印刷后工序生产流程

车间生产流程

切纸流程

1、产前准备：

1.1、切纸机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求上工序流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查半成品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时向上级反馈，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。

1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、图纸、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好交接记录。

1.6、根据生产需求与车间物料员到仓库领取所需的材料。

2、生产过程控制：

2.1、开机前检查设备开关线路是否正常，油路是否畅通，如果设备异常及时反馈给车间主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由主管或组长签字后，由电工检查最后再确定是否委外维修。

2.2、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

2.3、根据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切，确认尺寸后，保存机器设置。

2.4、机长试切确认无误签字后，根据《首件签样管理办法》带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主管或组长确认，最后由生产经理做最终确认。确认合格方可生产，如果确认不合格则重新调试，新产品切成品要工程加签，签样之前禁止批量生产。

2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽量避免不必要的质量事故。

2.6、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面生产的顺利进行。刀口保持锋利，如果切边有毛边产生应及时更换切刀。压力调节适当，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧导致切纸不齐，影响生产质量。

2.7、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，一般夹条上面都会注明原因。如果未注明原因，应及时提报上级询问了解清楚，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。

2.8、生产时注意产品的款数，如果产品不止一个款数，甚至多个款数时，每一个款数都要单放一托盘，做完一款后要彻底的清理现场后在生产其他不同款数的产品，并且在标示卡上醒目的明确标示，分开一定的区域放置，有必要时可用围膜包起，防止混款的产生。

2.9、机长应随时检查机器压力、位置是否发生变化而影响产品质量，正式生产中，裁切机长应对产品的质量进行自检，并认真填写《生产自检巡查表》。发现品质异常时，应及时停机断电调整，必要时，对不良品进行隔离与标识，无论是否导致欠数，都必须第一时间反馈给车间主管，采取必要的补救措施。

2.10、所切产品要整齐堆放，高度不超过一米二，将产品放到下工序指定的地方按顺序摆放整齐。要有标示卡，记录详细、清楚，数量准确。良品与不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。

2.11、及时填写工作日报表，要求详细准确，生产时间，客户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，各种辅助材料，异常状况都要填写清楚，以备查阅。

2.12、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后的产品进行分类标示，做产品标示以及按相关规定要求，严格做好产品清场、换款等工作。

2.13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。

2.14、潮湿天气，产品切纸完成后一定要用围膜包好。

3、注意事项：

3.1、开机前检查线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写《设备保养表》，并签字确认。

3.2、未经过设备操作培训的人员不允许上机操作。切纸人员暂时离开时，需切断机器电源方可离开。

3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必须按下安全锁定按钮。

3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮的违规行为。

3.5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。

3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀的后部，即使在停车情况下，应先检查保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作。

表面处理之一（覆膜）

1、产前准备：

1.1、覆膜机长根据生产排期，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。

1.2、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。

1.3、交接时要检查产品是否合格，确认无质量状况。如果发现问题及时和品管部反馈，并告知上工序机长或主管，及时处理异常。处理完毕再按程序交接合格的产品。

1.4、对于款数较多的产品，要特别重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品的上面50张左右，看是否有混款、倒张的现象存在，如果发现混款现象要拒绝接收，等待上工序全检完毕再确认接收。

1.5、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关记录。

1.6、根据相关的工程单仔细核对内容和样品，如果存在疑问时，一定要及时向部门主管或组长反馈，疑问得到消除后方可上机。

1.7、覆膜机长根据工程单要求，与车间物料员在仓库领取生产必要的胶膜辅料。如果没有此规格的胶膜，则向主管请示是否可以用相近的胶膜割膜生产。并仔细核对样品是否一致，若有不符，应及时反馈给主管，进一步找跟单确认。

2、生产过程控制：

2.1、开机前对设备进行检查，将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。注意检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有无偏移现象，检查各部位机构准确度，有无漏油现象。如有异常应立即反馈给主管或组长，并填写《设备维修申请表》，由车间主管或组长签字后，由电工检查最后再确定是否委外维修。

2.2、根据纸张的大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。一般控制在5—7mm左右。

2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力一般控制在10—15帕之内，温度一般控制在85—120度之间，传感器与热辊筒表面间隙为0.2mm，具体压力、张力和温度要根据实际情况适量调节。

2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款的现象存在，发现问题及时停机处理。

2.5、开机时，一定要等到温度达到设定温度，先用不良品试机，慢速运行，根据纸张的类型再调整机台的温度、压力、张力。温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。

2.6、生产时如果喷粉过大，导致粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉，效果不佳时也可采取人工除粉的方法。并及时反馈给制程巡检及车间主管，与印刷部沟通协调解决，避免类似问题再次发生。

2.7、搭边应严格按照印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。在个别没有成品线的情况下，应拿标准样品对色位，准确的测量出成品线的位置。

2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不可以把纸张割破。

2.9、调试机台完成后根据《首件签样管理办法》签样，仔细核对工程单、图纸及样品。在确认无误机长签字后，按流程找车间主管再次确认，制程巡检检查生产经理做最后确认。在主管或制程巡检不认可的情况下，机长按照要求调试后，再次签字确认，打办产品加多工程确认。

2.10、首件签样要求表面无明显刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢固。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜可以带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。