测量检验基础知识培训

目录：
第一章：测量的基本概念 第二章：公差与配合基础 第三章：测量技术基础知识
第一章：测量的基本概念 一、专业术语
1. 测量：为确定量值进行的一组操作。 2. 测得值：从测量器具直接得出或经过必要计算得出的量 值。 3. 测量的准确度：测量结果与被测量约定真值的一致程度 4. 测量的重复性：在符合下列条件下，对同一被测量进行 连续测量，其测量结果之间的一致程度。相同测量方法； 同一观测者；同一测量仪器；同一位臵；相同的使用条 件；在短时间间隔内重复。
⑤在线测量和离线测量 在线测量：是指在加工过程中对工件的测量，其测量结 果可用来控制工件的加工过程，决定是否要继续加工 或调整机床，可及时防止废品的产生。 离线测量：是指在加工后对工件进行的测量，主要用来 发现并剔除废品。 ⑥等精度测量和不等精度测量 等精度测量：是指决定测量精度的全部因素或条件都不 变的测量。 不等精度测量：是指在测量过程中，决定测量精度的全 部因素或条件可能完全改变或部分改变的测量。如上 述的测量中，当改变其中之一或几个甚至全部条件或 因素的测量。
11.人员误差：测量人员主观因素和操作技术所引起的误差。 12.环境误差：可随环境变化的测量误差分量 13.方法误差：测量方法不完善所致误差。 14.调整误差：未能将测量器具或被测对象调整到正确位臵 或状态所致误差。 15.读数误差：由于观测者对测量器具不准确读数所致误差。 16.视差：观测者偏离正确观测方向进行读数或瞄准时所致 误差。 17.估读误差：在分度值范围内估读时所致误差。 18.粗大误差：明显超出规定条件下预期的误差。 19.测量器具：是可单独地或与其他装臵一起，用以确定几 何量值的器具。
⑥测量基准与定位方式选择

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测量基准选择 用来测量已加工面尺寸及位臵的基准称测量基准。选择 测量基准应遵守基准统一原则，即设计基准、测量基准、 装配基准、定位基准应统一。如不统一，应遵守下列原 则： （1）在工序检验时，测量基准应与定位基准一致。 （2）在终结检验时，测量基准应与装配基准一致。 定位方式选择 根据被测件的结构形式及几何形状选择定位方式，原则 如下： （1）对平面可用平面或三点支承定位。 （2）对球面可用平面或V形块定位。 （3）对外圆柱面可用V形块或顶尖、三爪定心卡盘定位 （4）对内圆柱面可用心轴或三爪自动定心卡盘定位。
x x x0 xr x0 x0
式中x：为测量值
x0 : 为真值
④测量误差产生的原因（即测量误差的组成） 测量仪器的误差 基准件误差 测量力引起的变形误 读数误差 温度变化引起的误差
⑤测量误差的分类 系统误差：具有一定变化规律的误差；在相同测量条 件下，多次测量同一被测量，测量误差的大小和符号 保持不变或按一定的函数规律变化的误差。
③单项测量和综合测量 单项测量：是指分别测量工件各个参数的测量。 综合测量：是指同时测量工件上某些相关的几何量的综 合结果，以判断综合结果是否合格。
④接触测量和非接触测量 接触测量：是指计量器具在测量时，其测头与被测表面 直接接触的测量。 非接触测量：是指计量器具在测量时，其测头与被测表 面不接触的测量。
三、公差带--两大系列：标准公差（大小）和基本偏 差（位臵）
四、常用和优先的公差带与配合
GB/T1801-1999对孔、轴规定了一般、常用和优先公差带。 孔的一般公差带105种，常用公差带44种，优先公差带13种。
第三章：测量技术基础 一、概念:
技术测量：主要是研究对零件的几何参数进行测量和检 验的一门技术。 “检验”：具有比测量更广泛的含义。例如表面疵病的 检验，金属内部缺陷的检验，在这些情况下，就不能采 用测量的概念。 测量：是互换性生产过程中的重要组成部分， 是保证标准贯彻实施的重要手段， 是实现互换性生产的重要前提量。 完整的测量过程包括4要素： 测量对象 测量单位 测量方法 测量精确度
（恒值、变值、 线性、周期性以及复杂规律）


随机误差：变化无规律的误差；在相同测量条件下， 多次测量同一被测量，具有随机分布规律的误差。 粗大误差：在一定的测量条件下，测得值明显偏离其 真值，既不具有确定分布规律，也不具有随机分布规 律的误差；由于测量时疏忽大意（如读数错误、计算 错误等）或环境条件的突变（击、振动等）造成的某 些较大的误差。

测量定义：测量是以确定量值为目的的一组操作。（该 操作可以是自动进行的）。
测试定义：具有试验研究性质的测量称为测试。 检验定义：在生产中，常用某种方法来判定被测量的是 否合格，而不能得出其具体量值，这种方法称为检验。 如用极限量规检验孔和轴的直径。 检测定义：测量与检验统称检测。



完全互换定义：同一规格工件不需作任何挑选，不需辅助 加工，就能装到所需的部件上，并能滿足其使用要求。
五、测量误差
①基本概念：被测量的实测值与真实值之间的差异。 即δ=X–Q 式中：δ—测量误差； X—实际测得的被测量； Q—被测值的真实尺寸。 由于X可能大于或小于Q，因此，δ可能是正值、负值或 零。这样，上式可写成 Q=X±δ
②绝对误差
x x x0
式中x : 为测量值
x0 : 为真值
③相对误差
四、计量器具的基本度量指标
度量指标：指的是测量中应考虑的测量工具的主要性能， 它是选择和使用测量工具的依据。 分度值（刻度值）: 指在测量器具的标尺或刻度盘上， 相邻两刻线间所代表被测量的量值。 刻度间距: 指计量器具的刻度尺或刻度盘上相邻两刻度 线中心之间的距离。 示值范围: 指计量器具所显示或指示的最小值到最大值 的范围。 测量范围: 指计量器具所能测量零件的最小值到最大值 的范围。 灵敏度: 指计量器具对被测量变化的反应能力。
③三者之间的关系：
TD=∣Dmax-Dmin∣=∣（D+ES）-（D+EI） ∣=ES-EI
C、公差带图
举例说明：
④公差与偏差的区别
三、有关配合的术语及定义
①配合——公差带之间的关系（基本尺寸相同） 孔——轴 {其差值为正是X；其差值为负是Y} ②间隙配合——具有间隙（含Xmin=0）的配合。孔在轴的 公差带之上。 最大间隙 Xmax=Dmax-dmin=ES-ei 最小间隙 Xmin=Dmin-dmax=EI-es 平均间隙 Xp=1/2（Xmax+Xmin）
⑦测量过程注意事项
减少基准件误差的影响：基准件定期检定制度 减少测量器具误差的影响： （1)不合格的测量器具坚决不使用。 （2)对某些测量器具，在使用时应先校对零位，以便减 少测量误差。 （3)减少测量力引起的测量误差。 （4)减少温度引起的误差：是因物体有热胀冷缩的特性。 （5)减少主观原因造成的误差



测量力: 指计量器具的测头与被测表面之间的接触力 示值误差: 指计量器具上的示值与被测量真值的代数差。 示值变动: 指在测量条件不变的情况下，用计量器具对 被测量多次测量（一般5~10次）所得示值的最大差值。 回程误差（滞后误差): 指在相同条件下，对同一被测量 进行往返两个方向测量时，计量器具示值的最大变动量 不确定度: 指由于测量误差的存在而对被测量值不能肯 定的程度。
一、有关尺寸的术语定义
①尺寸——用特定单位表示长度值的数字。
②基本尺寸——实际给定的尺寸。 D d ③实际尺寸——测得的尺寸。真值
④极限尺寸——允许尺寸变化的两个界限 {Da;da} {Dmax>Da>Dmin；dmax>da> dmin} 最大极限尺寸：两个界限值中较大的一个称为最大极限尺寸 最小极限尺寸：两个界限值中较小的一个称为最小极限尺寸
5. 测量的再现性：改变下列一个或多个条件，分别对同一 被测量进行连续测量，其测量结果之间的一致程度。测 量方法；观测者；测量仪器；位臵；使用条件；时间。 6. 测量的不确定度：表征被测量真值所处在的量值范围的 评定。 7. 测量的绝对误差：测量结果与被测量约定真值之差。 8. 相对误差：测量的绝对误差与被测量真值之比。 9. 随机误差：在对同一被测量的多次测量过程中，以不可 知方式变化的测量误差的分量。 10. 系统误差：在对同一被测量的多次测量过程中，保持 恒定或以可预知方式变化的测量误差分量。
二、标准公差系列
①公差代号------国家标准（GB/T1800.2-1998) ②公差等级------是指确定尺寸精度的等级。在基本尺寸至 500mm内，国家标准设臵了20个公差等级，在基本尺 寸至500至3150mm内规定了IT1至IT18共18个标准公 差等级 IT01 . IT0 . IT1. IT2 .IT3 .…………………IT18 等级 高 低 >IT7称低于IT7级 公差值 小 大 <IT7称高于IT7级 即公差等级相同，尺寸的精确程度相同
③过盈配合——具有过盈（含Ymin=0）的配合。孔在轴的公 差带之下。 最小过盈 Ymin=Dmax-dmin=ES-ei 最大过盈 Ymax=Dmin-dmax=EI-es 平均过盈 Yp=1/2（Ymin+Ymax）
④过渡配合——可能具有X或Y的配合。此时孔轴公差带相互 交叠。公式用以上X，Y 最大间隙 Xmax=Dmax-dmin=ES-ei 最大过盈 Ymax=Dmin-dmax=EI-es
最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于 上下偏差之代数差的绝对值
二、关于尺寸偏差和公差的术语及定义
A、尺寸偏差——某一尺寸减去基本尺寸的代数差。 ①极限偏差 {upper deviation；lower deviation} 孔{ES=Dmax-D；EI=Dmin-D} 轴{es=dmin-d；ei=dmin-d} ②实际偏差 {Ea=Da-D；ea=da-d} B、 尺寸公差——允许尺寸的变化量 T ①从极限尺寸入手： TD =∣Dmax-Dmin∣ Td=∣dmax-dmin∣ ②从极限偏差看： TD=∣ES-EI∣ Td=∣es-ei∣