拌时间和搅拌
强度的控制。
4.施工温度控制：水泥稳定碎石基层的施工温度对基层的强度和质量
有影响。施工时要避免在高温或低温条件下施工，以免影响水泥的正常水
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
水泥稳定碎石基层施工工艺及质量措施
一、水泥稳定碎石基层施工工艺
1.施工前准备：清理基坡表面，确保基坡平整，无松散物，无淤泥等
杂质。将基层进行湿润处理，使其适度潮湿，提高粘结性能。
2.材料配比：按照设计要求，进行水泥、碎石和水的配比。一般用砂
浆配比计算方法，根据所需强度和耐久性来确定水泥用量。
3.搅拌：将水泥和碎石倒入搅拌车中进行搅拌。搅拌时间一般控制在
2-3分钟，使水泥均匀分布在碎石中。
4.运输：将搅拌好的水泥稳定碎石用运输车运输到施工现场。运输过
程中应注意防止结块、减少水泥混凝土液化，避免水泥浆流失。
5.铺设：将水泥稳定碎石均匀铺设在基层上。一般采用机械铺设的方法，通过振动、压实方式使碎石与基层充分结合。
6.处理：将铺设好的水泥稳定碎石进行压实处理。压实方式可采用压
路机进行多次轮压，也可采用振动锤进行振动压实。
7.养护：施工完成后，需进行养护。养护期间保持基层湿润，避免表
面干裂。养护时间一般为7-10天，以保证水泥充分水化。
二、水泥稳定碎石基层施工质量措施
1.材料质量控制：水泥、碎石等材料应符合相关标准，保证其质量合格。水泥应具有一定的抗压强度和抗渗性能。碎石应符合强度和粒径要求。
2.施工现场控制：施工现场应保持干净整洁，无杂物影响施工质量。
施工时应注意防止雨水对施工质量的影响。
3.设备监控：对搅拌设备、运输车辆、压实设备等进行监控，确保其正常运转。及时维护、保养设备，确保其工作效果。
4.技术操作控制：搅拌时间、施工速度、压实次数等操作参数应严格控制，保证稳定碎石与基层的结合牢固。施工人员应熟悉工艺要求，严格操作。
水泥稳定碎石基层施工方案(修)要点
水泥稳定碎石基层施工方案(修)要点
一、工程背景
水泥稳定碎石基层在道路基础工程中起着至关重要的作用，保证道路的平整度和承载能力。因此，制定一份科学合理的施工方案至关重要。
二、施工准备
1.设计合理的施工计划，明确施工过程中的工作内容和要求。
2.检查工程设备和材料，确保施工过程中能够顺利进行。
3.对施工人员进行安全培训，保证施工过程中的安全。
三、施工操作步骤
1.清理基地表面，去除所有障碍物，确保施工区域干净整洁。
2.整理碎石基层，确保表面平整。
3.撒布水泥稳定剂，根据设计要求确定用量。
4.进行机械碾压，使水泥和碎石充分混合，提高基层的承载能力。
5.进行养护，确保水泥充分凝固，基层稳定性达到要求。
四、质量控制要点
1.定期检查施工过程中的质量，发现问题及时处理。
2.对水泥和碎石的质量进行抽样检测，确保达到设计标准。
3.严格按照施工方案要求进行施工，保证施工质量。
五、安全与环保
1.指定专人负责工地安全管理，确保施工过程中人员安全。
2.合理使用水泥和稳定剂，降低对环境的影响。
结语
水泥稳定碎石基层施工方案的制定和执行对道路工程具有重要意义，只有严格按照要求进行施工，才能保证工程质量和道路使用的安全性。希望上述要点能为相关施工人员提供一定的参考与帮助。
水泥稳定碎石基层施工控制要求要点
水泥稳定碎石基层施工控制要求要点
引言
水泥稳定碎石基层是常见的路桥工程中的一种基础形式。为了保证其施工质量
和工程安全，需要对其施工进行控制和管理。本文将介绍一些水泥稳定碎石基层施工控制要求要点。
材料要求
1.水泥：建议使用普通硅酸盐水泥或高性能水泥。水泥应当符合
GB/T2015-2005的要求。
2.碎石：碎石应当符合JTG F40-2004的要求。
3.活性剂：建议使用高效水泥增强剂，活性剂应该符合JTG E51-2006
的要求。
4.水：混凝土用水要求符合GB/T14848-2017的要求。
5.粗集料适当添加，细骨料采用石粉等级为M-I、M-II等级，细度模数
为2.4~3.0。
施工要求
1.基层准备：在开始施工前，需将基层进行充分的清理和浸润。基层表
面应平整，无明显隆起、低洼、松散的部分；表面粗糙度凸出部分不大于
15mm，凹陷部分不超过10mm。
2.水泥稳定层厚度：水泥稳定层厚度应≥15cm，但小于稳定碎石基层翻
新立正的厚度。
3.施工设备：施工设备应当符合施工质量要求，尤其是混凝土拌合机保
证初拌、二次拌合格后方可使用。沥青(水泥)混凝土铺装机具及每小时最大生产能力不应小于120吨/小时。
4.拌合要求：水泥、碎石、水、活性剂的配合比采用设定比设计和过筛
分析结果确认实验法, 干湿试均可。
5.浇筑要求：除特殊规定外，应同时进行二层以上浇灌，同层面积不宜
超过3 m*3m，floated 应采用塔机或吊杆细挂板块，能够均匀压实。铺盖时应注意不要被夹入杂物。
6.养护要求：水泥稳定层浇筑后7天以上，禁止车辆通行。养护期内，
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案
一、引言
水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备
1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺
1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点
1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进
行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验
1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压
强度。
六、施工注意事项
1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论
水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定碎石基层安全施工技术交底
水泥稳定碎石基层安全施工技术交底
一、前言
水泥稳定碎石基层是道路工程中常用的基层材料之一，其稳定
性和安全性对道路的使用寿命和质量具有重要的影响。为了确保水
泥稳定碎石基层施工的安全性，本文将从施工前的准备工作、施工
过程的技术要点以及施工后的注意事项三个方面进行详细的交底。
二、施工前的准备工作
1. 设计确认：在施工前，应仔细核实设计图纸和相关技术要求，确保施工过程符合设计要求和规范要求。
2. 施工材料准备：水泥、砂石、碎石等材料应严格按照标准进
行选购，并检查其质量合格证明。同时还需要准备好混凝土搅拌设备、压路机、平板振动器等施工设备。
3. 人员安排：确定施工队伍，明确每个人员的职责和工作任务，保证施工过程中各项工作顺利进行。
4. 安全措施：制定施工方案和安全措施，确保施工现场的安全。包括但不限于：设立警示标志、施工区域划定、安全员安排等。
三、施工过程的技术要点
1. 实地勘察：在施工前需要对施工场地进行实地勘察，确认基础土质条件和排水情况，确保施工的稳定性和安全性。
2. 基层处理：根据设计要求，对基层进行处理，包括基层的压实、修复和调整。在处理过程中，要注意选用合适的施工方法和设备，确保基层的平整度和稳定性。
3. 水泥稳定碎石的拌和：按照设计比例，将水泥、砂石和碎石进行充分的拌和，确保材料的均匀分布和充分混合。同时，要注意控制拌合水的用量，保证拌合后的水泥稳定碎石具有合适的流动性和强度。
4. 基层施工：将拌合好的水泥稳定碎石均匀地铺设在基层上，并使用压路机进行较密实的压实。在压实过程中，要注意控制压路机的速度和频率，以及保持压路机的稳定性，确保水泥稳定碎石的密实度。
水泥稳定碎石施工质量控制要点
水泥稳定碎石施工质量控制要点
一、施工准备
1.检查施工现场：检查施工现场的地面平整度、水平度和排水条件，确保施工的基础条件良好。
2.检查材料：检查水泥、碎石等材料的质量和数量，确保材料符合规定标准，并具备施工所需的充分储备量。
二、碎石基层施工
1.检查基层地面：检查基层地面的平整度、强度和湿度，确保基层地面满足施工要求。
2.均匀铺料：在基层地面上均匀铺设碎石，确保碎石层的厚度一致。
3.湿化处理：在铺设碎石的同时进行湿化处理，使碎石与水分充分接触，以提高水泥的粘着性。
4.均匀喷撒水泥：使用喷涂设备将水泥均匀喷撒在碎石层上，确保水泥覆盖均匀，浆液粘度适宜。
三、碎石层压实
1.选择合适的压实设备：根据不同压实区域的大小和具体要求，选择合适的压实设备，如手压式碾压机、振动碾压机等。
2.制定压实方案：根据具体施工情况，制定碎石层的压实方案，包括压实次数、压实速度等参数。
3.压实层次：按照预定方案，对碎石层进行分层压实，确保每一层的压实质量和厚度一致。
四、水泥稳定碎石层的养护
1.注意养护时间：对水泥稳定碎石层进行养护，注意养护时间，确保
水泥充分固化，达到预定强度。
2.喷洒养护剂：在养护过程中，可以使用水泥稳定剂进行喷洒，以提
高水泥稳定碎石的强度和耐久性。
3.禁止重负荷和机械碾压：在养护期间，禁止重负荷和机械碾压，防
止水泥稳定碎石层的损坏。
五、质量检验与评估
1.施工质量检验：在施工过程中，进行质量检验，包括碎石的粒径分析、水泥稳定碎石层的厚度测量等。
2.强度检测：利用无损检测方法或取样实验，对水泥稳定碎石层的强
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
水泥稳定碎石基层质量控制要点及控制措施
1.设计混凝土配合比：混凝土配合比的设计要合理，要根据实际工程
要求、原材料种类和质量来确定。同时，配合比中水泥的用量要符合设计
要求，以确保混凝土的强度和稳定性。
2.原材料控制：碎石是水泥稳定碎石基层的主要原材料之一，其质量
对基层的品质有着重要影响。应对碎石进行严格的筛选，确保其符合设计
要求。此外，注意控制水泥的用量和质量，保证混凝土的强度和稳定性。
3.施工操作控制：水泥稳定碎石基层施工操作过程中，要严格按照施
工工艺和要求进行。对于水泥稳定碎石的拌和、浇筑和压实工艺要严格管控，确保操作规范、均匀性好，以提高基层的强度和稳定性。
4.稳定性控制：水泥稳定碎石基层应具备足够的稳定性，以保证其能
够长期承受交通荷载的作用。因此，在基层施工过程中，要注意控制水泥
稳定碎石的厚度，保证其稳定和均匀性。
5.压实度控制：水泥稳定碎石基层的压实度直接影响其强度和稳定性。因此，在压实工程中，要严格按照相关规范和要求进行，确保压实度达到
设计要求。
6.养护控制：水泥稳定碎石基层在施工完工后要进行养护，通常是用
布或塑料薄膜覆盖，以保持基层的湿润状态，防止混凝土过早干燥和开裂。
综上所述，水泥稳定碎石基层质量控制的要点及措施主要包括设计合
理的配合比、严格控制原材料质量、严格按照施工工艺要求进行操作、保
证基层稳定性和压实度、进行养护措施等。通过合理有效的控制措施，可
以有效提高水泥稳定碎石基层的质量，保证其使用寿命和安全性。
水泥稳定碎石基层安全技术交底
水泥稳定碎石基层安全技术交底
一、基础知识
1.1 什么是水泥稳定碎石基层
水泥稳定碎石基层是指使用水泥作为胶合材料，将碎石、
矿渣等骨料与水泥充分混合，制成的一种基层材料。由于水泥的胶充作用，使得碎石与水泥产生黏结，从而形成强度较高、耐久性好的路面基层。
1.2 水泥稳定碎石基层的特点
•强度高。由于水泥胶充作用，使得碎石与水泥产生黏结，形成结实的基层。
•耐久性好。水泥具有较强的抗风化、抗水侵蚀等特性，能够有效地保护基层，延长路面使用寿命。
•抗裂性能好。水泥能够使碎石间形成一定的内部摩擦力，从而防止路面开裂。
•施工方便。与其他材料相比，水泥稳定碎石基层施工简单，适用范围广，适合多种工程项目。
二、水泥稳定碎石基层施工注意事项
2.1 施工前的准备工作
在进行水泥稳定碎石基层施工前，需要进行以下准备工作：•确定基层。在进行水泥稳定碎石基层施工前，需要对基层进行勘测和检测，以确定基层的性质和质量。
•确定设计方案。根据基层性质和设计要求，确定水泥稳定碎石基层的厚度、施工工艺等方案。
•准备材料。准备碎石、水泥等需要的材料，确保材料质量符合要求。
•准备施工机具和设备。相应的施工机具和设备应准备充分，确保施工的顺利进行。
2.2 施工过程及注意事项
•碎石的选用。应选择质地均匀、强度较高、无毛刺等缺陷的碎石，以确保最终基层质量。
•水泥的加入与拌合。水泥的掺入量应按照设计要求进行，拌合时间与方法应掌握，以确保水泥与碎石混合均
匀。
•压实。水泥稳定碎石基层应进行合适的压实，以确保基层的密实度和强度。
•确保施工质量。在施工过程中，应进行质量检测、控制及管理，确保施工符合相关技术标准和规范。
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点
水泥稳定碎石基层施工质量的控制要点
一、施工前准备
1.施工前应进行充分的调查研究，了解施工路段的地质、地貌、气候、交通
等情况，以便制定合理的施工方案。
2.施工前应对碎石、水泥等原材料进行检测，确保其质量符合设计要求。
3.准备好施工机械和设备，并对设备进行检查和调试，确保其正常运行。
4.对施工人员进行技术交底，使其了解施工方案、操作规程、质量要求等内
容。
二、基层材料控制
1.碎石应选用符合设计要求的优质碎石，其颗粒大小应符合设计要求，碎石
的级配应满足设计要求。
2.水泥应选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，其强度等级不应低于32.5级。
3.水的选用应符合设计要求，不得含有有害物质。
三、混合料配合比设计
1.根据设计要求和实验数据确定碎石和水泥的配合比。
2.根据施工现场实际情况对配合比进行调整，以达到最佳效果。
3.配合比设计应经过实验验证，确保其满足设计要求和施工实际需要。
四、拌和与运输
1.碎石和水泥应按照配合比进行拌和，拌和时间应足够，以确保混合料均匀。
2.混合料运输时应选用合适的车辆，并采取措施防止混合料在运输过程中离
析。
3.混合料到达施工现场时应进行检测，确保其质量符合要求。
五、摊铺与碾压
1.摊铺前应对基层进行清扫，并洒水湿润。
2.混合料摊铺时应保证摊铺厚度、平整度和路拱满足设计要求。
3.混合料碾压时应选用合适的压路机，并遵循先轻后重、先静后振的原则进
行碾压。
4.碾压完成后应及时进行压实度检测，确保其符合设计要求。
六、养生与质量检测
1.碾压完成后应立即进行养生，养生期间应保持基层表面湿润。
水泥稳定碎石基层规范
水泥稳定碎石基层规范
水泥稳定碎石基层是一种常用的道路基层材料，用于加强基层的承载力和稳定性。下面是对水泥稳定碎石基层的规范要求，以及施工过程中需要注意的事项。
一、材料要求
1. 水泥：应选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，品种为
P.O42.5或P.O32.5，按水泥标准规定进行设置。
2. 碎石：应选用符合国家标准的合适粒径的碎石，按照规定的级配要求进行设置。
3. 砂子：选用符合要求的细砂，砂子中的粉砂含量应小于7%。
4. 水：选用清洁无污染的自然水或符合国家标准的水源，严禁使用含有腐蚀性物质的水。
5. 杂质：碎石中不应含有大块土块、泥土和有机物等杂质。
二、设计要求
1. 基层厚度：基层厚度应符合设计要求，且保护层厚度不小于200mm。
2. 基层的水泥含量：水泥含量应根据基层的用途、交通荷载、地理条件等因素进行设计，一般控制在3%-5%之间。
3. 砂子含量：砂子含量应在碎石总质量的10%-30%之间。
4. 基层密实度：基层的密实度应符合设计要求，常见的控制指标为95%以上。
三、施工要求
1. 施工前应检查水泥、碎石、砂子等材料的质量和数量，确保符合设计要求。
2. 基层施工前应进行地表清理，清除淤泥、水草等杂质。
3. 基层施工前应先进行湿润处理，保持基层湿润状态。
4. 水泥、碎石和砂子应进行混合搅拌，确保均匀分布。
5. 施工过程中要不断进行湿润处理，控制水泥浆液的含水量，以提高施工质量。
6. 施工结束后，应进行养护，保持基层湿润，避免干燥开裂。
7. 施工现场应定期进行质量检查，确认施工质量符合规范要求。
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水泥稳定碎石基层施工
本工程设计的路面基层为5%水泥稳定碎石基层，厚度为26cm。
（1）材料要求
水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。集料级配应满足《公路路面基层施工技术规范》中级配的规定。针、片状（≥ 1：3）颗粒含量小于20%。拌制稳定层的水泥含量为5%，不宜采用早强性水泥，在本工程中拟采用普通硅酸盐水泥。水泥剂量通过配合比试验确定。水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。
（2）拌和、运输
我们采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用5 吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。
（3）摊铺和碾压
水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。
①摊铺采用机械摊铺，整幅摊铺成型，避免纵向接缝的产生。摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛撒，摊铺成型后，设一个三人小组跟在压路机后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。
②摊铺时抛高度要根据试验路段试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。摊铺后的混合料必须在2 小时内碾压完毕，采用CA25 振动压路机压实，边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一轮宽以上。碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。
（4）养生
水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1 周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2 次，不得使灰土表面发白。养生期间严禁一切车辆通行。
（5）质量控制措施
①平整度可以通过两侧立模来保证，并在路中间位置每5m 打一高程桩，设立方格网，以利及时检测和发现偏差情况。
②每层初压后用3m 铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平、低凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10 cm。
③接缝处理
车行道采用半幅施工，要采用阶梯斜接接缝。上下层的接缝要错开。横向接缝亦采用垂直接缝形式，严禁斜接，垂直接缝的制作要严格按照规范执行。
④在灰土基层施工养护期间出现的收缩、开裂及施工接缝，要采用400g/m2土工布进行处理，防止裂缝反射到沥青面层上。
沥青混凝土路面施工
①施工前准备
a.认真按验收规范对基层严格验收，如有不合要求地段要求进行处理，认真对基层进行清扫，并用森林灭火器吹干净。
b.在摊铺前对全体施工技术人员进行技术交底，明确职责，责任到人，使每个施工人员都对自己的工作心中有数。
c.采用汽车式洒布机进行下封层施工
②沥青混合料的拌和
沥青混合料由间隙式拌和机拌制，集料加热温度控制在175-190℃之间，后经热料提升斗运至振动筛，经. 19mm. . 5mm四种不同规格筛网筛分后储存到五个热矿仓中去。沥青采用导热油加热至160-170℃，五种热料及矿粉和沥青用料经生产配合比设计确定，最后吹入矿粉进行拌和，直到沥青混合料均匀一致，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，结合料无花料，无结团或块或严重粗料细料离析现象为止。沥青砼的拌和时间由试拌确定，出厂的沥青混合料温度严格控制在155-170℃之间。
③热拌沥青混合料运输
a.汽车从拌和楼向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析现象,运料车盛装热拌沥青料完毕后必须盖上覆盖布或保温布，防止尘土对热板沥青料造成二次污染。
b.混合料运输车的运量较拌和或摊铺速度有所富余，施工过程中应在摊铺机前方30cm处停车，不能撞击摊铺机。卸料过程中应挂空档，靠摊铺机的推进前进.
c.沥青混合料的运输必须快捷、安全，使沥青混合料到达摊铺现场的温度在145℃-165℃之间，并对沥青混合料的拌和质量进行检查，当来料温度不符合要求或料仓结团，遭雨淋湿不得铺筑在道路上。
④沥青混合料的摊铺
a.本项目工程采用德国ABG摊铺机进行摊铺，上下两层错缝，摊铺速度控制在2-4m/min。沥青下面层摊铺采用拉钢丝绳控制标高及平整度，上面层摊铺采用平衡梁装置，以保证摊铺厚度及平整度。摊铺速度按设置速度均衡行驶，并不得随意变换速度及停机，松铺系数根据试验段确定。正常摊铺温度应在
140-160℃之间。另在上面层摊铺时纵横向接缝口订立4cm厚木条，保证接缝口顺直。
b.摊铺过程中对于道路上的窨井，在底层料进行摊铺前用钢板进行覆盖，以避免在摊铺过程中遇到窨井而抬升摊铺机，保证平整度。在摊铺细料前，把窨井抬至实际摊铺高程。窨井的抬法应根据底层料摊铺情况及细料摊铺厚度结合摊铺机摊铺时的路情况来调升，以保证窨井与路面的平整度，不致出现跳车情况。对于细料摊铺过后积聚在窨井上的粉料应用小铲子铲除，清扫干净。
c.对于路头的摊铺尽量避免人工作业，而采用小型摊铺机摊铺，以保证平整度及混合料的均匀程度。
d.摊铺时对于平石边应略离于平石3mm，至少保平，对于搭接在平石上的混合料用铲子铲除，推耙推齐，保持一条直线。
⑤．摊铺过程中注意事项：
a.汽车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机，使之偏位，或把料卸出机外，最好是卸料车的后轮距摊铺机30cm左右，当摊铺机行进接触时，汽车起升倒料。
b.连续供料。当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。因故障，斗内料已结块，重铺时应铲除。
c.操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
d.检测员要经常检查松铺厚度，每5米查一断面，每断面不少于3点，并作好记录，及时反馈信息给操作手；每50米检查横坡一次，经常检查平整度。
e.摊铺中路面工应密切注意摊铺动向，对横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面明显不平整、局部混合料明显离析、摊铺后有明显的拖痕等，均应人工局部找补或更换混合料。且必须在技术人中指导下进行，人工修补时，工人不应站着热的沥青层面上操作。
f.每天结束收工时，禁止在已摊铺好在路面上用柴油清洗机械。
g.在施工中应加强前后台在联系，避免信息传递不及时造成生产损失。
h.为保证道路绿化带侧石在摊铺时不被沥青砼的施工所影响，将在侧石边缘留采用小型压路机碾压。
i.摊铺机在开始收料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油，并在摊铺机下铺垫塑料布防止污染路面。
⑥沥青混合料的碾压
a.压实后的沥青混合料符合压实度及平整度的要求
b.选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳结果。沥青混合料压实采用钢筒式静态压路机及轮胎压路机或振动压路机组合的方式。压路机的数量根据生产现场决定。
c.沥青混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压。
d.沥青混合料的初压符合下列要求
a.初压采用英格索莱DD-110压路机在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度根据沥青稠度、压路机类型、气温铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定。
b.压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3—1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支档时，应紧靠支档碾压。当边缘无支档时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。
c.碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不能突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
e.复压紧接在初压后进行，并符合下列要求：
复压采用轮胎式压路机。碾压遍数应经试压确定，不少于4-6遍，以达到要求的压实度，并无显着轮迹。
终压紧接在复压后进行。终压选用双轮钢筒式压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。
采用钢筒式压路机时，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。
⑦压路机碾压注意事项：