氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响
从氰化尾渣中回收金、银的研究进展
氰化尾渣综合利用研究进展作者：求真一、氰化尾渣的性质由于金矿石性质和企业生产工艺的差异，导致氰化尾渣中各元素含量存在着一定的差异，通常氰化尾渣含 Au 1～8 g/t、Ag 25～90 g/t、Fe 20% ～35% 、S 20% ～ 45% 、SiO225% ～ 40% 、Cu0.5% ～5% 、Pb 1%～5% 、Zn 1% ～ 5% 。
各元素在尾渣中的赋存状态也因原料工艺不同而不尽相同。
我国大部分黄金冶炼企业以硫化矿为原料，多采用浮选——焙烧——氰化的工艺从矿石中提金，此种工艺产生的氰化尾渣中铁主要以赤铁矿形式存在，脉石成分主要是石英和硅酸盐类物质，其它金属元素也主要以氧化物形式存在，而金、银被赤铁矿和脉石成分包裹其中。
对于少硫化物金矿石，黄金冶炼企业多在浮选得到金精矿后，直接对精矿进行氰化浸出，此工艺产生的氰化尾渣中，铁主要以黄铁矿形式存在，脉石同样是石英和硅酸盐类，其它金属也主要以硫化物形式存在，金、银被包裹在黄铁矿和脉石中。
尽管元素含量不同且元素赋存状态有所区别，但氰化尾渣在性质上仍具有一些共同特点如: 氰化尾渣多为粉末，粒度较细，且泥化现象严重，氰化尾渣中铁含量和脉石含量较高等。
而从氰化尾渣中回收金、银，难点在于:(1) 氰化尾渣中的金、银多以微细粒嵌存在铁矿物和脉石矿物中，常规手段难以使金银有效单体解离，导致氰化尾渣中的金、银回收困难。
(2) 氰化尾渣粒度较细，泥化现象严重，矿石经长时间氰化后，矿物表面性质发生变化且渣中含有残留氰化物，导致浮选处理较为困难。
近年来，国内外科技工作者在氰化尾渣的综合回收利用上做了大量试验研究，并取得了一定的进展。
但是各种方法均存在着一定的局限性，如成本较高，回收金银的成本远高于氰化尾渣的附加值，适应性较差，不宜推广应用等缺点。
目前，研究重点在于，如何建立一套低成本、且适应性较高的工艺对氰化尾渣进行回收利用。
目前处理氰化尾渣有几种不同的方法，包括湿法、火法、浮选法等。
氰化尾渣压力氧化—氰化浸出金试验研究
矿业工程黄 金ＧＯＬＤ２０２４年第４期／第４５卷氰化尾渣压力氧化—氰化浸出金试验研究收稿日期：２０２３－１２－０５；修回日期：２０２４－０１－１８基金项目：“十四五”国家重点研发项目（２０２３ＹＦＣ２９０７８０３）作者简介：王宏杰（１９８２—），男，工程师，硕士，从事生物冶金工作；Ｅ ｍａｉｌ：ｗａｎｇｈｏｎｇｊｉｅ＠ｃｎｍｉｍ．ｃｏｍ王宏杰１，王凯徽２，张浩强１（１．中色国际矿业股份有限公司；２．长春黄金研究院有限公司）摘要：对含金８．７５ｇ／ｔ的氰化尾渣进行压力氧化—氰化浸出试验研究。
经工艺矿物学研究可知：氰化尾渣中金矿物粒度微细且主要被硫化矿物包裹，常规氰化浸出难以获得理想指标。
压力氧化预处理可解决上述问题，使金得到有效回收。
通过单因素试验研究了压力氧化过程中矿浆浓度、反应压力、反应温度、氧化时间及磨矿细度对预处理效果的影响。
结果表明：在矿浆浓度１２％、反应压力３．２ＭＰａ、反应温度２２０℃、氧化时间２．０ｈ、磨矿细度－０．０４５ｍｍ占９５％的最佳条件下，平均金浸出率达到９０．７５％。
关键词：氰化尾渣；预处理；压力氧化；氰化浸出；金 中图分类号：ＴＦ８３１ 文章编号：１００１－１２７７（２０２４）０４－００４０－０４文献标志码：Ａｄｏｉ：１０．１１７９２／ｈｊ２０２４０４０９引 言随着金矿资源日益枯竭，低品位、难处理金矿石及氰化尾渣等二次资源成为中国黄金生产原料的主体。
氰化浸出法能够经济、简易地从矿石中提取金，具有回收率高、对矿石适应性强等一系列优点，是湿法提金的经典方法［１－２］。
然而，在氰化浸出过程中会产生大量氰化尾渣，其含有未被完全浸出的铁、锌等有价金属。
由于氰化尾渣形态复杂，采用常规方法回收这些有价金属较为困难，故将其直接堆弃，造成了资源浪费和环境污染。
近年来，氰化尾渣常作为二次资源被再次利用［３－４］。
此类尾渣资源化利用难点在于如何打开包裹金，提高单体解离度。
氰化尾渣的资源化利用对于节约土地资源、提高矿产资源利用率，以及对黄金工业行业的可持续发展具有重要意义。
焙烧氰化尾渣中金的提取研究现状
选 矿 与 冶 炼 ６９
表 １ 尾渣中金嵌布状态
嵌布状态 裸露金 硫化物包裹金 氧化铁包裹金 硅酸盐（石英）包裹金 其他矿物包裹金 文献来源
分布率 ／％ ３．５９ ８．３８ ７５．０４
１２．９９ ［３］
８．５４ ７．１１ ７７．９０ ６．４５
［］
时提取 ２种包裹金的综合提金方法。 ２．１ 氧化铁包裹金的提取
１ 尾渣中金嵌布状态
含硫、砷金矿石中硫、砷主要以黄铁矿及毒砂的
形式存在，当其包裹金时，直接氰化无法获得较高的 金浸出率。为了提高此类金矿石中金浸出率，开发了 焙烧—氰化法提金工艺。通过焙烧可将矿物中的硫、 砷等氧化脱除，包裹金的黄铁矿或毒砂转变为疏松多 孔的 Ｆｅ２Ｏ３，氰 化 浸 出 时 氰 化 物 可 顺 利 通 过 多 孔 的 Ｆｅ２Ｏ３ 层使其中包裹的 金 得 以 高 效 浸 出。 然 而，矿 物 中的金不仅有硫化物包裹金，还有碳酸盐包裹金、硅 酸盐（石英）包 裹 金 等 多 种 形 式，高 温 焙 烧 可 有 效 打 开硫化物及 碳 酸 盐 包 裹 体，但 对 硅 酸 盐 （石 英 ）包 裹 体的作用效果则不明显。此外，如果矿物中金粒度较 小，则在 Ｆｅ２Ｏ３形成过程中金会弥散在 Ｆｅ２Ｏ３ 中而形 成氧化铁 包 裹 金［２］。 由 于 各 冶 炼 厂 处 理 原 料 不 同， 其金嵌布状态、矿物成分有所差异，选择的焙烧工艺 也会不同，导致产出的尾渣中金品位有较大差异。从 尾渣中金的嵌布状态（见表 １）来看：影响尾渣中金品 位的主要矿物学因素是金嵌布状态；尾渣中大部分金 嵌布于氧化 铁 包 裹 体 和 硅 酸 盐 （石 英 ）包 裹 体 中，充 分打开这 ２种包裹体对金的包裹是获得较高金提取 率的首要条件；但不同冶炼厂产出的尾渣中这 ２种包 裹体中金分布率各不相同。因此，只有明确尾渣中金 的主要嵌布状态，才能选择合理的提金方法，并实现 对提金方法的科学评价。
氰化尾渣中金银回收技术研究进展
从氰 化尾 渣 中回 收金银 的技 术进展 情况
［ 关 键词 ］ 氰化 尾 渣 ； 金； 银； 研 究进展
中 图 分类 号 ： Ｔ Ｆ ８ ３ １ ： Ｔ Ｆ ８ ３ ２ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ： １ ０ ０ ４ — ４ ３ ４ ＇ ． ； （ ２ ０ １ ３ ） ０ ５ — ０ ０ １ ５ — ０ ３
钠、 硫化 钠等 。
氰 化尾渣 中含有大量 泥质 脉石矿 物 、 残 留的 Ｃ Ｎ 一 和残 存 的过量 浮选 药剂 ， 并 且尾 渣 中各 矿物 的粒
度极 细 ， 尾渣 中可 回收 矿物 受 到氰 化过 程影 响 ， 可 浮 性 降低 ， 很 难 活化 。 因此 ， 目前 国 内外 对氰 化尾 渣 的
赵 战胜［ ３ １ 对某氰化尾渣首先通过沉降分离富集
含 金黄铁 矿 ， 丢弃 部分 尾矿 ， 对 含金 黄铁 矿进 行封 闭
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ － ０ ３ — ０ ６ 基金项 目： 国家科技支撑计划课 题（ ２ ０ １ ３ Ｂ Ａ Ｂ Ｏ ３ Ｂ ０ ５ ） 。 作者简介 ： 王志￣（ １ ９ ８ １ —） ， 男， 高级工程师 ， 从事有色重金属冶金工艺研究。
综 合 回收技 术 一 直是 个 难 题 。 各 地氰化 尾渣 中含 有
０ 引 言
氰 化 提 金是 用 氰 化物 （ Ｃ Ｎ － ） 溶 解 矿石 中 的金 ， 生 成 氰 金 络 离子 ， 然后 用 活 泼金 属 把 溶 液 中 的金 离 子 置 换 出来 的一种 提取 方式 。 氰 化法 具有 回收率高 、 单 位 成本 低 等优点 ， 是 目前 提金 的最 重要 工艺 。 氰 化提 金工 艺 产 生 了大 量 氰 化 尾渣 ， 我 国黄 金 系 统 每 年排
某浮选尾矿氧压预处理一氰化浸出金银试验研究
黄 金 ＧＯＬＤ
安 全 与 环 保 １ ０３
某浮选尾矿氧压预处理—氰化浸出金银试验研究
白成庆，陈国兰，付绸琳，付高明
（湖南水口山有色金属集团有限公司）
摘要：某浮选尾矿中金、银品位分别高于 ２．５ｇ／ｔ、１００ｇ／ｔ，具有回收利用价值。试验采用氧压
预处理—氰化浸出进行回收，考察了氧压、温度、反应时间、液固比及添加剂等因素对金、银浸出率
试 验 采 用 氧 压 预 处 理 破 坏 毒 砂 等 对 金 、银 的 包 裹，使金、银 裸 露 出 来。其 原 理 是 利 用 高 压 釜 作 为 反 应 器 ，在 高 温 高 压 下 ，通 入 富 氧 气 体 作 为 氧 化 剂 ， 使 毒 砂 与 氧 气 反 应 ，将 尾 矿 中 的 二 硫 化 铁 转 化 为 溶 于水的硫酸 铁、硫 酸 及 单 质 硫，砷 转 化 为 溶 于 水 的 砷盐。 ２．２ 氧压预处理—氰化浸出法 ２．２．１ 氧 压
取湿磨尾矿 ２００ｇ，固定温度 １５０℃，反应时间 １．０ｈ，液 固 比 ５∶１，控 制 反 应 釜 氧 压 为 １．０ＭＰａ、 １．２ＭＰａ、１．５ＭＰａ、１．８ＭＰａ、２．０ＭＰａ，预处理完成后 进行氰化浸出，氰化浸出渣送样检测金、银，计算金、 银浸出率。试验结果见图 １。
金尾矿的资 源 化 回 收 利 用 方 法 有 重 选 法、浮 选 法、 银裸露出来，以提高后续氰化浸出过程中金、银的浸
硫脲法、氰 化 法 及 溴 化 法 等［３］。 这 些 方 法 各 有 利 出率。
弊，但对于难 处 理 含 金 尾 矿 的 处 理 效 果 均 不 理 想，
１ 尾矿性质
主要原因是难处理含金尾矿中金多以微细粒及包
公司，４２１５１３；Ｅｍａｉｌ：ｚｕｏｓｈｏｕ３３９＠１６３．ｃｏｍ
含铁氰化渣中铁的浸出性能和热力学研究
含铁氰化渣中铁的浸出性能和热力学研究符剑刚;刘彩云;陈钰;康希越;吴凯【摘要】以含铁氰化渣为原料进行了酸浸试验，考察了浸出酸用量系数、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响。
热力学分析结果表明，氰化渣中的铁氧化物在高温、浓酸条件下以可溶性铁离子形式进入浸出液。
试验结果表明：在硫酸浓度45％、硫酸用量系数（硫酸理论用量的倍数）1．5、盐酸用量0．1 mL／g、体系沸点温度下、液固比3∶1、浸出时间4 h的最佳条件下，铁浸出率为96．53％；然后采用胶体分散法制备聚合硫酸铁回收浸出液中的铁。
浸出渣氰化浸出试验结果表明，金浸出率达到98．82％，为实现氰化渣的综合利用提供了一种新的处理工艺。
%The test on acid leaching of cyanide tailings was conducted to investigate effects of H2 SO4 dosage, leaching time and temperature on the iron leaching rate. The thermodynamic analysis indicated that the iron oxide in the cyanide tailings can be leached into the leaching solution inthe form of soluble iron ions at high temperature with the concentrated acid. It is found that the leaching process with H2 SO4 at the concentration of 45% and in an amount of 1.5 times the theoretical value, with HCl at the dosage of 0. 1 mL/g, liquid and solid ratio of 3∶1, at the temperature of boiling point of the system for 4 h, can result in the leaching rate of Fe upto 96.53%. The Fe in the leaching solution was then recovered by the polymeric ferric sulfate solution that was prepared by dispersing Fe(OH)3 colloid, and the residue was taken for a cyanide leaching test, resulting in the leaching rate of Au up to 98. 82%. It is concluded that such newprocess can provide an alternative way for the comprehensive utilization of cyanide tailings.【期刊名称】《矿冶工程》【年(卷),期】2016(036)002【总页数】5页(P75-79)【关键词】氰化渣;铁回收;酸浸;金【作者】符剑刚;刘彩云;陈钰;康希越;吴凯【作者单位】中南大学化学化工学院，湖南长沙410083;中南大学化学化工学院，湖南长沙410083;中南大学化学化工学院，湖南长沙410083;中南大学化学化工学院，湖南长沙410083;中南大学化学化工学院，湖南长沙410083【正文语种】中文【中图分类】TF803.21随着黄金工业的快速发展，易于直接氰化提取的金矿资源日渐枯竭，难处理金矿资源已成为今后中国黄金生产的主要原料[1-5]。
用铁粉置换回收氰化金泥精炼废水中的金和银
Replacement and recovery of gold and silver in cyanide gold slime refining wastewater with iron powder
WANG Ming-shuang
(Shandong Gold Smetling Co. Ltd., Laizhou 261441, Shandong, China)
山东黄金冶炼有限公司氰化金泥精炼工艺包括 金泥预浸除杂、氯化分金、一次金还原、二次金还
原、废水中和沉淀等工序。本文研究的废水主要由 二次金还原工序产生。过去采用锌粉置换法处理废 水，金的置换率能够达到 90%以上，金离子浓度可 降至 2 mg/L 以下，但银的置换率不到 60%，银离子 浓度约为 50~150 mg/L。银最终进入废水中和沉淀 形成的污泥中，造成银的损失。此外，采用锌粉置 换法锌粉消耗量大，有时超过 5 kg/m³，反应过程还 释放出类似臭鸡蛋的气体，生产现场环境差。
时间，金、银的置换率变化不大。因此，置换时间
选择 30 min 比较合适。
2.1.2 铁粉用量对金、银置换率的影响
对初始 pH=0.5 的原料废液，60℃反应 30 min，
考察不同铁粉用量对金、银置换率的影响，结果如
图 2 铁粉用量对金和银置换率的影响
图 2 所示。从图 2 可以看出，随着铁粉用量的增加， Fig.2 Effect of Fe powder dosage on Au and Ag replacement rate
离子置换出来的氧化还原过程，此时作为置换剂的
金属被氧化呈离子形态进入溶液中，被置换的金属
离子被还原成金属态析出。从热力学上讲，只能用
较负电性金属去置换出溶液中较正电性金属。氰化
硫精矿中难选金银焙烧浸出研究
硫精矿中难选金银焙烧浸出研究发布时间：2021-12-23T06:24:11.148Z 来源：《中国科技人才》2021年第26期作者：刘娟陈群[导读] 某高金硫精矿全泥氰化时金、银浸出率低，一段焙烧预处理会导致金、银的二次包裹。
试验结果证明，二段焙烧效果明显优于一段焙烧效果，可减轻氧化铁的烧结程度，降低铁氧化物对金和银的包裹，金浸出率为79.86%，银浸出率为68.13%。
焙烧过程中，将NaOH、CaO和KMnO4组合在一起，作为焙烧添加剂，金的浸出率提升到87.43%，银浸出率提升到85.86%。
通过扫描电镜观察，加入组合焙烧添加剂，可提高焙砂孔隙度，氰化尾渣表面腐蚀较严重，有助于浸出剂和金、银的接触。
招金矿业股份有限公司金翅岭金矿山东烟台 265400摘要:某高金硫精矿全泥氰化时金、银浸出率低，一段焙烧预处理会导致金、银的二次包裹。
试验结果证明，二段焙烧效果明显优于一段焙烧效果，可减轻氧化铁的烧结程度，降低铁氧化物对金和银的包裹，金浸出率为79.86%，银浸出率为68.13%。
焙烧过程中，将NaOH、CaO和KMnO4组合在一起，作为焙烧添加剂，金的浸出率提升到87.43%，银浸出率提升到85.86%。
通过扫描电镜观察，加入组合焙烧添加剂，可提高焙砂孔隙度，氰化尾渣表面腐蚀较严重，有助于浸出剂和金、银的接触。
关健词:含金硫精矿；全泥氰化；二段焙烧；焙烧添加剂前言：硫精矿中金银计价标准远低于其它含金银副产品，如果直接销售，金银利润损失较大，如果堆存待用，占地、管理成本高。
如何从难选冶副产硫化精矿中提取出金和银。
提升其资源综合利用效率，目前已成为企业迫切解决的关键技术问题。
下文以中国西南某含金和银硫精矿作为本次研究目标，对不同焙烧条件对金和银的浸出率的影响展开了研究，从而提升此类金矿资源的综合利用。
1实验1.1 矿石性质1.1.1 矿石成分本实验选取西南某金、铜、铅和锌多金属矿浮选后为矿样，获得的含金硫精矿。
氰化金泥处理过程产生的银渣中金、银的回收
氰化金泥处理过程产生的银渣中金、银的回收张新岗;吕超飞;贾佳林;赵亚峰;张焘;李铁栓;贠亚新;张永峰;郭晓亮【摘要】In order to recover Au and Ag from silver slag, which was the by-product of the silver ingot fabrication process after the refinement of Au from chlorination solution of gold, the effects of two different processing methods were compared. One was directly cyaniding the silver slag, the other was firstly dissolving the slag in acid and then cyaniding. The results showed that, after dissolving into acid and cyaniding by the optimal condition, the leaching rate of Au was higher than 95%, and that of silver was ~90%, which were both higher than direct cyanidation. While in the direct cyanidation process, by grinding the silver slag to -0.038 mm (more than >95%), adding ammonium bicarbonate, multiple washing during cyaniding process, and prolonging the leaching time, the leaching rate of both Ag and Au both could be obviously increased. With multiple industrial tests with washing-cyaniding leaching process, the recovery rate of Au from silver slag reached 92.93%, and that of Ag was 84.17%. The results provided a new method for the industrial recovery of silver slag with simple operation and low reagent consumption.%为了回收金精炼氯化分金后生产银锭过程中副产品银渣中的金和银,对直接氰化及先酸溶再氰化处理效果进行了对比研究.结果表明,银渣经酸处理后,在优化条件下,其金浸出率可达95%以上,银浸出率可达90%左右,明显高于直接氰化;采用直接氰化处理方法,当银渣细磨至-0.038 mm占95%以上粒度时,氰化过程中加入碳酸氢铵,且氰化分段进行洗涤,延长浸出时间,可显著提高金、银浸出率.通过多次分段洗涤-氰化浸出工业试验,银渣中金回收率高达 92.93%,银回收率84.17%.采用的方法操作过程简单,试剂消耗少,经济效益显著.【期刊名称】《贵金属》【年(卷),期】2015(036)003【总页数】7页(P26-31,36)【关键词】有色金属冶金;银渣;直接氰化;酸处理;细磨【作者】张新岗;吕超飞;贾佳林;赵亚峰;张焘;李铁栓;贠亚新;张永峰;郭晓亮【作者单位】潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;西北有色金属研究院,西安 710016;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300;潼关中金冶炼有限责任公司,陕西潼关 714300【正文语种】中文【中图分类】TD953随着金银应用领域的不断扩大，银渣作为重要的二次资源，从其中回收金、银日益重要。
氰化法提金的原理金的氰化浸出的影响因素
氰化法提金的原理金的氰化浸出的影响因素氰化法提金的原理金的氰化浸出的影响因素转载氰化法提金是从金矿石中提取金的主要方法之一。
氰化物对金溶解作用机量的解释目前尚不一致，多数认为金在氰化溶液中有氧存在的情况下可以生成一种金的络合物而注解。
其基本反应式为：4Au+8KCN +O2+2H2O = 4KAu（CN）2 +4KOH一般认为金被氰化物溶解发生两步反应：2Au+4KCN +O2+2H2O = 2Au（CN）2 + H2O +2KOH2Au +4KCN +H2O2 = 2KAu（CN）2 +2KOH金的表面在氰化溶液中逐渐地由表及里地溶解。
溶液中氧的浓度与金的溶解速度有关。
氰化时金的浸出率的影响因素有：氰化物和氧的浓度，矿浆PH值、金矿物的原料性质、浸出温度、矿泥含量、矿浆浓度及浸出时间等。
浸出时氰化物浓度一般为0。
03-0。
08%，金的溶解速度随氰化物浓度的提高而呈直线上升到最大值。
然后缓慢上升，当氰化物浓度达0。
15%时，金的溶解速度和氰化物浓度无关，甚至下降（因氰化物水解）。
金的溶解速度随氧浓度上升而增大，采用富氧溶液或高压充气氰化可以强化金的溶解。
氰化试剂溶解金银的能力为：氰化铵氰化钙氰化钠氰化钾。
氰化钾的价格最贵，目前多数使用氰化钠，氰化物的耗量取决于物料性质和操作因素，常为理论量的20-200倍。
物料性质影响金的浸出率。
氰化法虽是目前提金的主要方法，但某些含金矿物原料不宜直接采用氰化法处理，若矿石中铜、砷、锑、铋、硫、磷、磁铁矿、白铁矿等组分含量高时将大大增加氰化物耗量或消耗矿浆中的氧。
降低金的浸出率，矿石中含碳高时，碳会吸附已溶金而随尾矿损失。
预先氧化焙烧或浮选方法可除去有害杂质的影响。
氰化物的水解反应为：KCN+H2O = KOH +HCN，因此挥发出有毒的；加入石灰使氰化物水解减弱，上式反应向左方向进行，减少氰化物的化学损失。
石灰还有中和酸类物质作用并可沉淀矿浆中的有害离子，使金的溶解处于最佳条件，常用石灰作保护碱。
氰化尾渣中金的回收试验研究
７２ 安 全 与 环 保
黄 金
２．１．１ 焙烧温度 焙烧温度对金浸出率的影响见图 １。由图 １可
知：随 着 焙 烧 温 度 的 升 高 ，金 浸 出 率 先 升 高 后 降 低 。 当焙烧温度 较 低 时，部 分 金 未 能 得 到 解 离 暴 露，影 响后续氰化 浸 出 指 标；焙 烧 温 度 过 高，低 熔 点 矿 物 会形成 液 相，导 致 金 的 二 次 包 裹，影 响 金 的 浸 出。 因此，焙烧温度确定为 ５００℃ ～５５０℃，此时金浸出 率为 ９５．３０％ ～９５．４３％。
３０ｍｉｎ延长至 １２０ｍｉｎ，金浸出率由 ８９．３７％提高至 ９４．９６％；继续延长保温时间至 １５０ｍｉｎ，金浸出率无 明显提升，这说明保温时间会影响焙烧氧化效果。当 保温时间较短时，黄铁矿、磁黄铁矿等未能完全分解， 达不到破坏其晶格包裹的目的。此外，物料中所含的 “劫金”物质也未能完全氧化而改性，影响金浸出率。 因此，保温时间选择 １２０ｍｉｎ。
收稿日期：２０１９－１０－１５；修回日期：２０２０－０３－２５ 作者简介：张世镖（１９８７—），男，陕西三原人，工程师，从事黄金提取及精炼技术开发工作；长春市南湖大路 ６７６０号，长春黄金研究院有限公司选
冶研究所，１３００１２；Ｅｍａｉｌ：ｚｓｂ５３３７＠１６３．ｃｏｍ
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２ 试验结果与讨论
２．１ 焙烧氧化试验 试 验 考 察 了 焙 烧 温 度、焙 烧 气 氛、保 温 时 间 等
对 金 浸 出 率 的 影 响 。 焙 砂 氰 化 浸 出 试 验 条 件 ：矿 浆 浓度 ３３％、ｐＨ值 １１、碱处理时间 ２ｈ、氰化钠用量 ５．０ｋｇ／ｔ（试 验 中 氰 化 钠 用 量 均 以 焙 砂 计 ）、浸 出 时 间 ２４ｈ。
浅谈氰化提金过程的主要影响因素
浅谈氰化提金过程的主要影响因素李书仁摘要：氰化提金是提取金的主要方法之一。
利用氰化溶液从矿石中提取金，具有回收率高，对矿石性质适应性强，可就地产金等特点。
所以自从1887年首次利用氰化溶液从矿石中浸出金来之后，至今仍然得到广泛应用。
我作为多年从事选矿作业的一员，工作中经常遇到许多难题，但从工作中也会得到很多的经验。
下面针对氰化提金过程的主要影响因素理论联系实际，谈谈个人的见解，与同行们共同探讨。
关键词：金在氰化物中的溶解机理；氰化试剂及其浓度；氧的浓度；矿浆的PH值；矿浆温度；矿泥含量与矿浆浓度；浸出时间；保护碱的应用。
1、金在氰化物中的溶解机理金的化学性质稳定，但有氧存在时，金在稀的氰化溶液中可以生成1价金的洛合物而溶解。
关于金溶解的化学反应式，目前主要有两种观点。
能斯特(1846)通过实验确定金在氰化溶液中溶解必须有氧参加反应，并提出了下列反应式：4AU+8CNˉ+O2+2H2O→4[AU（CN）2]ˉ+4OHˉ（2-1）BODLANDER（1896）认为，金在氰化溶液中溶解反应分两步进行：2AU+4CNˉ+O2+2H2O→2[AU（CN）2]ˉ+2OHˉ+ H2O2 （2-2）2AU+4CNˉ+ H2O2→2[AU（CN）2]ˉ+2OHˉ（2-3）上述两步反应的总和，与反应式（2-1）是一致的。
之后，一些研究者进一步证实，在氰化物溶液溶解金时有过氧化氢存在，在氰化物溶液中加入低浓度的过氧化氢可使金的溶解速度增加。
F.HABASHI（1967）考察了这些方程式之后指出：式（2-3）的反应是很缓慢的，金的溶解反应几乎完全按（2-2）进行。
WORSTEEL（1987）等也提出了同样的观点。
2、氰化试剂及其浓度氰化试剂的选择主要取决于其对金银的浸出能力、化学稳定性和经济因素等。
各种氰化物浸出金的能力取决于单位氰化物中的含氰量。
各种氰化物浸出金银的能力顺序为氰化铵〉氰化钙〉氰化钠〉氰化钾〉氰溶物。
目前多数选金厂使用氰化钠。
边磨边浸氰化提高金、银浸出率的试验研究
细度 一３５目９ ２ ０％ ） 可有 效地 提 高金 的氰 化 浸 出率 。与 常 规 氰 化 法相 比 ， 的氰 化 浸 出率提 ０年 第 １
边磨 边 浸 氰 化 提 高 金 、 浸 出率 的试 验 研 究 银
薛 光 于 永 江 ，
（ ． 国人民武 装警察部 队黄金第七支 队；． 台金慧矿冶技术研究有限公司） １中 ２烟
摘要 ： 用边磨 边浸氰化 工 艺对 山 东某矿 山的金 精矿 进 行 了试 验研 究。 结果 表 明 ， ｐ １ 采 在 Ｈ １
ｃ ｖ ｒ ａｅ ｉ ０． ｇ ％ ． Ｃｏ ｏ ｅｙ ｒｔ ｓ９ ０ ｍｐａ ｎ ｏ ｔ ｏ ｍ ｅ ｏ ｈｅ ｔ ｈ ｅ ｏ ｅ ｙ ｒ ｔ ｓ ｅ ｈａ ｃ ｄ ｂ ９ ％ ａ ｈｅ ｓ ｌｓ ｉ ｒ ｇ ｔ ｈｅｆ ｒ ｒｆ ｗｓ ｅ ．ｔ ｅ ｒ ｃ ｖ ｒ ａｅ ｉ ｎ ｎ ｅ ｙ ４． ３ ｌ ｎｄ ｔ ａｅ ｉ ｃ ｍｅ ｉ ｃｅ ｓ ｓｂ ｒ ｈ ｎ ３ ｍ ｉ ｉｎ ＲＭ Ｂ． ｎ ｏ ｎ ｒ ａ ｅ ｙ ｍｏ ｅ ｔ ａ ｌ ｏ ｌ
Ａｂｓｒ ｃ ： ｓ ｄ ｏ ｈ ｒ ｒ ｐ ｒｉｓ，ａ ｘ ｅ ｍｅ ｔｌｒ ｓ ａｃ ｎ ｅ ｈａ ｃ ｎ ｈ ｏｄ ｒ ｃ ｖ ｒ ａ ｅ ｉ ａｒｅ ｔ ａ ｔ Ｂａ ｅ ｎ ｔ ｅ ｏ ｅ ｐ ｏ ｅ ｔｅ ｎ ｅ ｐ ｒ ｎ ａ ｅ ｅ ｒ ｈ ｏ ｎ ｎ ｉ ｇ ｔ ｅ ｇ ｌ ｅ ｏ ｅｙ ｒ ｔ ｓ ｃ ｒｉｄ ｉ ｏｔ ｕ ．Ｔｈ ｘ ｒｍｅ ｔ ｈｏ ｔ ａ ｎ ｔ ｅ ｏ ｔｍａ ｏ ｄ ｔｏ ｓ，ｔ ｅ ｇ ａ ｅ ｏ ｏｄ ｃ ｎ ｅ ｔａｅ ｉ ８． ４ ｇ ｎ ｈ ｏｄ ｒ — ｅ ｅ ｐｅ ｉ ｎ ｓ ｓ ｗ ｈ ｔｉ ｈ ｐ ｉ ｌｃ ｎ ｉｉｎ ｈ ｒ ｄ ｆｇ ｌ ｏ ｃ ｎｒ ｔ ｓ５ ９ ／ｔａ ｄ ｔ ｅ ｇ ｌ ｅ
氰化尾渣还原焙烧酸浸提铁及氰化浸金新工艺_郑雅杰
2 结果与讨论
2.1 还原温度对铁浸出率的影响 有研究表明，Fe3O4 与硫酸反应的活性高于 Fe2O3 与硫酸反应的活性
[19−20]
图3
分层装料示意图
，为了提高铁的浸出率，采用
Fig. 3 Schematic diagram of layer filling
煤粉还原氰化尾渣后硫酸浸出，煤粉还原铁氧化物为 间接还原反应， 采用分层方式有利于 Fe2O3 的还原[21]。 取 200 g 氰化尾渣与占其质量 20%的煤粉(40 g) 以分层装料方式装入刚玉坩埚中焙烧 70 min，冷却后 进 行 硫酸 浸出 ， 硫酸 浸出 条 件如 下： 反 应温 度为 105 ℃，反应时间为 3 h，硫酸用量系数为 1.2，硫酸 浓度为 50%。分层装料方式示意图如图 3 所示，温度 对 Fe2+及总铁浸出率的影响如图 4 所示，还原产物 由图 4 可知，Fe2+浸出率及总铁浸出率均随着温 度的升高而增大，说明温度升高有利于还原反应的进 行，当温度从 650 ℃升高到 700 ℃时，总铁浸出率由 65.9% 增加到 81.03% ，Fe 2+ 浸出率由 17.6% 增加到 26.1% 。继续升高温度至 850 ℃时，总铁浸出率为 82.1%，增长幅度较小，Fe 浸出率为 67.3%。通过计
Fig. 1 SEM images of cyanide tailings (H—Hematite; G— Gangue): (a) Evenly dispersed solids; (b) Single block solid; (c) Single cellular solids 表2 无烟煤工业分析结果 Analysis results of industrial anthracite (mass Vdaf 11.1 C 80.6
氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响
Doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2015.12.013氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响张跃红1，李云2，魏晋3，王云2，栾东武3，刘洪晓4(1.青海省第一地质矿产勘察院，青海平安810600；2.北京矿冶研究总院，北京100160；3.招远市招金金合科技有限公司，山东招远265400；4.新疆星塔矿业有限公司，新疆托里834500)摘要：对难处理金精矿两段焙烧提金流程中的氰化尾渣进行强化酸浸，酸浸过程中氧化铁矿物的溶解而使其中包裹的金得到解离并裸露，在氰化浸出过程中容易被浸出。
研究表明，随着焙砂中氧化铁相包裹体的逐步酸溶，其酸浸渣中的金、银的氰化浸出率也随之显著提高。
该预处理方法为提高难处理金精矿中金、银的浸出回收率提供了一种有效的途径。
关键词：难处理金精矿；氰化尾渣；氧化铁包裹；金；银；酸浸中图分类号：TF831 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2015）12-0000-00Effect of Dissolving of Ferric Oxide from Calcine Cyanide Residue on Leaching ofGold and SilverZHANG Yue-hong1, LI Yun2, WEI Jin3, WANG Yun2, LUAN Dong-wu3, LIU Hong-xiao4(1. Qinghai First Surveying Institute of Geology and Minerals, Ping’an 810600, Qinghai, China;2. Beijing General Research Institute of Mining & Metallurgy, Beijing 100160, China;3. Zhaoyuan City Zhaojin Jinhe Science and Technology Ltd, Zhaoyuan 265400, Shandong, China;4. Xinjiang Xingta Kuangye Co. Ltd, Tuoli 834500, Xinjiang, China;)Abstract：Calcine cyaniding-residue produced from two-stage roasting of refractory gold concentrate was leached with sulfuric acid. Gold can be easily cyaniding leached after ferric oxide was dissociated and unlocked from the wrapped gold during acid leaching. Extraction efficiency of gold and silver raised remarkably when ferric oxide was dissociated continuously, which is proved to be an effective pretreatment for refractory gold concentrate to improve gold and silver extraction efficiency.Key words：refractory gold concentrate; calcine cyanide residue; ferric oxide-encapsulated; gold; silver; acid leaching目前运行的两段焙烧金精矿黄金冶炼工艺中存在的主要问题是氰化尾渣含金仍然偏高[1-4]。
焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出研究
焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出研究焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出研究摘要：本文主要研究了焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出过程。
通过分析浸出过程中的工艺条件，包括浸出温度、浸出时间、浸出剂浓度等参数对浸出效果的影响，并探讨了赤铁矿浸出率与浸出时间、浸出温度、浸出剂浓度之间的关系。
研究结果表明，适当的浸出条件可以显著提高浸出效果，实现高效浸出赤铁矿的目标。
1. 引言赤铁矿是一种重要的铁矿石资源，具有广泛的应用前景。
在传统的铁矿石冶炼过程中，赤铁矿通常通过焙烧和磨矿处理得到矿粉，然后再通过浸出等工艺进行提取。
而在氰化尾渣中，赤铁矿通常以硫酸铁锰为主要成分，由于氰化尾渣含有一定量的金属赤铁矿，因此对赤铁矿的浸出研究具有重要意义。
2. 实验方法2.1 氰化尾渣的制备对氰化尾渣进行干燥、研磨处理，得到一定粒度的尾渣样品。
2.2 浸出实验过程在实验室条件下，将尾渣样品与浸出剂进行反应。
反应过程中，调整不同的工艺条件，包括浸出温度、浸出时间、浸出剂浓度等参数。
通过离心、过滤等操作，得到浸出液和固体残渣样品。
2.3 浸出液和固体残渣的分析对浸出液中的含铁量进行分析，使用原子吸收光谱测定法测定浸出液中的铁离子浓度。
通过固体残渣的浸出率计算，获得相应的浸出效果。
3. 实验结果与分析通过实验，获得了赤铁矿在不同浸出条件下的浸出率数据。
结果显示，在不同浸出时间下，浸出率有所差异，随着浸出时间的增加，浸出率逐渐提高。
同时，在不同浸出温度和浸出剂浓度下，浸出率也存在差异，随着温度和浓度的增加，浸出率也呈现增加的趋势。
4. 结论通过对焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出研究，可以得出以下结论：（1）浸出条件影响赤铁矿的浸出效果，适当的浸出条件可以显著提高浸出率。
（2）浸出率与浸出时间、浸出温度、浸出剂浓度之间存在一定的关系，其中，浸出时间的延长、温度的升高和浸出剂浓度的增加，都有助于提高浸出率。
综上所述，本研究为焙烧氰化尾渣中赤铁矿的浸出过程提供了重要的理论依据。
氰化尾渣硫脲浸金试验
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔｈｅ ｃ ａ ｉ ｉ ａｌｎｇ ｏｆｒ ｆａ ｔ ｒ ｌ ｒ ｓ ｌ ａ ｈｅ ｔ ｈｉ ｕｒ ａ ｐ ｏｃ ｓ ．Ｔｈｅ ｒ ｓ ｔ ｈｏ ｓｒ ｃ ： ｙ ｎ ｄ ｎｇ ｔ ｉｉ ｅ ｒ ｃ ｏ ｙ ｇｏ ｄ ｏ ｅｗａ ｅ ｃ ｄ ｗｉｈ ｔ ｏ ｅ ｒ ｅ ｓ ｅ ｕｌｓｓ ｗ ｔ ｔ ｔ ｘ ｒ ｃ ｉ ｎ ｒ ｔ ｆｇｏ ｄ ｃ ｎ ｒ ａ ｈ ８ ．３ ｈａ ｈｅ ｅ ｔ ａ ｔｏ ａ ｅ ｏ ｌ ａ ｅ ｃ ２ ０ ｏ ｈｅ ｃ ｎ ｔｏ ｎ ｌ ｄｉ ａ ｉ ｆｌｑ ｄ ｔ ｏ ｉ ｆ３ ： ｎ ｔ ｏ ｄｉｉ ｎｓ ｉ ｃ ｕ ｎｇ ｒ ｔｏ ｏ ｉ ｕｉ ｏ ｓ ｌｄ ｏ
所下 降 。这是 因为 浸 出时 间过 短 时 ， 液 中的 金未 溶
被完 全氧 化成 Ａｕ 使 溶 液 中 Ａｕ Ｓ ＮＨ。 。 的 ， Ｅ Ｃ（ ）］ 量 减少 ， 而 导 致 金 浸 出率 下 降 ； 从 当浸 出 时 间 过 长
时， 溶液 中氧 化剂 与硫脲 发生 缓慢 反应 ， 生成 钝化 的 硫会 对 已经溶 在溶 液 中 的金有 一 定 的吸 附作 用 ， 导
ｏ ｏｄ ｌ ａ ｈ ｎ ａ ｅ ｎ ｇ ｌ ｅ ｃ ｉ ｇ ｒ ｔ
图 ３ 浸 出 温 度 对 金 浸 出率 的 影 响
Ｆｉ ． Ｅｆｅ ｔｏ ｅ ｐ ｒ ｔ ｅｏ ｇ ３ ｆｃ ｆｔ ｍ ｅ ａ ｕｒ ｎ
ｇ ｌ ｅ ｃ ｎ ａ ｅ ｏ ｄ ｌ ａ ｈｉ ｇ ｒ ｔ
氰 化 尾 渣 硫 脲 浸 金试 验
于 先进 ， 怀梅 ， 李 张亚 莉
（ 山东 理工 大学 化 学工程 学 院， 山东 淄博 ２ ５ ４ ） ５ ０ ９
摘 要 ： 用 硫 脲 法 浸 金 工 艺 对 某 难 处 理 氰 化 尾 渣 进 行 浸 出 试 验 。结 果 表 明 ， 液 固 比 ３：１ ｐ 采 在 ， Ｈ一 １ ～
例析金矿氰化浸出工艺优化方法
例析金矿氰化浸出工艺优化方法1 概述贵州省黔西南洲有着“中国金州”之美名，其黄金资源储量丰富，但由于生产技术不够先进，生产吨矿综合成本相对较高，加上近年来国际黄金价格暴跌，成为制约着各黄金企业飞速发展的一大难题。
贵州省黔西南洲贞丰县某金矿金以超显微微细粒状包裹金存在于金属硫化物（如黄铁矿、毒砂等）和碳酸盐粘土矿物中，矿石含有砷、硫、碳等，属含砷、碳超显微微细浸染金，属于难处理矿石。
目前采用集团公司自行研发的低温常压预氧化-氰化炭浸工艺，取得了巨大的经济效益。
现行工艺基本成熟，吨矿成本虽逐年下降，但吨矿成本依然较高，仍是制约该金矿进一步发展的瓶颈，而其中的片碱价格昂贵、耗量大则是导致吨矿成本较高的最主要因素。
因此我们希望在现有的设备基础上，以保证工艺技术指标为前提，通过加入更廉价的试剂代替或取代价格昂贵的片碱，以达到降低生产成本的目的。
2 基本原理CaO+H2O+Na2CO3=CaCO3+2NaOH上述反应中，由于Ca（OH）2溶解度大于反应产物CaCO3的溶解度，碳酸钙以固体从溶液中析出，使苛化反应从左到右顺利进行。
因Na2CO3、NaOH均易溶解，故此反应可视当时溶液中CaCO3与Ca（OH）2的溶解度而定。
随着反应进行，NaOH浓度增加，由于共同离子效应的影响，Ca（OH）2的溶解度降低，而达到反应的平衡状态。
在反应达到平衡状态时，溶液中必然含有Na2CO3和Ca （OH）2。
如果在预氧化过程中加入碳酸钠和生石灰，反应产生的NaOH和黄铁矿、毒砂等发生反应，NaOH是不断被消耗的，因此在预氧化过程中Na2CO3可较为完全转化为NaOH，同时需要不断补充生石灰和碳酸钠。
3 碳酸钠和石灰配合试验3.1 碳酸钠和石灰不同配比探索性试验试验固定条件：磨矿细度-0.044mm90%，反应温度80℃～85℃，液固比3，反应时间24h，催化剂1kg/t；氰化条件：氰化钠浓度1‰，氰化时间24h，氰化液固比3，碳密度50g/L。
氰化渣综合回收铁、金的工艺研究
氰化渣综合回收铁、金的工艺研究随着我国黄金产业的不断发展,每年相继伴随着大量氰化渣的产生。
这些氰化渣综合回收利用率低,不仅占用大量耕地,而且严重污染环境。
由于这些氰化渣中含有大量可综合回收利用的有价金属,但至今,并未有合理有效的方法将其综合回收利用,因此,寻找一种合理有效的方法综合回收冶金工业废渣中的有价金属显得十分迫切,具有相当可观的经济效益和社会环境效益。
本文以山东招远某氰化渣为研究对象,在系统研究其工艺矿物学特性的基础上,提出了“复合添加剂还原焙烧-水浸-磁选”的新工艺来回收氰化渣中的铁,并利用硫脲法来回收尾渣中的金。
本研究主要包括两大部分：(1)复合添加剂还原焙烧-水浸-磁选法回收氰化渣中铁的工艺研究。
实验过程中研究了还原焙烧温度、焙烧时间、活性炭用量、复合添加剂用量、水浸温度、水浸时间、水浸液固比、激磁电流强度等条件对氰化渣中铁回收的影响,获得了最佳的实验条件：在原矿细磨至粒度小于74μm占85%,焙烧温度750℃,焙烧保温时间60min,氰化渣：活性炭粉：硫酸钠：碳酸钠(重量百分比)=l00：10：10：3,转速20r/min,水浸温度60℃,水浸时间5min,水浸液固比为15：1以及激磁电流为2A的条件下,可获得铁品位59.11%,回收率75.12%的铁精矿,产品基本满足工业生产的要求。
(2)硫脲法回收尾渣中金的工艺研究。
实验过程中研究了硫脲浓度、pH值、浸金液固比、浸出时间对尾渣中金回收的影响,获得了最佳的实验条件：当浸出液固比3：1,浸出温度60℃,浸出时间6h,pH值1-1.5,硫脲浓度2kg／t时,可获得最佳金的浸出率为82.30%。
本文还利用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱面扫描(EDS)、X射线荧光(xRF)等现代分析测试手段对氰化渣铁回收工艺过程中的物相变化进行分析,表征了还原焙烧-水浸-磁选过程中各主要物相的变化规律：在水浸过程中,经复合添加剂还原焙烧所产生的可溶性物质经水浸后被洗除,而不溶性的非磁性物质经磁选后随之进入非磁性物质,部分的杂质铝、硅矿物等经水浸后被去除,还有部分进入非磁性物质,复合添加剂焙烧只能改变矿物的物相特征,但是通过水浸过程才能有效的实现铁与杂质矿物之间的有效分离,使铁的品位和回收率有所提高。
对黄金浸出过程中氰化物消耗量的探讨
对黄金浸出过程中氰化物消耗量的探讨摘要：虽然氰化物是一种剧毒物质，但由于氰化提金工艺具有金回收率高、运行成本低等优势，目前黄金生产企业仍普遍使用该方法关键词：黄金浸出过程；氰化物；消耗量前言黄金湿法冶炼工艺主要是氰化法，氰化法提金流程所得的置换金泥是提金的中间原料，一般采用湿法精炼工艺回收金银，湿法精炼金一般要经过置换金泥预浸脱锌、预浸渣一次氯化浸出、粗金还原、二次氯化浸出、一次金还原精炼等几个工序获得成品金粉。
1浸出过程湿法冶金全过程的一般工艺流程为：1)矿石预处理(磨矿);2)矿石原料浸出;3)固液分离;4)溶液净化富集及分离;5)从溶液制取金属或化合物。
其中浸出过程就是用化学试剂将矿石或精矿中的有用组分转化为可溶性化合物,得到含金属的溶液,实现有用组分与杂质组分的分离过程。
本文所研究的是黄金的湿法冶炼工艺，采用的浸出设备为气力浸出槽，利用充入空气在矿浆中的搅拌、溶解作用,使矿浆在槽内运动、循环，让精矿颗粒、浸出剂、空气在矿浆中充分接触,以利于金的溶解。
此浸出过程是以氰化钠为浸出剂,同时通入空气增加浸出槽中的氧浓度。
浸出过程作为湿法冶金的第一个工序，浸出液的品质好坏直接决定了后面工序提取金属的纯度,因此对浸出过程的研究就显得尤为重要。
从浸出过程看,影响氰化浸出的因素主要有浸出剂流量、压缩空气流量、进料流量、溶解氧浓度、矿石粒径、初始金品位等。
由于该工艺为连续浸出,因此有多路浸出剂流量和压缩空气流量需要考虑。
浸出过程主要的生产指标是浸出率,浸出率直接反应浸出过程的产品质量,目前浸出率的检测方法大多是离线化验检测,检测时间长、成本高，故通常只化验最终的浸出率。
因此,建立浸出过程准确的模型来预测浸出率就成为进一步提高湿法冶金自动化生产效率的首要任务。
2杂质含量及对氰化工序的影响氰化工艺原则流程为:酸浸渣三级逆流洗涤+酸洗渣固液分离+酸洗液送污水处理;酸洗渣浆化+磨矿分级+浸前浓密+氰化浸出+氰化四级逆流洗涤+滤渣固液分离+氰化尾渣干堆或外售+贵液锌粉置换产出金泥。
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Doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2015.12.013氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响张跃红1，李云2，魏晋3，王云2，栾东武3，刘洪晓4(1.青海省第一地质矿产勘察院，青海平安810600；2.北京矿冶研究总院，北京100160；3.招远市招金金合科技有限公司，山东招远265400；4.新疆星塔矿业有限公司，新疆托里834500)摘要：对难处理金精矿两段焙烧提金流程中的氰化尾渣进行强化酸浸，酸浸过程中氧化铁矿物的溶解而使其中包裹的金得到解离并裸露，在氰化浸出过程中容易被浸出。
研究表明，随着焙砂中氧化铁相包裹体的逐步酸溶，其酸浸渣中的金、银的氰化浸出率也随之显著提高。
该预处理方法为提高难处理金精矿中金、银的浸出回收率提供了一种有效的途径。
关键词：难处理金精矿；氰化尾渣；氧化铁包裹；金；银；酸浸中图分类号：TF831 文献标志码：A 文章编号：1007-7545（2015）12-0000-00Effect of Dissolving of Ferric Oxide from Calcine Cyanide Residue on Leaching ofGold and SilverZHANG Yue-hong1, LI Yun2, WEI Jin3, WANG Yun2, LUAN Dong-wu3, LIU Hong-xiao4(1. Qinghai First Surveying Institute of Geology and Minerals, Ping’an 810600, Qinghai, China;2. Beijing General Research Institute of Mining & Metallurgy, Beijing 100160, China;3. Zhaoyuan City Zhaojin Jinhe Science and Technology Ltd, Zhaoyuan 265400, Shandong, China;4. Xinjiang Xingta Kuangye Co. Ltd, Tuoli 834500, Xinjiang, China;)Abstract：Calcine cyaniding-residue produced from two-stage roasting of refractory gold concentrate was leached with sulfuric acid. Gold can be easily cyaniding leached after ferric oxide was dissociated and unlocked from the wrapped gold during acid leaching. Extraction efficiency of gold and silver raised remarkably when ferric oxide was dissociated continuously, which is proved to be an effective pretreatment for refractory gold concentrate to improve gold and silver extraction efficiency.Key words：refractory gold concentrate; calcine cyanide residue; ferric oxide-encapsulated; gold; silver; acid leaching目前运行的两段焙烧金精矿黄金冶炼工艺中存在的主要问题是氰化尾渣含金仍然偏高[1-4]。
对焙砂与氰化尾渣进行的矿物学研究表明，渣中含金主要是氧化铁的严密包裹而不能与浸出介质充分接触所致。
本文以工艺矿物学为指导，通过对金精矿两段焙烧的氰化尾渣中金的物相形态以及金在氧化铁中的包裹分析测定以及对氰化尾渣中包裹金的氧化铁进行浸出[5-6]，研究表明，随着氰化尾渣中铁的不断浸出，金的氰化浸出率随之提高，为焙砂酸浸提供了理论指导与实际应用。
1 金精矿及其焙砂提金氰化尾渣成分分析新疆某黄金冶炼厂的金精矿含金45.85 g/t、银80.50 g/t，其他主要成分（%）：S 36.50、As 2.75、Fe 31.63、Cu 0.22、Pb 0.12、Zn 0.42、MgO 0.82、CaO 1.78、Al2O33.64、SiO215.60。
金精矿的物相分析表明，硫化物为主要载金矿物，其中的金占总金的98.30%，裸露态的金占比1.13%，脉石包裹的金仅占0.57%。
在650 ℃条件下金精矿两段焙烧，矿物中的炭质被烧失，硫被氧化燃烧为SO2气体，砷氧化为As2O3，少量的As2O3在铁的焙烧产物的催化作用下氧化为As2O5被固定于焙砂中形成Ca3(AsO4)2。
焙砂再磨至-0.039 mm 占85%后进行氰化浸金，氰化条件：液固比L/S=2、CaO调矿浆pH=10.5、搅拌4 h、NaCN用量4.5 kg/t、pH=11.5、浸出时间48 h，得到氰化尾渣含金6.15 g/t、银50.25 g/t，其他主要成分（%）：S 1.38、As 0.60、Fe 48.50、Cu 0.38、Pb 0.18、Zn 0.63、MgO 1.23、CaO 2.68、Al2O35.47、SiO223.46。
收稿日期：2015-09-23基金项目：“十二五”国家支撑计划项目(2012BAB08B04)；国土资源部公益性行业科研专项(201211069-02)作者简介：张跃红(1970-)，男，辽宁喀左县人，工程师.2 金在氰化尾渣中的损失形态分析对氰化尾渣运用矿物学手段进行相组成及金在其中的状态进行研究，结果表明，焙砂的氰化尾渣主要由铁的氧化物组成，相组成主要为赤铁矿相和石英。
由铁的硫化物或硫砷化物组成的金精矿经焙烧形成氧化铁绝大多数是多孔的，少部分形成了较致密的集合体，它形成过程中完全可以对原来弥散在硫化物中的不可见金造成包裹。
2.1 氰化尾渣中金的分配氰化尾渣中金的分配结果：渣相（主要是指Fe2O3相，前已证实脉石相中载Au很少，此处未分）载金占比98.37%、裸露态金只有1.63%。
即尾渣中金的绝大部分为赤铁矿(黄铁矿转化而来)所载。
可见，氰化尾渣中金的继续浸出只能依赖于Fe2O3相(体相)产生更多的表面，或以Fe2O3的逐步溶解为前提。
2.2 浸渣粒度对降低渣含金的影响不同磨矿细度的渣经I2－NH4I介质浸出后，分析其金的含量。
结果表明，不再细磨的氰化尾渣含金6.05 g/t，说明I2－NH4I介质难以继续浸出氰化尾渣中的金；氰化尾渣再细磨后，其浸渣含金5.25 g/t，说明氰化尾渣细磨后在I2－NH4I介质能继续浸出一定数量的金，但是数量有限。
因此，如果让硫化物－硫砷化物尽可能完全分解，生成的Fe2O3尽可能保持较高的孔隙率，这样才能尽可能降低氰化浸出渣中的金。
2.3 不同含金量的氰化浸出渣比表面积对比用BET法测定生产中650 ℃条件的两个氰化尾渣样品的比表面积，氰化尾渣含金分别为6.15 g/t与5.28 g/t，其比表面分别为6.12 m2/g与6.88 m2/g。
显然差异是存在的，即含金高的浸出渣具有较小的比表面。
由焙砂质量所决定的氰化尾渣含金量与比表面间的规律需要做专门的考查才能得到确切的认识，但可以推断氰化浸出效果不同的渣具有不同的比表面。
2.4 氰化尾渣中铁的溶出对金的影响采用王水对氰化尾渣进行逐次浸出，对所得滤液皆分析金与铁，试验结果见表1。
表1 氰化尾渣中铁与金在王水中的溶出结果Table 1 Dissolving results of Fe and Au in cyanide residue with aqua regia浸出次序铁浸出率/%金浸出量/(g·t-1)金浸出率/% 单次累计单次累计1 22.8 22.8 0.95 15.45 15.452 19.7 42.5 2.37 45.58 53.983 27.5 70.0 1.87 66.08 84.394 15.6 85.6 0.96 100.0 100.0合计 6.15表1结果证明，金随Fe2O3的不断溶解而溶解。
虽然最初阶段溶出率有差异，但经过逐次浸出后最终二者的溶出率比较接近。
从而可以推断，氰化尾渣中Fe2O3严密包裹不可见金使其不能充分与浸出介质接触，造成金的损失。
2.5 铜与锌在氰化尾渣中的存在形式氰化尾渣中大多数的铜存在于铁酸盐相中，氰化尾渣中铜的相分析结果：与铁氧化物结合的铜占比71.43%，残余硫化物中的铜占比28.57%。
金精矿中的锌呈闪锌矿状态，而且它含铁很少，所以焙烧过程中将不会形成铁酸盐状态的锌，实际观察证明，锌主要呈闪锌矿状态，氰化尾渣中锌的相分析结果：铁氧化物及其它相中锌占比15.20%，硫化物中锌占比84.80%。
3 验证试验3.1 焙砂酸浸试验将金精矿650 ℃条件两段焙烧的焙砂用20%的稀硫酸溶液在80 ℃搅拌浸出60 min，矿浆过滤洗涤，酸浸渣再细磨后进行氰化浸出。
试验结果表明，氰化尾渣中金的品位由6.15 g/t降至4.25 g/t，金的浸出率由原有的91.1%提高到94.2%，浸出率提高了3个百分点左右。
3.2 浓硫酸低温焙解试验分别选取生产中的含金6.15 g/t氰化尾渣及其含金45.85 g/t金精矿的两段焙砂进行浓硫酸低温焙解。
试验方法：分别准确称量100 g焙砂与氰化尾渣于陶瓷坩埚，先用少量的水将焙砂调浆，再加入浓硫酸，用玻璃棒将矿浆充分搅拌均匀，再放入马弗炉中300 ℃恒温2 h。
对硫酸焙解产物进行水淬与搅拌浸出，液固比为3︰1，在80 ℃水浴2 h后，过滤，滤渣干燥后称重，渣再细磨后进行氰化浸出金。
试验结果如表2所示。
表2 浓硫酸焙解－氰化试验结果Table 2 Cyanide leaching results of calcine by sulphuric acid roasting名称金精矿含金/(g·t-1)硫酸用量(焙砂质量比)酸浸渣产率/%氰化渣/(g·t-1)渣计浸出率/%Au Ag Au Ag1#氰化尾渣6.15 0.65 60 2.95 17.68 71.22 78.89 6.15 0.85 56 2.2 15.55 79.97 82.671#焙砂45.85 0.92 58 3.25 15.25 97.27 92.69 45.85 1.25 46.9 2.19 13.5 98.16 93.532#焙砂28.20 0.92 60 1.86 13.76 97.37 88.01 28.20 1.25 45.2 1.12 14.32 98.81 90.603.3 问题讨论1)对金精矿焙砂或氰化尾渣进行酸浸或硫酸焙解，其酸浸渣中残留金、银的氰化浸出率显著提高，该预处理方法为提高金银的浸出率找到一个有效的途径，特别是在一些偏远地区的黄金冶炼焙烧厂，在其硫酸销售困难以及销售价格低的情况下，可以利用自身生产的硫酸进行焙砂的酸浸处理，以提高金的氰化浸出率，提高企业经济效益。