小径薄壁螺纹盲孔批量加工工艺技术

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小批量零件的数控加工工艺及方法

小批量零件的数控加工工艺及方法利用立式加工中心，小批量加工一种圆盘状仪器固定零件。

本文详细介绍了该零件工艺分析及数控加工过程，通过设计、制造专用夹具、选择加工刀具等方面内容，从而提高零件的加工效率。

标签：小批量加工；专用夹具；数控加工；加工效率1 零件的结构和工艺分析该零件为本单位自主研发的设备的仪器固定部件。

为了能实现仪器快速安装及稳固、耐用的设计理念，材料采用45钢，零件的M8mm螺纹孔是与试验台的固定孔，直径?28mm的孔为仪器垫脚的安装孔，当仪器旋转60°时，实现快速安装。

（1）零件的加工特点分析。

零件外圆最大直径为?220mm，高度为10mm，底面无其他形状特征，其余特征都在上表面。

即零件只需一次装夹，便可在上表面加工所有特征。

（2）毛坯的选择。

零件形状为圆板零件，如选择方形板材作为毛坯，显然不仅余量多并且不利于批量加工，如选择圆形板材可以利用车床对零件未加工的底部端面进行快速车削。

（3）装夹方式分析。

毛坯无论选择方形或圆形毛坯，如采用传统平口钳或工艺压板装夹方式，零件平面、外轮廓都不能一次加工到位，并且在更换毛坯时不能实现快速装夹、定位，这远远不能满足批量加工的需求。

所以在加工需要设计一套既能快速定位、减少装夹次数的专用夹具。

2 工艺加工解决方案确定（1）设计专用夹具。

夹具的设计除了考虑工件在夹具上的定位之外，还要考虑夹具在机床上的定位，以及刀具相对于夹具的位置。

通过零件三维图，可以看出零件需要加工的特征主要有阶梯槽及螺纹孔，各特征位置均都以120°分布。

由于槽两端的直径在?18～?28mm之间，将螺栓安装孔设置在阶梯槽两端的圆心处。

由于槽除去的余量较多，位置精度要求不高，且能满足M12mm的螺栓固定。

通过压块将工艺板与机床工作台进行固定后，再将螺栓把毛坯和工艺板进行定位及压紧。

（2）制造专用夹具。

夹具采用了300×200×25mm大小的板材作为工艺板，首先对板材进行6个面加工，并以零件的阶梯槽及螺纹孔的圆心处钻9个直径为?10mm的孔，并将图1所示的阶梯槽的6个孔进行攻丝。

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析1. 引言1.1 背景介绍薄壁零件是指壁厚较薄，形状复杂的零件，通常用于汽车、航空航天、电子等领域。

随着现代工业的发展，对薄壁零件的需求越来越大，但是薄壁零件的加工过程中容易产生变形、残余应力等问题，给加工工艺提出了更高的要求。

薄壁零件的加工难度主要体现在以下几个方面：一是薄壁零件在加工过程中容易变形，特别是在切削加工过程中会出现振动、共振等问题；二是薄壁零件在加工过程中很容易产生残余应力，影响零件的精度和稳定性；三是薄壁零件通常要求加工精度高，加工表面要求光洁度要求高。

对薄壁零件的机械加工工艺进行深入研究和分析，对提高零件加工质量和效率具有重要意义。

本文将通过对薄壁零件的加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择和注意事项等方面进行分析，希望能为薄壁零件的加工提供一些参考和帮助。

1.2 研究目的薄壁零件的机械加工工艺分析本文旨在探讨薄壁零件的机械加工工艺，通过对薄壁零件加工特点、机械加工方法、加工工艺优化、加工设备选择以及加工注意事项等方面进行深入分析，以期为相关行业提供一定的参考和指导。

薄壁零件因其结构特殊、加工难度大、容易变形等特点，在实际生产中存在一定的挑战。

通过对薄壁零件的机械加工工艺进行研究分析，可以帮助企业更加有效地解决加工过程中所面临的问题，提高生产效率、降低生产成本，提升产品质量和市场竞争力。

研究目的的关键在于深入了解薄壁零件的加工特点和加工工艺，找出存在的问题并提出解决方案，为制造工程技术人员提供可行的指导意见和建议。

通过本文的研究，希望能够为薄壁零件的机械加工工艺提供更加系统和全面的分析，为相关领域的技术人员提供参考和借鉴，推动薄壁零件的机械加工技术不断创新和提升。

1.3 研究意义薄壁零件在机械加工领域中起着重要的作用，其加工工艺的优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

由于薄壁零件的特殊性，其加工过程中容易出现变形、裂纹等问题，因此需要对其加工进行深入研究和优化。

盲孔攻丝操作规程

盲孔攻丝操作规程
一、目的：
保证盲孔攻丝深度符合产品图纸的要求。

二、适用范围：
适用于五大产品中材质为铝、不锈钢的零件。

三、加工过程：
1、检验底孔深度：M2—M4的螺纹底孔采用专用检具测量。

检具
规格代号：直径X深度。

M5及以上的螺纹底孔采用游标卡尺测量。

检验不合格转回上序，合格后进行攻丝。

2、丝锥及攻丝液：
铝：丝锥为德国产VOLKEL;攻丝液为切削液。

不锈钢：丝锥为日本产YAMAW A；攻丝液为英国产ROCOL。

3、攻丝：按攻丝操作方法进行攻丝。

4、清理切削：将工件从夹钳中取出，使螺纹孔向下，在手上轻磕
倒出切削；将工件反转180度，用直径为1mm钢丝清理螺纹孔底部切削，反转工件在手上轻磕倒出切削；用气枪旋转着吹螺纹孔清理切削；直至清理干净。

5、检验螺纹深度：采用由标准螺栓改制成的专用检具进行检验。

检具规格代号为：螺纹直径X螺距—长度。

检验时用手直接旋入检具，不得用螺丝批旋入。

检验不合格进行攻丝修整，合格后转入下序。

四、五大产品盲孔攻丝参数表：
五大产品盲孔攻丝参数表：。

薄壁深腔零件上小螺孔的数控加工技术

６）如果深腔薄壁类的零件有盒体和盒盖，由于盖板和盒体进行装配的时候往往使用沉头螺钉进行联结，需要保证螺纹孔和沉孔保持同轴，位置度公差一般为 ± ０３０５ｍｍ左右。因此，盒体上的小螺孔加工完成以后，对盒盖上的沉孔进行加工的时
候，需要使用铣夹具来保证和盒体上小螺孔的位置度的要求。
３小螺纹加工实验
的时候丝锥在空中受到的负荷作用不稳定。除此之外，薄壁深
腔的零件在钳口装夹的过程中，如果用力过大就会使得型腔内部的装夹产生形变，如果装夹不牢固，那么加工螺孔的整个型腔更加容易发生振动的现象。其次，对于薄壁深腔零件的制造材料一般都是热轧板料，经常会存在一些比较硬的质点。而且
ｄｏｉ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．１０ｏ６—８５５４．２０１５．０９．１１７
１小螺孔￣ｊｕ＇ｒ问题
在加工的过程中，在薄壁深腔零件上小螺孔的加工经常出现很多问题，我们经过认真的研究，得出了可能导致问题的几种原因。首先，在薄壁深腔的零件上进行加工小螺孔时，由于型腔的内壁很薄，攻丝过程中很容易产生振动，尤其是在进行高速攻丝的时候，这种震动现象会变得更加明显，这就使得在攻丝
对此进行确定。
对加工中心小螺孔的工艺加工方案进行合理的确定，对于螺孔的加工是很关键的要素。由于上面已经对于加工过程中的一些原因进行了分析，我们在此基础上，对于小螺孔的加工提出来了如下加工方案。１）在薄壁深腔零件上加工螺孔时，进行两次装夹。其中，

薄壁零件的机械加工工艺分析

薄壁零件的机械加工工艺分析薄壁零件是指其壁厚比较薄，通常小于等于1mm的零件。

由于壁厚薄，导致材料之间的连接薄弱，易受力变形和振动产生，因此在加工过程中需要格外注意，以避免加工不合格或产生质量问题。

本文将对薄壁零件的机械加工工艺进行分析。

1. 材料选择对于薄壁零件的机械加工，材料的选择是至关重要的一步。

一般来说，薄壁零件要求材料具有高强度、良好的韧性和刚度，并且要耐腐蚀、抗疲劳和抗热变形。

常用的材料包括不锈钢、铜、铝、钛、镍基合金等。

在选择材料时，还应注意材料的厚度，以确保在加工和组装时能有足够的强度和稳定性。

2. 设计与加工工艺的匹配在进行薄壁零件的设计时，需要考虑到加工工艺的限制，以避免造成加工难度和工艺问题。

具体而言，需要注意以下几个方面：(1) 避免长而狭窄的几何形状长而狭窄的几何形状会导致加工难度大，容易发生弯曲和变形等问题。

因此，在设计时应避免采用这种几何形状。

(2) 设计圆角和缺口圆角和缺口可以减少应力集中，降低变形和裂纹的风险。

因此，在设计时应尽可能添加这些元素。

(3) 避免切向切削和钻孔切向切削和钻孔会产生较大的横向力和挤压力，导致变形和振动。

因此，在加工时应尽量避免使用这些方式。

3. 先试后加工在对薄壁零件进行机械加工前，应先进行试验或模拟，以确保加工过程中不会发生变形或其他质量问题。

试验的方式可以是材料试验、构件试验或但部分试验等，以检验零件强度和可靠性。

4. 选用适当的加工技术在薄壁零件加工中，应选用适当的加工技术，包括切削、钻孔、冲压、锻造、焊接等。

在进行切削加工时，需注意切削参数的选择和加工速度的控制，以避免刃口和切削力对零件造成影响。

对于钻孔，应选择适当的钻头和工艺，并控制出钻孔后的质量问题。

冲压与锻造时，需要考虑加工次数、力度和质量要求。

采用焊接时，需注意焊接布局和焊缝质量。

5. 保证设备精度和稳定性在进行薄壁零件加工时，需要保证设备的精度和稳定性。

设备精度应符合加工要求，并保证设备的稳定性和工作效率，以确保加工零件尺寸精度和表面质量。

薄壁工件加工工艺的探研

通过合理安排加工路线，批量加工零件，既提高了加工效率和材料利用率，又保证了该类零件的外形及尺寸精度。关键词：生产；批量薄壁；装夹；理排样难合
１概述
（）产品合理排样，高材料利用率。１对提
还特别便于装夹找正，不用专用夹具，工效加
率高、本低；由于零件外形与孔是一次装成且
夹加工成形的，根本上保证了零件的尺寸精从
度。
图３产品毛坯
（）图３所示，Ｉ如在备好的方形或长方形毛坯其中上、２个表面ＡＤ上（余表面留下、其
如果采用单件加工的方式，引发生产加工周会
期延长、人操作困难、件精度难以保证等工零问题。在此前提条件下，如何保质保量并且节
约、高效地完成这一类型零件的加工制造，无疑对生产具有重要的实际意义式下的排样方案
表１不同排样条件下的材料利用率
如图１所示，零件尺寸小，度仅为该厚
８ｍ且外形不规则，于典型的微型、壁、ａｒ属薄难装夹零件。该零件在大批量生产过程中，以可考虑设计专用模具及定位夹具，加工出成型先毛坯，再精加工完成；在小批量生产时，但由于考虑到生产成本，可能设计专用的工装夹不

典型薄壁零件数控铣削加工工艺

典型薄壁零件数控铣削加工工艺随着制造业的发展，数控加工技术逐渐成为最常用的加工方法之一。

而在数控加工领域中，数控铣削技术是常见的加工方法之一。

本文将介绍典型薄壁零件数控铣削加工工艺，包括工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。

一、工艺准备1.1 材料选择因为薄壁零件通常是轻型结构件，所以材料一般选择铝合金、镁合金、不锈钢等轻质、高强度的材料。

1.2 工件夹紧在加工薄壁零件时，一定要保证工件夹紧牢固。

否则，易造成加工过程中工件的振动或位移，导致加工精度降低。

1.3 加工精度要求由于薄壁零件的厚度较小，所以在加工过程中要保证加工精度高，以防加工出错或造成损失。

二、加工流程2.1 预处理将所选材料进行预处理，包括去表面氧化层、去毛刺等。

2.2 下刀编制好数控加工程序后，进行下刀和切割。

2.3 清洗清洗零件，以便检查和测试。

2.4 检测检测零件的精度、结构、特性等。

如果不合格，要重新加工。

进行表面处理，包括抛光、喷漆、防锈等。

三、刀具选择在加工薄壁零件时，需要选用比较特殊的刀具。

常用的刀具主要包括切割刀具、削铣刀具、倒角刀具、钻头等。

3.1 切割刀具为了保证零件表面的质量和精度，需要选用切割刀具。

切割刀具的作用是将零件中的材料割离，形成所需的几何形状。

在进行倒角时，需要选用倒角刀具。

倒角刀具能够将薄壁零件边缘处的角进行倒角处理，使其具有更好的平滑度和美观度。

3.4 钻头在加工薄壁零件时，常常需要进行孔加工。

钻头是一种常用的刀具，在加工孔时经常被使用。

四、切削参数在加工薄壁零件时，需要注意切削参数的选择。

切削参数对加工质量起着重要的影响。

4.1 切削速度切削速度是指刀具在切割过程中移动的速度。

切削速度过快，容易导致刀具磨损、表面质量差等问题。

切削速度过慢，加工效率低下。

切削深度是指刀具在一次切削过程中切入材料的深度。

切削深度过大，会导致切屑对切削影响的加重，影响加工质量和效率。

总之，在加工薄壁零件时需要注意工艺准备、加工流程、刀具选择和切削参数等方面的内容。

薄壁盖类冲压零件的精密螺纹高效加工法

薄壁盖类冲压零件的精密螺纹高效加工法当前产品装配领域的自动化生产线发展飞快，但对于切削加工类的自动化未得到发展，尚未向多机全工序的全自动加工线迈进，其主要难度在于被加工零件的整个加工工艺链中相互影响的要素太多，如材料、工艺、切削用量、机器、工装、刀具和质量控制方法等，所以实现切削加工自动化，首先要将加工对象按工艺流程实现加工节拍均衡的流线化作业，然后经不断调整完善，确认相关要素正确可靠后才能进行下一步整条生产线的自动化设计。

根据设计要求并综合各方面因素，本设计控制器(CPU)采用AT89C52型号单片机，动态扫描法实现LED数字显示的设计思路，完成了矿用超声波物位传感器的设计，实现测量原煤仓煤位的目标。

我国近几年来医疗技术发展迅速,全国各大医院都积极引进先进的医疗器械,并大力招收更多医术精湛的医疗工作者。

我国孕妇采取剖腹产的人数越来越多,这也就加大了手术过程中大出血的几率,其中以难治性妇科大出血最为严重,情况严峻时可能会危及到病患的生命。

一般来说难治性妇科大出血是指由于妇科病所导致的阴道出血,其出血量超过1000ml或1500ml时引发的病症,这时候若是不对病患进行治疗,可能会导致病患缺血而死。

该研究以我院2016年4月到2016年5月之间所治疗的难治性妇科大出血病患为例,共有68例,研究进展如下。

端盖是汽车、火车减振阻尼器上的一个重要安全性零件，属大批量生产产品，适合高效的自动化生产线加工。

本文通过对所有工艺要素进行全面分析和难点解决，全面实现了加工作业流线化，为后期自动加工线的设计打下基础。

1. 问题的提出图 1端盖（见图1）是用2.5mm厚的普通碳素冷轧钢板深冲成形后再进行切削加工而成的薄壁盖类零件，材料为ST14，抗拉强度为270MPa，硬度为80HB，材料特性为延伸性较好但切削性较差。

主要切削部位是外圆上的螺纹，经表面镀锌后的精度等级为6级（基本偏差为g），装入阻尼器后螺纹的破坏拉力为20kN以上，所以螺纹加工精度的可靠保障还涉及到安全性，如何来达成是本课题的研究内容。

细小盲方孔成型工艺初探

1 引言我们在研制SD-95型磁电式速度里程表时，遇到了加工细小盲方孔的特殊问题.零件如图1所示，工作时仪表与传感器采用软轴联接，为传递转矩，需在主轴内加工出边长仅为2.75mm(7/64英寸)作用长度为8mm 的正方形盲孔。

而且要求方孔的后部深处有一段大于方孔外接圆直径的过渡圆孔，以适应软轴头部的轴向窜动和径向摆动并储存润滑油。

由于该轴批量较大，不可能采用特种加工方法，所以一度成为该产品的制约因素，影响经济效益。

为此，我们对该孔的加工工艺进行了探索和研究，今介绍如下： 2 思路和加工方法由于该孔为盲孔，直径又小，无法预制退刀槽且排屑困难，故不能采用插削、冲切等常规的有屑加工方法。

因此我们考虑采用先打底孔，然后对轴施加径向压力，使其塑性变形从而由圆成方的无屑成型工艺。

基于以上思路，我们先后构思、实践了多种加压成型方法，以下介绍的是几种经种经实践检验较为实用的典型加工方法，本文只介绍方孔的成型工艺部分。

1. 冲压成型法工艺步骤为：粗车φ6mm 段外圆至φ7.2mm ，钻内孔φ4mm 深20mm 。

卸下工件，在孔内插入2.75mm 正方芯棒，找正方位后在冲床上用上下模均呈90度的V 型模具压制成内外均呈方形，长度为8mm ，然后抽出芯棒后即成(图2)。

该方法的优点是工艺步骤简单、模具制造方便、生产周期短。

缺点是冲压时工件轴向呈无约束自由状态，故在冲压力的作用下主轴易发生弯曲变形。

使方孔与外圆的同轴度难以保证。

同时使芯棒容易折断，取出也较困难，工人劳动强度大。

此外，工件局部外圆变方后，对后续工序精车外圆等带来不便。

实用中正方芯棒采用白钢刀材料，用线切割直接制成，使其有较好图1 速度里程表主轴零件图图2 冲压成型法的强度。

为便于取芯，在长度方向制成1:100的斜度，同时要求冲压时注意随时加油润滑，并采用专用工具抽芯。

该方法正品率小于85%，只适用于小批量生产。

2. 滚压成型法工艺步骤：粗车φ6mm 段外圆至φ7.2mm ，钻内孔φ4mm 深20mm ，加工出孔φ5mm 深3mm 。

薄壁零件的加工方法

薄壁零件的加工方法摘要：随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大。

传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求。

而数控机床作为电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流。

其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。

在数控加工中，加工的零件可谓多种多样，例如细长轴、丝杠、轮盘、键槽、薄壁、型腔等多种零件，薄壁零件也是较为常用的零件之一，大部分薄壁零件外型并不复杂，在数控加工中编程较为容易，但由于薄壁零件的自身特点，在实际操作时会受到切削力、切削热、机床卡具、刀具等多方面的因素干扰，使其在实际加工中不易操作，其加工工艺较为复杂，需要注意的细节较多，实际操作较为复杂。

针对影响加工薄壁零件精度不高等因素，分析了如何提高薄壁零件的加工精度，给出解决问题的具体方法。

关键词：薄壁零件加工精度1 前言薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。

但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。

对于批量大的生产，我们可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。

2 影响薄壁零件加工精度的因素（1）易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度；(如图1所示)（2）易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；（3）易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

有关盲孔埋孔制作工艺

有关盲孔埋孔制作工艺有关盲孔,埋孔板制作工艺一, 概述 :盲孔,埋孔板主要用于高密度,小微孔板制作 ,目的在于节省线路空间 , 从而达到减少PCB体积的目的,如手机板 ,二 , 分类:一).激光钻孔,1.用激光钻孔的原因 :a .客户资料要求用激光钻孔;b 因盲孔孔径很小<=6MIL ,需用激光才能钻孔.c , 特殊盲埋孔 ,如L1到L2有盲孔,L2到L3有埋孔,就必须用激光钻孔.2. 激光钻孔的原理:激光钻孔是利用板材吸收激光热量将板材气化或溶掉成孔,因此板材必需有吸光性 ,故一般RCC材料 ,因为RCC中无玻璃纤维布 ,不会反光 .3.RCC料简介:RCC材料即涂树脂铜箔:通过在电解铜箔粗糙面上涂覆一层具有独特性能树脂构成 . 目前我们公司关于RCC料有三个供应商: 生益公司 , 三井公司 ,LG公司材料: 树脂厚度 50 65 70 75 80 (um) 等铜箔厚度 12 18 (um)等RCC料有高TG及低TG料, 介电常数比正常的FR4小 ,例如广东生益公司的S6018介电常数为3.8 ,所以当有阻抗控制时要注意.其它具体参考材料可问PE及RD部门.4. 激光钻孔的工具制作要求:A).激光很难烧穿铜皮，故在激光钻孔前要在盲孔位蚀出跟完成孔径等大的Cu Clearance .B). 激光钻孔的定位标记加在L2/LN-1层，要在MI菲林修改页注明。

C).蚀盲孔点菲林必须用LDI制作，开料要用LDI板材尺寸。

5.生产流程特点:A). 当线路总层数为N , L2—Ln-1 层先按正常板流程制作完毕, B). 压完板，锣完外围后流程改为:--->钻LDI定位孔--->干膜--->蚀盲孔点--->激光钻孔--->钻通孔 --->沉铜----(正常工序)。

6.其他注意事项:A).由于RCC料都未通过UL认证,故此类板暂不加UL标记. B).关于MI上的排板结构, 为避免把此类含RCC料排板当假层板排板(因为菲林房制做菲林假层板和正常板有别) ,我们在画排板结构时,要注意RCC料与L2或Ln-1层分开,例如SR2711/01排板:C).IPC-6016是HDI板标准:激光盲孔孔壁铜厚:0.4mil(min).焊锡圈要求 :允许相切如果PAD尺寸比孔径大5mil以下，要建议加TEARDROPD).板边>=0.8”二).机械钻盲/埋孔:1.适用范围:钻嘴尺寸>=0.20mm时可考虑用机械钻孔;2.关于盲埋孔的电镀方法(参照RD通告TSFMRD-113): A).正常情况下,任何层线路铜面只可1次板电镀+1次图形电镀; B). 正常情况下,全压板流程完成后,板厚>=80MIL ,通孔需板电镀+图形电镀,因此, 盲孔电镀时外层板面不能板电镀.C).满足上述两条件后,盲孔的电镀按如下方法进行:I).外层线路线宽度大于6MIL ,且通孔板厚小于80MIL时,在盲孔电镀中外层板面可整板电镀II).外层线路线宽大于6MIL , 但通孔板厚大于80MIL时,在盲孔电镀中外层板面需贴膜保护板面;III).外层线路线宽小于6MIL , 且通孔板厚>=80MIL时,在盲孔电镀中外层板面需贴膜保护板面;3. 贴膜的方式:1) 盲孔纵横比<=0.8 (L/D)时,外层板面贴干膜整板曝光,内层盲孔板面整板电镀 , 2) 盲孔纵横比>0.8时(L/D) 时,外层板面贴干膜盲孔曝光, 需制作电镀曝点菲林或LDI曝光 ,内层盲孔板面整板电镀.4. 盲孔曝点的方法:1) 盲孔<=0.4MM (16MIL)时,用LDI曝盲孔,2) 盲孔>0.4MM (16MIL)时,用菲林曝盲孔,5. 埋孔贴膜方式 :1) 当埋孔面的线宽<=4MIL时,埋孔板面需贴膜曝点,2) 当埋孔面的线宽>4MIL时 , 埋孔板面直接板电镀 ,6. 注意事项 :1) 纵横比中 L/D : L=介质厚+铜厚 , D=盲孔/埋孔直径 .2) 盲孔/埋孔电镀菲林 : * 曝光点的直径D=D-6 (MIL) .*曝光点菲林加对位点 , 其坐标与外围参考孔一致 . 3) 需贴膜的盲孔在电镀时一般使用脉冲电流 (AC) .三.盲孔板需注意的一些特别要求 :1.树脂塞盲孔: 当埋孔尺寸较大时并且孔数较多, 压板时, 填满埋孔需要很多树脂, 为防止其影响压板厚度, 经R&D要求时, 可在压板前用树脂将埋孔预先塞住, 塞孔方式应可参照绿油塞孔.2. 外层有盲孔时 ,a. 因压板时外层会有胶流出 ,所以在压板后需要有一除胶工序;b. 因外层干膜前会清洁板面,有一磨板工序,化学沉铜很薄,仅 0.05MIL 到0.1MI 故很容易在磨板时磨掉, 所以我们会加一板电镀工序,加厚铜.其相关工序如 : 压板除胶钻孔沉铜板电镀干膜图形电镀 .3. 另外在做层数高的盲孔板时可能会到用PIN-LAM压板,但要注意只有 CORE 的厚度小于30MIL时, 我们的机器才能打PIN-LAM孔 , 例如 : PR4726010 ,我们用的就是普通压板 .4. 关于盲孔板板边 ,考虑有多次压板 ,及工艺孔较多 ,所以尽量把板边留到0.8”以上.5. 在写LOT卡时 ,关于副流程 ,即要写单个副流程的排板结构 ,还要在特别要求里写上主流程的排板结构 ,为的是方便下面工序.6. 在写LOT卡时 , 在有盲孔干膜是放在内层做或外层做,举例说明一下 :L 1L 2A如CORE的A厚度大于12MIL(不含铜厚) , 就放到外层做 , 如CORE的A厚度小于12MIL(不含铜厚) , 就放到内层做 ,。

车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧

车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧发布时间：2021-04-16T03:34:46.924Z 来源：《中国科技人才》2021年第6期作者：门桄1 张伟2 黄宇欢3[导读] 随着现代加工工艺的发展，薄壁零件数控加工技术愈加的精密高效，已逐渐发展成为现代高科技产业的基础，已越来越成为国家先进制造技术水平的重要衡量指标。

北方华安工业集团有限公司黑龙江 161046摘要：薄壁零件因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门，尤其在模具、航空航天和汽车工业等领域应用更为广泛。

但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的间题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。

为此对薄壁零件的装夹，刀具的合理选用，切削用量的选择，进行了大量的试验，为今后更好地加工薄壁零件，保证质量，提供了理论依据。

关键词：车床；薄壁零件；加工随着现代加工工艺的发展，薄壁零件数控加工技术愈加的精密高效，已逐渐发展成为现代高科技产业的基础，已越来越成为国家先进制造技术水平的重要衡量指标。

薄壁零件数控加工技术在普通的数控机床实现了薄壁零件数控加工，生产出来的这些零件被广泛应用到现代工业的各个领域，包括军事、航空航天等。

在薄壁零件数控加工技术发展的过程中，计算机技术和仿真技术在这一过程中发挥了不可忽视的重要作用，高精密机床在现代加工业的运用，结合高仿真系统的分析，在数控加工前期对数控加工进行预防性仿真，利用数据来分析和减小数控零件的变形，并利用模拟平台模拟实际中的约束，建立工艺模型。

一、薄壁零件车床加工工艺薄壁零件在夹紧力、切削力的作用下，易产生变形、振动，影响工件精度。

在车削过程中，由于切削变形和切屑削、刀具、工件间的摩擦，产生大量的热，传至工件，易引起热变形，工件的尺寸不易掌握。

1、一般薄壁零件的加工装夹方法（1）一次装夹车削薄壁零件，车长度较短，直径较小的薄壁零件，毛坯预留卡盘装夹长度，粗精加工外圆、内孔、端面至要求割下；（2）用卡盘、芯轴加工，薄壁工件粗加工后，先用卡盘装夹，精车内孔，端面至要求，然后用胀力芯轴装夹工件，精车外圆、端面至要求；如图所示：（3）用花盘车削薄壁工件，直径大要求高的盘类、薄壁工件在粗加工后，磨平两端面，然后将工件装夹在花盘上，精车内孔、外圆至要求。

典型薄壁零件数控铣削加工工艺

典型薄壁零件数控铣削加工工艺典型薄壁零件加工是一种常见的数控铣削加工工艺，主要用于加工薄壁结构的工件，如航空航天零件、汽车零件、机械零件等。

本文将从加工方法、刀具选择、机床调整等方面介绍典型薄壁零件数控铣削加工的工艺。

薄壁零件加工的首要问题是如何有效地控制零件的变形。

由于薄壁结构的工件容易发生变形和振动，因此在加工过程中需要进行合理的设计和调整。

在设计时，应尽量减少工件的孔、槽和凹凸结构，以降低零件的变形概率。

在加工过程中，可以采用以下几种方法来控制变形：1. 采用合适的工艺参数。

控制切削速度、进给量和切削深度等参数，避免过大或过小，以减少切削时对工件的压力和热影响，降低变形的可能性。

2. 使用合适的工艺刀具。

对于薄壁零件的加工，建议使用铣削刀具和双刃切削刀具。

铣削刀具具有较大的切削表面，能够分散切削力，减少变形；双刃切削刀具可以减少刀具振动与切屑排除。

3. 采用合适的切削策略。

在薄壁零件的加工中，要根据工件的结构特点，合理设置切削路径和刀具轨迹，避免在工件薄弱部位过度切削，减少变形风险。

薄壁零件加工还需要注意机床调整和加工稳定性的问题。

薄壁零件的加工往往需要较高的加工精度和表面质量，因此机床的调整至关重要。

可以通过以下几个方面来提高加工稳定性和精度：1. 合理安装工件。

在安装工件时，要保证工件与机床的接触面积充分，避免产生倾斜和松动，以提高加工的稳定性和精度。

2. 选择合适的夹具。

夹具对于薄壁零件的加工至关重要，应选用刚性好、稳定性高的夹具，以保证工件在加工过程中不发生位移和变形。

3. 采用合适的切削液。

切削液可以起到冷却、润滑和防护作用，降低切削温度，减少变形风险。

要根据具体工件的材料和加工要求，选择合适的切削液。

典型薄壁零件的数控铣削加工工艺需要合理设计和调整，控制变形和振动，提高加工稳定性和精度。

通过合理选择刀具、调整工艺参数和机床，可以有效提高薄壁零件的加工质量和效率。

大批量生产薄壁类螺纹零件的加工分析

大批量生产薄壁类螺纹零件的加工分析作者：黄令山来源：《读写算·教研版》2014年第10期摘要：薄壁零件的加工方法有很多种，但加工的质量、刀具消耗、设备成本、加工效率有较大的区别。

本文论述批量生产薄壁类螺纹零件在数控车床上的加工，包括夹具设计，如何提高效率，薄壁类螺纹加工工艺的工艺方法，从而在现有设备的功能条件下如何满足加工的要求。

关键词：提高效率；夹具设计；加工工艺的准备中图分类号：G712 文献标识码：B 文章编号：1002-7661（2014）10-018-02在车间加工一产品如毛胚图1，零件图2所示，在薄壁零件处需加工M24X2-6h的螺纹，材料45号钢，形式为直径40X38mm。

需加工5000件，批量加工。

毛胚图1（5000件）材料为45＃钢棒料加工毛胚直径为40X38mm图2 零件一、加工效率对比分析（1）手动钻孔和工序集中加工的分析：车间一开始接到加工任务的加工方案：在数控车床上手动钻通孔——粗精车直径20通孔——粗精车直径38的外圆——调头利用专用夹具装夹加工螺纹外圆尺寸M24X2——加工螺纹——拆卸工件、完成加工。

在一台车床上批量加工时，手动钻孔时，费时费力，增加劳动强度。

工序集中时，在加工过程中基准刀出现崩刀或磨损，更换刀具重新对刀的时间长。

需要反复上专用夹具和对刀，效率低，单件工时和单价过高，加工不经济。

经过一段时间我发现，车间的数车比较空闲，我仔细研究寻求以机动钻孔代替手动钻孔和分工序加工，最大限度的扩展机床的使用范围和提高生产效率。

最后我设计制作了在车床刀架上用专用夹具图3所示装夹钻头进行机动钻孔和分工序加工的工艺流程如下面所示。

图3钻头夹具（2）机动钻孔和分工序加工的分析：调整后的加工方案：①先在一台数控车床上利用专用夹具装夹钻头进行机动钻孔——粗精车直径20的通孔——粗精车直径38的外圆——拆卸工件、完成加工。

单个工序时只设计钻孔、镗孔和外圆加工的程序，程序简单，加工过程也简单，减少对刀的次数和时间，用机动钻孔代替手动钻孔，较大地降低了劳动强度，减少了装夹和换刀的次数和时间，真正实现批量加工。