《ISO-TS 16949五大核心工具应用手册》错误之处(勘误)
五大核心工具考试卷答案
五大核心工具考试卷答案GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA公司五大核心工具培训班试题部门：姓名：得分：一、是非题（以下各题正确划“√”，不正确划“×”，每题得1分，共30分）1、统计技术是研究随机现象中的数学规律的一门学科。
…………………………（√）2、测量系统是指器具和仪器本身。
………………………………………………（×）3、FMEA是分析产品或过程已发生的失效模式及后果分析。
……………（×）4、PPAP要求必须把所有产品综合在一起，提交一份保证书。
……………（×）5、用CP及CPK是表示初始过程的能力。
…………………………………（×）6、产品先期质量策划是对产品质量在设计开发过程中，预先进行的识别质量问题制定纠正措施的活动。
…………………………………………………………………（×）7、产品在生产阶段时做DFMEA。
……………………………………………（×）8、PPAP时，外观项目必须单独提出“外观件批准报告”。
………………………（√）9、体现测量数据质量通常用偏倚和方差来表示。
…………………………………（√）10、APQP产品设计和开发过程中，其设计输出的工程规范就是作业操作规范。
（×）11、变差是指单个数据与目标值的差异。
…………………………………………（×）12、FMEA可以识别特殊特性。
……………………………………………………（√）13、初始过程能力应是1.33≤PPK≤1.67，才算满足顾客要求。
…………………（×）14、控制计划要在产品形成的不同阶段进行。
……………………………………（√）15、重复性评定目的是对评价人变差的评定。
……………………………………（×）16、FMEA的结果是制定控制计划的依据。
………………………………………（√）17、消除特殊原因变差的目的是缩小分布宽度，使顾客满意。
16949以及五大工具综合考试卷(空白)
ISO/TS 16949以及五大工具培训试题单位姓名：部门：得分：一、填空题：（每题1分、共计20分）1.质量方针必须与相适应。
2.企业内部各级人员都应质量方针。
3.负责产品质量的人员，在出现质量问题时有权。
4.管理者代表应确保质量管理体系所需的过程得到建立、、。
5.为确保文件是充分的与适宜的，文件发布前应。
6.用于零件生产的所有采购材料应满足适用的要求。
7.在产品实现的全过程中，必须使用适宜的方法识别及的状态。
8.基础设施控制包括：a、 b 、c 。
9.无论何时进行作业准备（如作业的初次运行、材料的改换、作业更改、作业间隔过长的停顿），均必须进行。
10.对计数型数据抽样的接收准则必须是。
11.企业使用的外部商业／独立实验室必须有证据证明可以被接受，或必须通过认可。
12.在产品生产、安装和服务整个过程中，必须保护好标识。
13.参与返工的适当人员必须易于得到包括。
14.纠正措施的实施过程中应考虑采用。
15.企业必须建立能确保按期发货的体系，以满足顾客生产及要求。
16.内部质量审核包括、、必须覆盖班次。
17.当企业发生内部／外部不合格项较严重时或顾客抱怨增多时，应增加审核的频次。
18.培训的必须进行定期的评价。
19.对顾客满意度的监测包括但不限于下列的目标数据。
20.基本的统计概念,如变差、控制、过程能力等，必须被所了解和使用。
二、选择题：（每题1分、共计10分）1.质量方针在企业中是否要人人皆知？（）A. 是B. 否C. 不需要，质量人员清楚即可2.员工是否具有发现防止不合格品进一步加工、交付或安装的权力？（）A. 是B. 否C. 不清楚是否有此权力3.当发现不符合规定要求的产品或过程时怎么办？（）A. 报告总经理B. 报告负责纠正措施的当事管理人C. 不报告4.供方与顾客签约开发的产品及有关产品的信息是否需要保密？（）A. 不需要B. 顾客要求时再考虑C. 必须保密5.工作现场所有不使用的文件／作废文件是否需要及时撤出？（）A. 不使用文件留在现场，等待以后再使用B. 及时撤出6.企业的供方所提供产品是否要求具有适当标识？（）A. 不一定需要B. 不要C. 必须标识7.原材料未经检验合格的是否可以紧急放行？（）A. 可以B. 不可以8.在什么情况下产品才能发出、使用或安装？（）A.通过了全部规定的检验和试验B.通过部分规定的检验和试验后，即可紧急放行C.两种情况均可9.任何检验和试验状态不明确的物料被定义为（）？A. 待检品B. 不合格品C. 可疑材料／产品10.内部质量体系审核中审核的最终目的是？（）A. 提出不符合项目B. 提出纠正和预防措施、并确定质量体系的有效性三、判断题（每题1分、共计30分）（）1、TS的组织必须使用APQP作为产品实现策划的方法。
IATF16949各章节易犯的错误-第8章
IATF16949各章节易犯的错误-第8章容易犯的错误1.对 5M1E缺少证实的策划；2.没有设立产品或项目目标；3.确认和验证策划不充分。
1.不存在合同程序；2.程序不全面或错误理解（经常是故意的），或相互矛盾（如：设计、销售和生产之间）；3.记录不充分或不存在；4.顾客的要求未完全考虑；5.没有处理订单的文件化程序；6.顾客经验的反馈不充分；7.没有考虑交付和交付后活动的要求。
1.设计职责 / 权限 / 接口没有以书面形式指定或执行；2.团队没有协调，尤其在产品责任和过程责任之间；3.图纸没有控制，因为：公差不合理；图纸没有被检查或验证；图纸未经认可，或者没有使用更改控制系统；图纸出现主观描述。
4.缺少实际设计评审，例如个人（自愿选择伙伴的人）操作的一个系统；5.一个系统出现在书面文件中，但未使用；6.指定的公差不可能实现（如：缺少生产介入）；7.原型样件不符合关键检查项目；8.用户手册的要求，设计几乎完成时才开始；9.用于实验工作的量具和试验设备没有校准；10.抽样系统有缺陷或没有被客户同意；11.一个具体产品或项目缺少质量计划，该产品或项目要求质量手册中的标准程序发生偏差或增加。
12.太多的设计没有被生产介入，这导致生产不能执行这些无法实现的规范。
1.缺少或没有证据显示外部提供方得到控制；2.没有可接受外部提供方的记录；3.违背了“仅从批准的供应商采购”的规则；4.采购文件里没有足够的数据；5.签订合同时，没有通知供应商质量管理体系要求；6.没有执行自己的体系（如，电话订单没有确认）。
1.满足顾客要求的要素被忽略，例如足够的设备和人员培训要求，被忽略；2.对人员、机器、材料、工作方法、环境等的控制，缺少可证实的策划；3.产品或项目的目标没有设立；4.确认和验证策划不够充足；5.书面的工作 / 职位指导书或程序不够充分，缺少该指导书或程序会影响质量。
6.零部件、原材料，或产品没有标记；7.批次标识有要求时，批次零件彼此叠加；8.在追溯性必要时，缺少一个阶段或操作。
QS9000(ISOTS 16949)五大工具(MSA, SPC, FMEA, PPAP, APQP)概要说明
2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服
五、FMEA之演變
1.FMECA之前身為FMEA，係在1950由格魯曼 飛機提出，用在飛機主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作 業程序，列在其工程手冊中。 3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用 於太控計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術，並 於1974年出版MIC-STD-1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由國際電工委員會 (IEC)出版之 FMECA國際標準 (IEC812)，即參考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。
量測不確定性 計算量測系統不確定性95%之信賴區間
t = 真值 m=量測值
t = m ±2 量測系統 不確定性
統計製程管制 SPC
Statistical Process Control
一、統計技術之應用
供應商
組織
顧客
IPQC
IQC
IPQC FQC/OQC
SPC
SQC
一、統計技術之應用(續)
1.市場分析 2.產品設計 3.相依性規格、壽命及耐用性預測 4.製程管制及製程能力研究 5.製程改善 6.安全評估／風險分析 7.驗收抽樣 8. 數據分析、績效評估及不良分析
二、績效報告：
從衡量成品得到有關製程績效的資料，由此提供製程的 管制對策或改善成品。
三、製程中對策：
是防患於未然的一種措施，用以預防製造出不合規格的 成品。
四、成品改善：
對已經製造出來的不良品加以選別、或進行全數檢查並 修理或報廢。
四、管制圖的應用
決定管制項目
決定管制標準
決定抽樣方法
16949体系不符合项原因分析及遏制措施
Nos.: 个数115CN:证书号Auditee:被审核方Audit type:审核类型Standa rd:标准ISO/TS 16949:2009Site:现场Audit date:审核日期Auditee representative: 被审核方代表Lead auditor :审核组长Auditor(s):审核员Bericht wurde akzeptiert und als Datei zum Abschlussgespräch übergebenAudite e Repres entativ e QM 被审核方质量管理者代表An on-site verification was performed现场验证已实施D at e 日期processing auditor QM处理的审核员A p p l i c a b l es t a n d a r d /S t a n d a r d N o .编号- Statement of Nonconformity不符合描述- Objective Evidence客观证据M a j o r N o n c o n f o r m i t y 严重不符合N o n c o n f o r m i t y 一般不符合S u b m i t d o c u m e n t s 提交文件O n -s i t e v e r i f i c a t i o n 现场验证以实施Root Cause Analysis 根本原因分析Containment Action遏制措施Corrective Action(s) and evidence of implementation纠正措施和实施证据C o m p l e t i o n d a t e / R e s p o n s i b l ep e r s o n n e l 完成日期/负责人员Follow-up 1to至Overall Nonconformity Report / Supplementary Report不符合项报告汇总/补充报告Order number:Date日期Lead Auditor QM审核组长Correction(s) has (have) been verified and classified as closed or dissolved as a 100% including documents possibly submitted later.纠正已验证并可以关闭或100％得到解决包括稍后可能提交的文件。
五大工具书实施过程中常见问题
五大工具书实施过程中常见问题刘谦因为要在上汽通用五菱公司讲课，上汽通用五菱公司是一个合资企业，人员素质比较高，公司领导、工程师等等都经过TS16949及五大工具书培训，并且有多位都做过产品质量先期策划，对五大工具书理解水平很高。
所以我对课程进行了调整，加大了课程的难度，同时对我多年的经验进行了总结，汇总常见的问题和重点注意事项，采用现场问答和讨论相结合。
三天的课程今天结束了，取得了非常好的效果，可谓是得到专家认同。
APQP常见问题:A、控制计划常见问题如下：¨1、样件，试生产，生产三个阶段没有分开；¨（设备设施、工序数、检验频次）¨2、产品特性和过程特性未分开；¨3、产品和过程特性不全；¨4、没有全尺寸检验过程；（TS16949要求）¨5、对控制方法不理解；¨6、反应计划单一。
B、APQP的缺点：1、供方开发没有做为重点，只是要求了原材料清单；2、设备、设施设计、制造和验收没有强调；3、工装、量具设计、制造和验收没有强调；4、生产率、成本、过程能力、时间没有作为过程设计输入；5、产品质量策划的总结也未对生产率、成本和过程能力等进行。
PPAP 常见问题：1、不知道填写PSW上―图纸更改等级‖―重量‖；2、检验结果不是全尺寸；3、图纸尺寸不编号；4、流程图、FMEA、控制计划对不上，应是生产控制计划还是试生产控制计划不清楚；5、CPK数据是编出来的；6、MSA的数据不真实。
FMEA常见问题：1. 失效的模式分析不全；没有列出以前出现过的缺陷清单；2. S、O、D、RPN值不对；3. DFMEA和PFMEA对失效方式不分，顾客不分。
4. PFMEA没有按过程流程来进行；5. 对是否采取措施不能确定；有的公司一个措施也没有，有的公司每栏均有措施；6. 出现了降低S的错误；7. 关键日期不理解；8. 预防和探测措施不分；控制措施理解不到位.MSA常见问题:1、不是盲测法；2、当ＧＲ&R不合格时，没有原因分析，而是把不合格编合格；3、不是真分析，而是在编报告；4、只做了GRR，没有做别的分析；5、不会用计数型数据分析；SPC常见问题1、没有记录生产过程情况；（换刀、换量具、换材料）2、没有发现异常情况；3、现场使用时没有控制线。
16949质量体系五大核心工具
TS16949五大工具分别是：产品质量先期筹划〔APQP〕、测量系统分析〔MSA〕、统计过程控制〔SPC〕、生产件批准〔PPAP〕和潜在失效模式与后果分析〔FMEA〕第一：APQP 产品质量先期筹划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和根本原那么二、APQP详解〔五个阶段〕1〕工程确实定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2〕产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3〕过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4〕设计方案确实认●进行试生产的要求和必须的输出结果5〕大规模量产阶段●持续改进三、控制方案●控制方案在质量体系中的重要地位●控制方案的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测工程的改变而变化。
假设真的如此，那么测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差〔偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性〕的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准那么七、重复性、再现性的分析方法、判定准那么八、稳定性的分析方法、判定准那么九、线性的分析方法、判定准那么十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
TS五大工具测试题（答案）
TS五大工具测试题（答案）ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９五大工具测试题（考试时间：６０分钟）部门：姓名：得分：一、填空题（每空１分，共３０分）１．ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９的全称是质量管理体系－汽车生产件及相关服务件的组织应用ＩＳＯ９００１：２００８的特别要求。
２．ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９的五大核心工具是（包括中文意思）ＡＰＱＰ（产品质量先期策划和控制计划）、ＰＰＡＰ（生产件批准程序）、ＦＭＥＡ（潜在失效模式及后果分析）、ＳＰＣ（统计过程控制）、ＭＳＡ（测量系统分析）。
３．ＣＦＴ是指跨部门多功能小组。
４．控制计划分三个阶段，分别是样件、试生产、量产。
５．ＦＭＥＡ中Ｓ代表严重度，Ｏ代表频度，Ｄ代表探测度，ＲＰＮ代表风险系数，最低等级是１级，最严重等级是１０级。
６．ＰＳＷ是指零件提交保证书。
７．ＳＰＣ它可分计数型数据控制图和计量型数据控制图两种形式。
８．ＦＭＥＡ有三种类型，分别是ＳＦＭＥＡ、ＤＦＭＥＡ、ＰＦＭＥＡ。
９．生产件批准的记录应保存的时间为该零件在用时间（见术语）加１个日历年的时间。
１０．生产件批准的结果分为完全批准、临时批准和拒收三种。
１１．测量系统的重复性通常被称为测量设备的变差。
１２．测量系统的再现性通常被称为评价人的变差。
１３．ＰＳＷ中零件重量为净重，单位为ｋｇ。
二、选择题，多选或单选（每题１分，共１３分）１．ＡＰＱＰ的目的是（ＡＢＣＤ）Ａ、预防差错Ｂ、减少浪费Ｃ、降低成本Ｄ、持续改进２．控制计划分为（ＢＣＤ）种Ａ、特殊特性Ｂ、样办Ｃ、试生产Ｄ、量产３．下列属测量系统变差的类型有（ＡＢＣＤＥ）Ａ、再现性Ｂ、重复性Ｃ、偏倚Ｄ、稳定性Ｅ、线性４、什么方法用于质量体系的所有过程（Ｂ）Ａ、过程方法Ｂ、ＰＤＣＡ方法Ｃ、统计过程方法Ｄ、测量系统分析方法５、在ＦＭＥＡ中，当某一个失效模式发生后，假设失效模式产生的后果严重度是８，频度是６．控制度是２，那么该失效模式的ＲＰＮ值是（Ｄ）Ａ、８Ｂ、１６Ｃ、４８Ｄ、９６６、ＦＭＥＡ进行的时间是（ＡＢＣＤ）。
IATF16949质量管理体系五大工具之MSA（测量系统分析）实操及异常分析。
IATF16949质量管理体系五大工具之MSA（测量系统分析）实操及异常分析。
IATF16949：2016版汽车行业质量管理体系五大工具，其分别是：APQP APQP先期质量策划FMEA IATF16949五大工具：FMEA潜在失效模式与效应分析详解及案例分析。
MSASPC SPC控制图八大判异准则PPAP IATF16949：PPAP生产件批准程序详解。
附国内某著名汽车公司PPAP案例质量工程师之家今日给大家分享MSA（测量系统分析），本文包含常规的测量系统分析、破坏性测试的测量系统分析和计数型测量系统分析等。
一.MSA定义测量系统定义:用来对被测特性赋值的量具和其它设备,人员,标准,规程,操作,软件,环境和假设的集合,用来获得测量结果的整个过程.测量系统变差来自于:设备,人员,原材料,操作规程,环境等测量误差来源如果测量的方式不对，那么好的结果可能被测为坏的结果，坏的结果也可能被测为好的结果，此时便不能得到真正的产品或过程特性。
准确度与精密度误差：1.偏倚(Bias)是测量结果的观测平均值与基准值的差值。
真值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。
1.1造成过份偏倚的可能原因仪器需要校准仪器、设备或夹紧装置的磨损磨损或损坏的基准，基准出现误差校准不当或调整基准的使用不当仪器质量差─设计或一致性不好线性误差Ø应用错误的量具不同的测量方法─设置、安装、夹紧、技术测量错误的特性量具或零件的变形环境─温度、湿度、振动、清洁的影响违背假定、在应用常量上出错应用─零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误2.重复性(Repeatability)指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）重复性与偏倚值是独立的零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。
仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。
基准内部：质量、级别、磨损方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
五大手册审核要点
五大手册审核要点在ISO/TS16949:2002中提出必须实施的过程中有：1在7.3.1.1中：多方论证方法、FMEA、控制计划、开发特殊特性(7.3.2.3)。
2在7.3.6.3中：产品批准过程。
3在7.6.1中：测量系统分析。
4 在8.1.1中：统计工具的确定；在8.1.2中：基础统计概念知识。
上述过程和五大手册的关系1上述过程是TS16949规定必须实施的过程。
2实施上述过程的方法没有做硬性规定。
顾客有要求时按顾客的要求做。
3五大手册是什么：a.APQP：产品质量先期策划和控制计划；b.FMEA：潜在的失效模式及后果分析；c.PPAP：产品批准程序；d.MSA：测量系统分析；e.SPC：统计过程控制。
五大手册是美国汽车行业的行业标准。
TS16949没有硬性规定必须使用五大手册（其中还有版权问题），但是，既然有现成的好的方法为什么不使用？所以，使用五大手册就取得了共识。
顾客没有要求时，如果须通过TS16949认证，第3方审核也有实施的要求。
五大手册审核要点FMEA1顾客对FMEA的要求是什么。
2谁负责做FMEA。
3设计的和过程的FMEA在什么时间段做的。
4DFMEA和PFMEA做的结果有什么不同。
5对失效模式使用的3个参数评估的准确性。
6风险系数的计算结果是多少，规定的准则是多少。
7采取的措施对不对。
8采取的措施在控制计划中是否得到落实。
9FMEA中是否考虑了所有的特殊特性和主要特性。
10FMEA文件是否进行了动态管理。
MSA1 顾客对MSA的要求是什么。
如果顾客没有要求你应该如何做。
2 量具的选择是否满足测量能力的要求（精度、灵敏度等）。
3 量具是否能够溯源。
4 是否制定了测量系统分析计划，对新的测量系统如何控制、对一直在使用的测量系统如何控制。
5 测量系统分析计划是否有效的实施，分析了哪些特性。
6 控制计划上规定的测量系统是否都进行了分析。
7 重复性和再现性的分析结果如何，是否达到了要求（要求是多少）。
TS16949五大工具 过程失效模式及后果分析 PFMEA
PFMEAProcess Failure Mode andEffects Analysis过程失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEAPFMEAPFMEA Proprietary Information专有信息w Your FMEA (Control Plan, Process Capability, etc.) may be considered proprietary and should not be shared with anyone outside the division without first consulting your management. FMEA (控制计划、过程能力等) 可视为专有信息，在未事先征得管理部门同意之前，不得向部门以外的任何人透露。
E this includes the sharing of information with your customer也不得向顾客透露有关信息。
PFMEA Forms and Formats形式和格式w Your customer might have a specific format or form that they require. If so, you will need to get their written approval to use an alternate format.顾客可能要求特定的格式或表单。
如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其它格式。
过程FMEA w何谓PFMEAw何时作PFMEAw何人作PFMEAw如何作PFMEAw16步工作步骤过程FMEA w何谓PFMEAw何时作PFMEAw何人作PFMEAw如何作PFMEAw16步工作步骤过程FMEA w an analytical tool used by a process design team to identify potential product failures caused by failure of the manufacturing and assembly process to meet requirements, and identify corrective actions to be taken 是过程设计小组采用的一种分析方法，用于识别由于制造或装配过程的失效而导致的潜在产品失效模式，并确定所应采取的纠正措施。
汽车行业质量管理体系TS16949五大工具介绍及应用
明确国际质量管理体系要求 国际汽车质量管理体系要求
顾客支持的参考手册 : APQP&CP FMEA MSA SPC PPAP
注: 一旦记录,第四层的项目就可以成为 质量记录
顾客特殊要求
顾客相关质量管理体系要求
质量手册
第一层 确定途径和职责 包括顾客要求的保证
程序
第二层 确定谁,做什么,何时做
作业指导书 其它文件
第三层 回答如何做
第四层 及时记录的信息 如表格,标记,标签
10/30
五大工具介绍及应用
质量管理体系的五大技术手册概况
五大 技术 手册
产品质量先期策划 （APQP）
潜在失效模式和后果分析 （FMEA）
测量系统分析 （MSA）
统计过程控制 （SPC）
生产件批准程序 （PPAP）
第一版 1994年6月 第三版 2001年7月 第三版 2002年3月 第二版 2005年7月 第四版 2006年3月
子系 统
潜在 潜在 严 级 潜在 频 现行控 失效 失效 重 别 失效 度 制
探 R建 测 P议
模式 后果 度
功能
S
要求
起因 O /机 理
预 防
探 测
度 D
N
措 施
功能、特 性或要求 是什么？
后果是 什么？
有多 糟糕 ？
起因是 什么？
会是什么问题？ -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能
发生的频 率如何？
怎样能得到 预防和探测？ 该方法在
探测时 有多好？
责任及 目标完 成日期
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
能做些什么？ -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改
《ISO-TS16949五大技术工具最新应用实务》一书的勘误
《ISO/TS16949五大技术工具最新应用实务》勘误《ISO/TS16949五大技术工具最新应用实务》问题很多。
现将问题列出，以防以讹传讹。
勘误中，引用了其他书籍的知识。
因记得不清了，所以不一一列明书的名单，但对这些书的作者表示感谢。
错误如下：一、偏移分析中的错误P203页：测量系统偏倚分析——独立样本法书中说测量系统偏倚分析——独立样本法分为数据分析法（P203）与直方图法（P205）,说明作者对偏倚分析——独立样本法是怎么做的不清楚。
实际上，偏倚分析——独立样本法，首先要用测量数据做测量值直方图，以验证测量数据是否呈正态分布。
只有测量数据呈正态分布，才能进行下一步的分析。
作者连直方图的作用都没搞清，闹了一个大笑话。
以上是作者书中图3-18。
这样说明偏移可接受，真是匪夷所思！P204页中下面公式明显错误，就算作者笔误吧。
但MSA第4版应该是：这说明作者知识之陈旧，可见一斑。
作者在P204页中，也计算了t 统计量，但t 统计量是干什么的，他并没讲清楚。
实际上只有在同时满足下列条件下，那么在统计上才可以判定这个测量系统的偏倚为0： ① ,1/2<v t t α-；② 0落在上述偏倚值的1α-置信区间之内。
作者弄了下面这些东东，你看懂了吗？P208页：测量系统偏倚分析——控制图法公式都用错了，能得出结论吗？正确的是：其中，n=m×g（子组容量m，子组数量g）二、线性分析中的错误P211:公式不光看不懂,也是错的。
基本的回归分析，作者都不懂.看看大学教材《概率论与数理统计》吧。
兄弟我当年上大学学的教材。
正确的是：其中：n g m=⨯，g个（g≥5）零件，重复测量m次。
P213:说明：这样得出线性可接受是不全面的。
还需验证：21/2a n t t α--=≤，甚至还需验证：21/2b n bt t s α--=≤⨯，三、计量型测量系统分析——均值和极差法P214:说明：作者能不能出来解释一下：“过程标准差”中的“过程”指什么？把五大手册抄一遍不行的啊，要给读者解释一下啊。
五大工具讲解---谈谈FMEA工具的局限性
五大工具讲解---谈谈FMEA工具的局限性“FMEA是个好东西”，“FMEA很重要”，“FMEA是APQP中的核心”，这些说法听得耳朵都起老茧了，但做的好的“FMEA”却太少了。
为什么会这样？FMEA的本质是一个风险评估的工具，目的是先期的质量预防和后期持续改进的优先顺序。
它的标准的格式化为顾客和供应商的沟通提供一个公共的语言平台，但问题也就在这里：“标准化和格式化”意味着亦步亦趋，不可越矩。
这是FMEA的第一个局限性：死板。
回想一下FMEA建立的过程：是通过一个多方认证的小组，采取头脑风暴的方法，再加上历史的经验数据，小组完成。
头脑风暴意味着创造性，而标准化的格式会破坏人们自由思考的环境。
我的经验是：在会议讨论中，大家花在“如何填写”的时间上多过“分析问题”。
FMEA的格式中有很多列，但最重要的一列没有单独分离出来（第四版有改进），这就是“要求”。
复杂的结构容易让人忽略最本源的东西，这是第二个局限性。
FMEA是控制计划的输入，识别产品/过程中的质量风险控制点是非常重要的。
这一个局限性的后果是，FMEA过程中对产品/过程的要求识别不充分，导致很多FMEA案例中该说的没说，不该说的说了一堆，甚至和现场控制不一致。
FMEA的格式尽管较复杂，其中有“失效模式起因/机理”的描述栏，但这么复杂的结构仍然不能满足描述一个复杂的生产过程的要求。
要知道，很多失效模式起因/机理是交互作用的，有些机理对于制造过程来说，不需要弄明白，制造工厂更关注“如何做对”而不是“为什么做错“。
FMEA的第三个局限性：繁琐的格式企图覆盖所有信息，但很多时候因为技术的复杂性而说不清楚，换来的只是审核员或顾客的NG。
言而总之，FMEA对形式强调太重，导致人们忽略了一些本来很本质的基本的东西。
【作者：sureyear】。
TS五大手册常见疑难问题汇总
TS五大手册常见疑难问题汇总经常听到SOP，MP，EOP，请教高手EOP具体是指什么？做新产品或者项目的工程师经常会听EOP，SOP，MP这些专业术语。
经常听到SOP，MP，EOP，请教高手EOP具体是指什么啊SOP： start of productionMP:mass prodcctionEOP:end of production请教在什么情况下才会提到EOP这个概念，中文EOP是指停止生产，那为什么我一个新产品生产得好好的而又突然停止生产呢？OTS Samples 的OTS是什么意思？OTS Samples 的OTS是什么的缩写？具体什么含义？另外，我经常听说“正时“（汽车相关）是什么意思？小弟是做汽车零部件的，进入汽车行业不久，请多赐教！谢谢！回复1OTS样件主要用于性能、制造可行性及品质可行性方面的评价，只是没有将生产节拍纳入考量，PVS(生产试制批量，大众术语)主要是对生产节拍及产品批量稳定性的评价，2TP(两日试生产，大众术语)，主要是验证供应商的批量供货能力；OS(零批量，大众术语)，是批量生产前的总演习，批产的全面验证；接下来就是SOP,即批量生产。
回复2off tool sample:初始样件，手工样件，通俗点就是不是批量生产时的磨具加工出来的，有点偏激。
反正就这个意思，标准的翻译和解释我也没有。
就这么理解吧。
回复3手工样件应该在OTS样件之前，手工样件主要是验证产品功能是否满足要求，那时产品还未定型，一般不会开模具，最多也是简易模，到OTS阶段，产品基本定型，可以着手开模，为批量生产做准备，一方面继续验证产品功能是否满足要求，另一方面验证生产可行性！回复4OTS是指首次样件，然后会有个PVS首批样件。
再接下来的是2TP/2天试生产验收。
接下来才是正式订单及量产。
OTS是工程认可，PVS是质量部负责。
过程流程图、控制计划和QC工程图之间有什么区别？回复11、过程流程图是组织按照TS16949的4.1条款要求，识别COP、MP、SP过程并描述其顺序和关系的图表，一般多见的是章鱼图。
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1
P252 页： 有效性的置信区间如何计算没有讲，突然冒出 95%上限、95%下限，读者不知如何计算。
正确的是：
其中： x 为零件总数， y 为判断结果一致的零件数量（与基准对比时，判断结果需与基准一 致） 。
P247、P248 页： 分析解释会把读者搞晕。
2
P251、P252 页: P251 页操作者 A 的误判率计算公式是错的 （实际上合格的零件有 34 件） ， 计算结果 10.4% 是错的。但到了 P252 页表 5-5-11，突然变成了 4.9%，变对了。
漏判率 将不合格品判为合格的次数 不合格机会总数
所谓不合格机会总数就是对不合格零件测量的总次数。 比如对 10 个不合格零件各测量 5 次， 则不合格机会总数=10×5=50 次。如果测量过程中有 3 次将不合格零件判为合格，则漏判率 =3/50=6%。
3
通过对前面表中记录的数据进行分析，可以知道基准显示合格的零件有 34 件，不合格的有 16 件。整个测量中，每个评价者的不合格机会总数=不合格零件数×3=16×3=48；合格机会总 数=合格零件数×3=34×3=102；评价者 A 将不合格漏判为合格的次数为 3，将合格误判为不合 格的次数为 5；评价者 B 将不合格漏判为合格的次数为 3，将合格误判为不合格的次数为 2；评 价者 C 将不合格漏判为合格的次数为 6，将合格误判为不合格的次数为 9。 于是可得如下结果： 评价者 A 的漏判率=3/48=6.3%，误判率=5/102=4.9%； 评价者 B 的漏判率=3/48=6.3%，误判率=2/102=2.0%； 评价者 C 的漏判率=6/48=12.5%，误判率=9/102=8.8%。
同《ISO/TS16949
《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》第 2 版错误如下： 一、计数型测量系统分析中的错误
P245 页： 有效性计算公式错
正确的是：
（评价人对同一被测零件的所有判定结果与基准一致的）零件数 评价人测量的有效性= 测量分析的零件总数 （所有评价人对同一被测零件的所有判定结果与基准一致的）零件数 测量系统的有效性= 测量分析的零件总数
结论： 《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》是一本错误很多、很严 重的书，这样的书怎么能够出版？
9
P233：测量系统偏倚分析——控制图法
8
与《ISO/TS16949 五大技术工具最新应用实务》中的错误是一样的，公式都用错了，能得 出结论吗？
正确的是：
其中，n=m×g（子组容量 m，子组数量 g）
结论：作者在偏倚分析方面，有点“砖家”的味道。 明显的错误还有：
1）P8。这本书P8页的APQP工作流程逻辑混乱，说明该书作者不懂APQP（产品设计和开发） 流程。 2）P150。从表3-4-1来看，说明作者对初始过程研究是怎么回事没搞明白，该书作者认为 初始过程研究一定采用PPK，对读者是一种误导。 3）P190， “表4-3-2 能力指数与性能指数”中“PPAP要求”是错误的。 4）P198。控制图判异准则。控制图判异准则现在一般采用ISO8258（新版GB/T4091）中的 8种判异模式，而该书作者还在用手工时代的老掉牙的判异准则。 其他错误就不列举了。
二、线性分析中的错误
P233 页：
说明：我敢肯定，没有读者能按书中所说做好线性分析。 P234 页：
说明：a、b 是计算得出的，不是查表能查出来的。况且书中说查表，请问从哪里查啊？ 书中也没说。当然也不可能有这种表。 可笑的是，式中是 ，下面又变成了
4
正确的是：
P234 页：
说明：置信区间怎么计算啊？书中也不讲。难道读者是神仙，自动知道置信区间？怎能这 样写书呢？
MSA 第 4 版： 计算偏倚值的 1 置信区间。
B b tv , 1 /2 ，B b tv , 1 /2
2）只有在同时满足下列条件下，那么在统计上才可以判定这个测量系统的偏倚为 0： ① t < tv ,1 /2 ； ② 0 落在上述偏倚值的 1 置信区间之内。
正确的是： （1）误判率的计算。 误判就是指把合格的判为不合格。误判率又称弃真概率，所引发的风险称为第Ⅰ类风险。 弃真对生产者不利，所以第Ⅰ类风险又称生产者风险。
误判率 将合格品判为不合格的次数 合格机会总数
所谓合格机会总数就是对合格零件测量的总次数。比如对 20 个合格零件各测量 5 次，则合 格机会总数=20×5=100 次。 如果测量过程中有 7 次将合格零件判为不合格， 则误判率=7/100=7%。 （2）漏判率的计算。 漏判就是指把不合格的判为合格。漏判率又称取伪概率，所引发的风险称为第Ⅱ类风险。 取伪对顾客不利，所以第Ⅱ类风险又称顾客风险。
正确的是：
5
P234 页：
说明：1） “偏倚 y 0 ”线完全位于拟合直线 y ax b 的置信带内，只能说明该测量系统的 线性是可以接受的，但并不能就说明 斜率a 0 的假设成立。 2）斜率 a 的假设如何验证，书中也不讲。这个都不讲，线性分析还有意义吗？ 正确的是：
6
P234 页：书中的案例
说明：这个案例的结论太突然。根本就没有分析。
结论：作者在线性分析方面，只能称为“砖家” 。
7
三、偏倚分析中的错误
P232 页：
说明： 1）与谢建华的《ISO/TS16949 五大技术工具最新应用实务》中的错误是一样的，计算了 t 统计量，但 t 统计量是干什么的，嵇国光等没讲清楚。 2）偏倚值的 1 置信区间怎样计算没有讲。没有讲，就等于毫无意义。 正确的是： 1)MSA 第 3 版：
《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》错误之处（勘误）
五大技术工具最新应用实务》一书一样， 《ISO/TS 16949 五大核心工具应用手册》 （第 2 版）问题也很多。现将问题列出，以防以讹
传讹。 勘误中，引用了其他书籍的知识。因记得不清了，所以不一一列明书的名单，但对这些 书的作者表示感谢。