MSA清单
质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：
选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定
MSA问题总结
Q1：一个把良品判成不良品或把不良品判成良品的概率各0.01的测定系统。
问：工程不良率1%，那么观测的不良率是多少？观测不良率是2%，那么实际的不良率是多少？(为什么要做M S A？)A: P=99%0.01+1%（1-0.01）=1.97%, 2%=（100-p)[i]0.01+p/i 所以p=1.03不良率要是1%的话，检查结果不良率大约2%，我们所知道的不良率与事实有很大的距离。
即以不良品废弃处理的制品中一半实际是良品，由此引起的损失，正确纠正测定系统就可以消除。
虽然已得到测定完的数据，但是那并不表现经常有的事实。
有必要确认已被提供的数据的真实性反映程度。
Q2：为什么要做MSA？A：众所周知，在影响产品质量特征值变异的六个基本质量因素(人、机器、材料、操作方法、测量和环境)中，测量是其中之一。
与其它五种基本质量因素所不同的是，测量因素对工序质量特征值的影响独立于五种基本质量因素综合作用的工序加工过程，这就使得单独对测量系统的研究成为可能。
而正确的测量，永远是质量改进的第一步。
如果没有科学的测量系统评价方法，缺少对测量系统的有效控制，质量改进就失去了基本的前提。
为此，进行测量系统分析就成了企业实现连续质量改进的必经之路。
Q3：请教关于MSA中各种分析分别适用哪种情况？以及GRR的判定？1. 稳定性、线性、偏倚分别适用哪种情况，最好具体点。
因为看到很多都只做GRR2. GRR的判定：除了GRR<10%，ndc和均值控制图是否也要做判定，如果不符合该如果处理呢3. 我们的测试仪需要每小时校准，而且校准对数据有影响，请问下面测试方法哪个正确：（1）每轮由研究员校准后，三名测试员进行测试（2）每次均由测试员校准后进行每次测试（3）每轮由其中一名测试员进行校准4. 若测试仪为在线自动测试，和人员不太相关，是否可由一个测试员测试5-10次？5. K1、K2、K3值的数值表A：1、稳定性、线性、偏倚都要做，稳定性是测量系统的概况的要求，线性、偏倚是准确度要求，GRR&R是对精确度的一个要求。
MSA工艺
Country
Currently First Converted Ronastan conversion from
1992 1995 2005 2004 2006 1996 1997 1998 1999 1999 2004 2007 2007 2009 2009 New line Fluoroboric Fluoroboric Fluoroboric New / revamped Halogen New line New line PSA New line Halogen PSA PSA PSA
• $38 MM materials market
(PFT 53% MS) New materials for advanced IC Packaging
• Chips size packages
• Wafer level packaging
• 23% AGR
表面处理部门
我们提供电镀液
工业材料
Plating on Plastic, EMI Shielding, Decorative and GMF for Automotive, Decorative and Sanitary Applications. •$300 MM Materials Market (PFT 10% MS)
Tinplate is mild steel coated top and bottom with electrolytic tin. Used to manufacture wide variety metal packaging. •$35 MM Materials Market (PFT 20% MS)
Rated Capacity
150K 175K
MSA教程第五版
38
MSA的应用
MSA
测量系统的统计特性
分辨率
测量系统的量化
开展GRR
测量系统的比较工具
属性测量
39
分辨率
• 了解测量系统的能力，以提供过程变差的信息 • 当测量系统不能探测过程变差时，不宜作测量系
统分析 • 当测量系统不能探测特殊原因变差时，不宜用作
过程控制
40
分辨率的范例
MSA手册的定义
–提供分辨率分别为0.001”和0.01”的二个测量系统之 间的反差
50
偏倚
观测值与基准值之差。 基准值可接受的参考值或标 准值，用作测量值的认可基 准。 基准值可以由更高级别的测 量设备而获得的测量均值决 定。
51
偏倚范例
量具 A 量具 B 量具 C 量具 A 的均值 量具B 的均值 量具C 的均值 至 为 A 的偏倚 至 为 B 的偏倚 至 为 C 的偏倚
52
• 光线不足妨碍正确读值 • 刺眼的光导致读值不正确
10
测量仪器影响测量结果
• 测量仪器的递增刻度必须小于规范值 • 测量仪器的种类，如尺，卡尺
11
材料和人员影响测量结果
• 材料：
• 人员：
12
测量值并不总是精确的
• 测量体系的变差影响每个测量值和根据这些测量 数据所作的判定
• 测量系统的误差可分为五类：偏倚、重复性、再 现性、稳定性和线性
+ MSV
注：测量系统的变差必须尽可能小
MPV 总变差 (TV)
规范公差
33
规范
• 测量系统变差必须小于规范公差或过程容限 • 测量系统的增量标记必须小于规范公差的增量
–规范: 2.530 +/- 0.005 –测量系统增量: 0.0001
IATF16949过程清单
人力资源、
统计技术、 办过公程用资品源
过行程政管部管 理部门
资金、设备 质量责任
经营计划 指标达成 过率程≥目90标%
体系策划 有效性 =100%
统每计月 频率
经营计划管理程 相关序文件
质量手册/组织与
每年
相关方需求管理 程序/质量体系策
划管理程序
1、年度审核计划
1、质量管理体系审核报告
2、产品出现重大质量问题时
产品交付
4
C4
过程 8.5.1
4、环境运行控制要求 2、销售定单、交货通知 3、顾客对产品储存、运输条件要求 3、顾客安全库存要求
4、生产能力、安全库存量
4、作业准备验证记录
1、 准时交付的合格品 2、交付业绩统计 3、销售报表
过程资源
过程管管 理部门
过程目标
传真、电话 、电话、邮 箱，交通公 具
供销部
率≤0.4%； 设备利用
每月
生产设备管理程 序
率80%
序号 过程编号 过程名称 对应条款
输入
7.1.1/7.1.3/8 2、设备使用说明书
12
S1 设施设备 .5.1.3/8.5.1. 3、设备现场使用信息
4/8.5.1.5 4、设备维护计划
1、计量器具购置计划
2、计量器具定期校验计划记
13
S2
理过程
5.3/6.1/6.2/8 .7/9.1.1/9.1. 3/10.1/10.2/
2、不合格品处理报告/质量异常报告表 3、来料品质异常报告/纠正与预防措施报告 4、审核结果/合规性评价报告
2、来料品质异常报告表 3、质量异常报告 4、不合格品处理报告
10.3
5、管理评审输出结果
测量系统分析(MSA)
0.005
0.99
0.005
PV＝5.15σ
过程变差PV示意图
MSA--温林华 13
有些资料上把偏倚称为准确度，把变差称 为精度，高质量的数据准确度和精度都要 高; 下面的四个图例说明偏倚和变差大小的 状态
偏倚小、变差小 偏倚大、变差小 偏倚小、变差大 偏倚大、变差大
MSA--温林华 14
三、测量系统的基本要求
PPAP中的重要资料。 正确的选择与运用测量系统，能保证以较低
的成本获得高质量的测量数据。
MSA--温林华 3
ISO/TS16949:7.6.1 测量系统分析
为分析各种测量和试验设备系统测量结 果存在的变差，应进行适当的统计研究。此 要求应适用于在控制计划提出的测量系统。 所用的分析方法及接收准则，应与顾客关于 测量系统分析的参考手册相一致。如果得到 顾客的批准，也可采用其它分析方法和接收 准则。
MSA参考手册的目的
提供测量系统分析的理论基础和方法； 主要关注的是对每个零件能重复读数的测量系统； 作为ISO/TS16949质量管理体系标准的附属文件； 在呈报PPAP的实际应用中，具体应用需要顾客批准。
MSA--温林华 6
二、 几个基本概念
测量：赋值(或数)给具体事物以表示它们之间 关于特性的关系。 赋值过程为测量过程，而赋予的值为测量值。
观测的平均值位于 量程较高部位
在量程内对测量系统的偏倚要求
大量程
MSA--温林华 39
四、通用指南
评定前的两个步骤: 验证在适当的特性位置正在测量正确的变量：
的。 图2 为一张潜在的变差源因果图，可作为研究测
量系统变差源思考的起点。
MSA--温林华 20
3、零部件特殊特性清单
子系统 / 零件名称 项目型号/年份 核心小组
通过零件评审会议，在 。
供方名称及代码
零部件特殊特
零件件号 阶段状态
□样件
□试
日期同意确定以下产品关键特性、重要特性，在后续的设计、开发、
序号
特性描述
规格&公差
1 2 3 4 5 6
7
8 9 10 签名确 认 联系电 话
更改特性的，必须获得零件评审小组的同意，同时根据更改修改相应 2、本表只是针对总成，对于单件的特性供应商内部进行管控。
DABG-CG-044
零部件特殊特性清单
编号/版本号
共页
第页
编制
最初
□样件
□试生产
□生产
修订
顾客名称
东安汽车动力股份有限公司
，在后续的设计、开发、样车制造阶段，将该特性纳入控制计划进行管控，后期如有更改，供应商需要及时修改相应的文档
规格&公差
DFMEA识别 PFMEA 识别 （YC/YS) (CC/SC)
过程控制措施
ＳＴＡ： ，同时根据更改修改相应的文档。
审查＼日期:
批准＼日期:
DABG-CG-044
共页
第页
东安汽车动力股份有限公司 应商需要及时修改相应的文档
措施
编制＼ 日期:
注意： 如果不 够可以 加页。
说明： 1、关 重特性 符号东 安推荐 使用的 G/Z， 供应商 可以使 用自己 的符号 表示， 但必须 1）供 应商需 提供供 应商使 用的符 号与东 安推荐 的符号 间对应 关系说 明； 2）同 一个零 部件的 所有资 料中使 用的符
2、产 品特性 描述和 过程特 性描述 要求： 1）描 述的特 性必须 具体 化； 2）有 产品特 性必须 要有相 应的过 程控制 特性。 3、是 否 MSA： 指该特 性使用 的测量 系统是 否需要 进行 MSA分 析。 4、是 否SPC: 指该特 性是否 需要进 行SPC 统计控 制。 5、是 否全尺 寸：指 该特性 是否需 要纳入 全尺寸 报告中 。
IATF16949过程清单--
8、服务性要求、运输包装要求 1、满足客户需求的周、月生产计划
2、紧急生产任务单
3、物资采购计划
4、作业准备验证记录 1、 准时交付的合格品 2、交付业绩统计 3、销售报表
电脑、文 件
生产部
生产计划 达成率≥ 95%
每月
生产制造控制程 序
交通运输 工具、工 器具
生产部、 供销部
运输开具 、标识、
工器具
供销部
交付及时 率100%
每月
供应及采购管理 程序
6、采购信息、限用物资标准 7、技术协议、质保协议
6、送检单、按时交付采购要求的产品 7、入库单、检验记录
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
质管部
来料批次 合格率≥ 每月
98%
8、供应商交付业绩统计表
1、顾客要求
17
S6
产品标识 过程
8.5.2
2、产品标识要求 3、可追溯要求
2、顾客满意度调查表 3、持续改进 4、质量信息反馈处理单 5、退货产品分析报告 6、顾客质量信息管理台账
7、交付指标达成情况
交通运输 工具、电 话、传真
、邮箱
供销部
顾客满意 度≥90分
每年
产品防防和交付
管理程序；客户
客户产品 质量有效
每月 满意管制程序
投诉≤4次
1、 求
顾客需求和相关方期望及相关法律法规要
行政部
培训计划 完成率≥ 95%
每月
人力资源管理程 序
求1、）顾客图纸、技术谁的、质量手册、程序文 件 2、三层次文件、管理标准、质量记录
1、文件发放回收记录 2、文件清单、质量记录清单、外来文 件清单
计算机、
APQP五大阶段文件目录 详解
TS16949五大工具细讲一.五大工具简介 1.1 五大工具：1.1.1 APQP 先期产品质量策划与控制计划:用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化方法。
1.1.2 FMEA 失效模式与后果分析 DFMEA: 设计失效模式及后果分析 PFMEA: 过程失效模式及后果分析 1.1.3 SPC 统计过程控制供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去； 使过程达到：更高的质量；更低的成本；更高的能力。
1.1.4 MSA 测量系统分析：用来获得表示产品或过程特性的数值的系统。
测量系统是与测量结果有关的仪器、设备、软件、程序、操作人员、环境的集合。
量具: 任何用来获得测量结果的装置，包 括用来测量合格/不合格的装置 。
1.1.5 PPAP 生产件批准程序1.2 五大工具的相互关系PPAP 是APQP 第四阶段（试生产）的输出，即PPAP 是试生产阶段所产生的资料计划 确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈、评定和纠正措施生产试生产样件提出/批准 项目批准PPAP资料有19个提交项，其中包括SPC、MSA、FMEAMSA是为保证SPC的可靠性，故先MSA（如用到Xbar-R图）后SPC，两者相辅相成SPC是FMEA中的一种工具及方法五大工具中，PPAP、MSA、SPC、FEMA均围绕着APQP系统在运转1.3 PPAP的作用1).需方了解供方对产品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP相当于《样品承认》的一个高级版本，一般体现形式即为一份表格资料二、APQP开展步骤（技术部分）2.1 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.2 市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持2.3制造过程设计输入评审→根据第二阶段输出文件更新过程流程图→场地平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→试生产控制计划→文件评审→设备工装、量检具配备→过程指导书→检验指导书→包装规范→MSA分析计划→过程能力研究计划→培训计划→试生产计划→试生产准备→员工培训→过程审核→阶段总结评审，管理者支持2.4 试生产→设备工装验证→工艺验证→生产能力分析→MSA分析报告→过程能力研究报告→样品验证（材料、全尺寸、性能、包装等）→产品审核→试生产总结评审→生产控制计划→PPAP整理提交→更新作业指导书、过程流程图、PFMEA等工艺文件→过程审核、管理者评审→质量策划认定及管理者支持2.5总结：根据设计目标、初始材料清单编制初始过程流程图（第一阶段）－－－初始流程图、初始特殊特性清单编制DFMEA（第二阶段）－－－样件控制计划－－－样件生产中问题解决－－－更新DFMEA－－－更新过程流程图－－－编制PFMEA－－－更新控制计划（试生产控制计划）－－－作业指导书－－－试生产问题解决－－－生产控制计划－－－更新PFMEA－－－更新工艺文件－－－量产设计和开发流程：第一阶段+第二阶段设计和开发策划（第一阶段）→设计和开发输入（第一阶段输出）→设计和开发输出→设计和开发评审→设计和开发验证→设计和开发确认→设计和开发更改的控制无设计责任1）市场调研→立项可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议，确定时间节点→编制APQP计划→编制设计任务书→编制产品保证书→阶段评审2）无第二阶段3）根据第一阶段输出编制特殊特性明细→更新过程流程图→平面布置图→特性矩阵图→过程FMEA→样件控制计划→文件评审→提出设备设施要求→编制过程指导书→检验指导书→包装规范→样件制作→样件评审、变差分析→样件验证→样件评审→MSA分析计划→过程能力计划→培训计划→员工培训→阶段评审，小组可行性承诺→更新设备设施要求→试生产控制计划→工艺文件更新4、小批量试产→工艺验证→工装设备验证→生产能力分析→样件验证→样件确认→生产总结样件评审→PPAP提交→生产控制计划→更新工艺文件→管理者评审→质量策划认定总结三、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（13项）1.1 本阶段工作目的及任务1）进行总体策划，包括人员，资源及时间安排2）确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品3）确定设计目标和设计要求1.2 本阶段的输入及输出的文件市场调研、顾客要求→顾客要求评审（贯穿于整个APQP过程）→新产品可行性分析→立项申请→成本核算→成立APQP小组，召开会议→APQP总进度策划，确定时间节点和设计任务→编制设计质量可靠性目标、初始流程图、初始特性、初始材料清单等→编制产品保证书→阶段评审→管理者支持1.2.1市场调研或整理确认顾客要求，输出《顾客要求清单》；1.2.2 组织对顾客要求进行评审，输出《顾客要求评审记录》1.2.3进行新产品可行性分析，内容包括：①市场调研结果：②保证记录和质量信息：③小组经验：④业务计划/营销策略：⑤产品/过程指标：⑥产品/过程设想：⑦产品可靠性研究：⑧顾客输入。
汽车行业相关工具综述(APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、QFD、DOE、VE、FEA、CAE、ect)
质量
成本
时间
汽车行业相关工具综述
• 组织多功能小组 组织进行产品质量策划的第一步是为APQP项目指派过程所有者；此外，跨
部门工作小组应该建立以确保有效地产品质量策划；跨部门的工作小组中人员 包括：质量、工程、生产、材料控制、采购、销售、现场服务、供应商、客户
• 定义范围 -- 确定客户需求、期望和要求对于产品质量策划小组在产品项目的早期 阶段是非常重要的．
失效的定义
产品在工作范 围內, 导致零 组件的破裂、 断裂、卡死、 损坏现象
汽车行业相关工具综述
失效
在規定条件 下, (环境、 操作、时间) 不能完成既 定功能。
在規定条件下, 产品参数值不 能维持在規定 的上下限之间
汽车行业相关工具综述
FMEA 的失效模式 • 小组的行为转变成个人的行为 • FMEA是用来满足顾客或第三方的要求，而不是改进过程 • FMEA在过程中运用太迟并不能改进产品/过程开发的周期 • 在产品寿命期内FMEA没有被重新评审和修订，没有看待为 动态工具 • FMEA被认为太复杂或花费太多的时间
• 同步工程 同步工程是跨部门工作小组为一共同目的努力的过程，它将替代先后顺序转换的实
施方法。目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的 计划和执行活动支持共同目标。
• 控制计划阶段 控制各部件和过程的书面描述；它覆盖三个阶段: 样 件：说明在样件生产时需要进行的的尺寸测量和材料与性能测试；
汽车行业相关工具综述
FMEA分析流程
分析功能 识别失效模式（TTT） 识别失效模式的影响（www） 确定严重度 （确定特殊特性） 对潜在的后果采取行动（重新回到TTT ） 识别潜在的根本原因 确定发生频度 计算危险程度（确定特殊特性） 识别设计或过程控制 确定探测度 RPN计算和最终风险评估 采取行动减少风险（返回到www）
IATF16949 审核资料清单
IATF16949 审核资料清单第一阶段审核要求掌握的资料包括顾客资料、体系策划、内部审核、管理评审、过程绩效指标以及与顾客和供方有关的绩效等。
其中顾客资料包括清单、特殊要求清单、合同/协议等，而过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单则是体系策划的主要内容。
内部审核包括体系审核、过程审核和产品审核，而管理评审则需要评审计划和报告等文件。
过程绩效指标则需要统计连续12个月的绩效指标及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标等。
与顾客和供方有关的绩效则需要包括顾客抱怨/投诉/退货处理资料、供方的PPM指标及趋势等。
在第二阶段审核中，需要掌握的资料包括公司内外部环境因素分析、企业风险分析、公司战略、年度业务计划/经营计划制订及统计、管理评审、体系审核、过程审核和产品审核等。
其中，公司内外部环境因素分析需要进行SWOT分析和宏观因素分析，企业风险分析则需要考虑产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等方面。
年度业务计划/经营计划制订及统计则需要按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划，并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析。
管理评审则需要进行评审计划、各部门汇报资料汇总、管理评审会议签到、管理评审报告、持续改进计划和实施结果等。
体系审核、过程审核和产品审核则需要分别进行内部审核实施计划、审核实施记录、审核报告、不符合项报告、不符合项分布表、首/末次会议签到表等步骤。
生产计划的流程是先从客户订单或销售计划开始，进行制造可行性评审，然后制定生产计划，再下达生产指令，最后进行生产统计，其中还包括产能分析。
生产工艺管理包括作业准备验证（首检）和工艺参数监控记录。
如果生产出现问题，则由质量负责进行处理。
生产过程控制需要记录交接班和生产动态，例如设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等情况。
IATF16949审核准备资料各部门清单(超值文件)
试验通知单
不合格品处理 单 客户投诉清单
外观全检记录 表 8D
SPC分析计划
X-R表
MSA计划
计数型MSA有效 量具重复性和 性分析记录 再现性报告
入库检验记录
KPI数据统计
交付不良PPM
标识正确率
最终检验产品 合格率
进货检验合格 率
制程首检一次 合格率
客户投诉次数
不合格品处置 及时率
顾客反馈意见 处理率
三级文件/规范/ 作业指导书等：
成品检查作业 指导书 各种作业指导 书、工艺卡等
生产计划流程 规范
标识管理作业 规范
条形码管理规 范
防护用品穿戴 书
设备操作指导 书
应急计划及方 案
客户订单 灭火器点检表
订单评审
生产计划
入库单
生产统计
工艺参数点检 表
生产部
顾客财产管理 程序 程序文件： 纠正预防措施 和持续改进管 理程序 统计过程能力 管理程序 文件和记录管 理程序 质量成本管理 程序 生产计划和生 产实施管理程 序 产品防护和交 货管理管理程 序 人力资源管理 程序 设备和设施管 理程序 工装夹具管理 程序 不合格品管理 程序 风险控制和应 急管理程序 标识和可追溯 性管理程序 产品安全性管 理 程序
供方首件、首 批一次合格率
供应商资料：可接受供应商清单-供应商资料（基本信息调查表、营业执照、机构代码、体系证书、特殊行业生产许可证/运输证、危险废弃物处理资质等）； 供方PPM指标及趋势，超额运费、合格率、及时率等，参考供应商绩效考核指标 供方评价：供方开发计划-资料收集-潜在供方清单-评审计划-供应商评审记录-可接受供应商清单-采购协议（新品开发协议、技术协议、质量协议、保密协议、价 格协议、框架采购合同、物流/包装协议、环保协议等）； 供应商审核：审核计划，审核报告，分值等级，不符合项，整改计划及验证 备注： 样件管理：新品开发-技术文件签订和发放（各类协议、图纸、标准等）-OTS送样-样件认可-PPAP提交（必要时）-PPAP认可（必要时）-量采； 变更管理：更新后的文件-文件收发记录-零件更改后送样-样件认可-PPAP提交-PPAP认可-量采切换； 采购管理：物料需求计划-采购计划-采购订单-送检单-进货检验记录-入库单-供应商业绩评定； 不合格控制：不合格处理单-处理记录（退货、挑选等）-供方整改-整改验证-供应商业绩考核； 供方文件管理：与供方有关的文件清单（标准、图纸、合同、技术要求、相关协议等）-文件归档记录-分发记录-更新记录-修订后的收发记录；
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五大质量工具简介
▪
Analysis
▪
潜在的失效模式与后果分析
▪ 3. SPC: Statistical Process Control PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五 大质量工具简介
五大核心工具简称
▪ 4. MSA: Measurement System Analysis
▪
测量系统分析
▪ 5. PPAP: Production Parts Approval
R&R分析(双性分析)
量具重复性和再现性
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五 大质量工具简介
重复性与再现性数据表
量具重复性和再现性数据表
量具名称 量具型号
零件名称
特
性
编号 日期
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五 大质量工具简介
持续改进过程循环的各个阶段
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ · 会出现什么错误 · 本过程正在做什么？ · 达到统计控制状态？ · 确定能力
计划
实施
计划
2、维护过程 · 监控过程性能 · 查找偏差的特殊
原因并采取措施
实施
措施
研究
措施
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五 大质量工具简介
稳定性
指测量系统在某持续时间内测量同一基准或 零件的单一特性时获得的测量值总变差。
PPAP,SPC,MSA,FEMA,APQP五 大质量工具简介
偏倚
❖指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之 相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量 同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结 果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常 所称的“准确度”。
零部件特殊特性清单
项目 系统 动力系统 供方名称及代码 零件件号 阶段状态 □样件 子系统 /
零件名称 项目型号/年份 核心小组 通过零件评审会议，在 改相应的文档。 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 签名确认 研发： 联系电话
日期同意确定以下产品关键特性、重要特性，在后续的设计
特性描述
规格&公差
略注
1、设计、开发、样车制造阶段，需更改特性的，必须获得零件评审小组的同意，同时根据更 2、本表只是针对总成，对于单件的特性供应商内部进行管控。
编制日期 注意：如果不够可以加页。
说明： 1、关重特性符号XX推荐使用的G/Z，供应商可以使用自己的符号表示，但必须1）供应商需提供供应商使 2、产品特性描述和过程特性描述要求：1）描述的特性必须具体化；2）有产品特性必须要有相应的过程
3、是否MSA：指该特性使用的测量系统是否需要进行MSA分析。 4、是否SPC:指该特性是否需要进行SPC统计控制。 5、是否全尺寸：指该特性是否需要纳入全尺寸报告中。
零部件特殊特性清单
编号/版本号 编制 最初 □样件 □试生产 □生产 修订 顾客名称
性、重要特性，在后续的设计、开发、样车制造阶段，将该特性纳入控制计划进行管控，后期如有更改，供应商需
共
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XX汽车动力股份有限公司
控，后期如有更改，供应商需要及时修
过程控制措施
部件的所有资料中使用的符号相同；
规格&公差
DFMEA识别 （YC/YS)
PFMEA 识别 (CC/SC)
过程控制措施
ห้องสมุดไป่ตู้
ＳＴＡ：
评审小组的同意，同时根据更改修改相应的文档。
审查＼日期:
测量系统分析MSA程序(含表格)
测量系统分析（MSA）程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2.0范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之。
3.0定义 :3.1MSA:量测系统分析3.2量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/nogodevice)。
3.3量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV):一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5量具再现性(AV):由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.0权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3MSA操作人员的培训：品保部5.0执行方法5.1QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品的公差带。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.需要2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。