低铁比条件下的转炉工艺及性价比研究
转炉低铁耗冶炼工艺实践
转炉低铁耗冶炼工艺实践摘要：在进行转炉炼钢的过程中，将热平衡作为主要的理论与依据，通过对转炉冶炼过程中的热量平衡分析，利用富余热量增加废钢用量，同时合理应用铁水装入制度，稳定入炉铁水量，配合系统温降，不断缩短冶炼周期等措施实现转炉低铁耗冶炼，提高企业生产能力。
在采用这种低铁耗的炼钢方式之后，可以提高整体的生产效率，还可以为企业带来更多的经济效益。
但企业必须对生产工序进行全方位的管控，才能进一步提高操作的稳定性，确保各个工序有效衔接，促进生产的顺利进行。
本文就转炉低铁耗冶炼工艺实践进行探讨。
关键词：转炉；低铁耗；冶炼；工艺分析目前钢铁联合企业在发展的过程中，引进了更加先进的资源节约型和绿色环保型技术，通过对现有的生产组织模式进行改善，拓宽自身的发展前景。
废钢属于一种可循环再生、环保的资源，提高转炉废钢比、降低铁耗是钢铁企业发展的方向。
阳春新钢铁有限责任公司生产配备条件为两座公称1250立方高炉、两座公称容量120t转炉、两座CAS吹氩站，三台五机五流155mm*155mm铸机。
在低铁耗冶炼过程中通过对废钢入炉结构进行优化，提高入炉废钢量，同时采取一罐到底、铁水罐保温、废钢加热、降低转炉出钢温度、钢包保温等技术，降低系统温降等措施，实现铁耗低于800kg/t的生产组织模式。
企业积极借鉴各方面的优秀经验，提高自身的生产水平，在降低能源消耗的基础上，创造了更多的综合效益[1]。
1、转炉热平衡生产工艺在生产过程中，采用全连铸的生产方式，必须对温度进行有效控制。
因此在实施低铁耗炼钢工艺时，要将热平衡作为生产的主要前提，做好转炉热量的处理。
低铁耗炼钢生产时，冶炼操作方式并不会发生较大改变，辅料热量与其他热量也基本保持不变，主要是对铁水和废钢的热量进行有效调节，确保整个生产过程中的热平衡更加稳定。
根据热平衡理论计算模型得知，理论上废钢比数值比实际废钢比数值要大，增加废钢的用量，可以提高生产的稳定性[2]。
低铁耗炼钢生产之后，从各项生产数据可以看出，降低铁水量与增加废钢量可以实现工业化的正产生产。
低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺研究
2512019·7摘要：为进一步提高转炉废钢比，降低铁水单耗，通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径，成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题，并实现单斗废钢重量提高到27.27t，平均废钢比从12.7％提高到15.7％。
关键词：低铁耗；废钢比；冶炼工艺；焦炭引言本钢板材炼钢厂有7座180t顶底复吹转炉。
为进一步实现产能最大化的目标，通过不断降低铁水耗、尽可能多吃废钢，不仅能明显降低炼钢工序成本，而且能为企业创造更好的经济效益。
一、现状分析自2018年以来，该厂持续开展降低铁水耗的生产攻关，主要包括铁鱼雷罐加废钢、改造废钢斗和加入提温剂的形式。
铁水耗已降低至970kg/t钢，废钢耗提高至156.7kg/t钢。
由于外购废钢大多为轻薄料，重型废钢比例只有21％左右。
常规单斗废钢只能装22吨废钢，后续需对现有的废钢斗型进行扩容改造。
随废钢耗的逐步提高，铁水所提供的热量将不足以满足炼钢终点控制所需的能量，故需要通过热补偿来保证转炉冶炼工序的顺利进行，并不断优化提高废钢耗后的工艺技术。
二、可行性分析（一）废钢斗型改造由于受废钢结构和废钢斗自身结构影响，单斗废钢配重无法提高，致使废钢堆密度低；采用加入双斗废钢的生产组织模式，则造成废钢卡斗、卡炉口等问题，严重制约转炉节奏的提升。
因此考虑对当前废钢斗加长、加高设计，则新型废钢斗体积有所增加，最高废钢装斗重量可提高至33吨，极大减少了双斗废钢的数量[1]。
（二）热补偿选择对以往生产数据进行对比分析，发现当前的铁水条件无法全面满足持续降低铁耗的要求，“拉后吹”炉次比例明显上升，影响炉衬安全。
因此，需提高入炉原料的热值或者加入燃料燃烧以增加熔池的热补偿。
各单位采用的方式主要包括废钢预热、加入提温剂，综合考虑生产成本、场地规划、设备投入周期、效益周期和工序影响等因素，炼钢厂选取焦炭上料仓的形式，直接加入焦炭作为转炉热补偿的手段，以减少过吹、过氧化等情况。
低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化
22低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化温永才（酒钢集团宏兴股份公司储运部，甘肃 嘉峪关 735100）摘 要：低铁耗条件下入炉铁水热值不足情况较为突出，导致炼铁产能低于炼钢，通过针对炼铁工艺进行优化设计，可以在降低铁水耗的基础上促使转炉多吃废钢，提高转炉废钢比，帮助炼钢企业节约大幅炼钢成本、有效提高经济效益。
本文以某炼钢厂作为研究实例，简要阐述了冶炼工艺的改造思路，围绕废钢斗改造工艺、炉内温度控制、炉渣喷溅控制、液面上涨速度控制四个层面，探讨了低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化策略，以供参考。
关键词：顶底复吹转炉；低铁耗；废钢比；废钢斗改造；热补偿中图分类号：TF71 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）11-0022-2收稿日期：2019-11作者简介：温永才，男，生于1982年，汉族，甘肃嘉峪关人，本科，助理工程师，研究方向：设备管理。
2018年废钢市场价格呈窄幅震荡，环保督查常态化与钢厂利润的压缩对于传统冶炼工艺提出了改进优化的需求。
低铁耗条件下提高转炉炼钢的废钢比能够有效降低生产成本，然而如何保持转炉冶炼过程中的热平衡、解决出钢温度不足的问题，也成为当下冶炼工艺优化的关键要点，值得我们进行深入探讨。
1 提高转炉废钢比的冶炼工艺改造思路分析（1）应用实例分析。
以某炼钢厂生产实际为例，该炼钢厂拥有3座120t 顶底复吹转炉，其炼铁产能低于炼钢，铁水供应不足现象较为显著。
为实现降低铁水耗的生产目标，该厂开展了铁包加废钢试验，并采用加入双斗废钢等方法，在个月时间内促使铁水耗降至846.7kg/t 钢、废钢耗增至189.65kg/t 钢。
由于该厂外购废钢多为轻薄料，重型占比仅为，且单斗炉次仅能装入22t~23t 废钢，因此还需针对常规废钢斗进行改造，并设法进一步降低铁水耗、提高废钢比，在简化转炉炼钢工序的基础上实现冶炼工艺的有效优化。
（2）冶炼工艺改造思路。
受废钢斗结构与单斗废钢配重的影响，废钢堆密度无法得到有效提升，而该厂采用加入双斗废钢的方式虽然可以一定程度上提高废钢比，但同时也易产生废钢卡斗等问题，不利于提高转炉生产效率。
低品位钢铁资源综合利用技术研究
低品位钢铁资源综合利用技术研究随着我国工业化进程的加速，钢铁行业的生产也随之稳步增长。
然而，同时也出现了一系列资源浪费、环境污染等问题。
其中，低品位钢铁资源的利用率低，也成为了产业发展中的瓶颈之一。
针对这一问题，低品位钢铁资源综合利用技术的研究已引起广泛关注。
一、低品位钢铁资源的定义和特点低品位钢铁资源是指一类钢铁资料，其中铁和钢含量较低，同时含有大量其他金属、非金属物质的混合材料。
其主要包括铁矿石、废钢铁、矿渣等。
这些材料大部分来自我国内陆地区，不利于运输，同时也不利于后续的加工和利用。
因此，其利用率极低，成为了资源浪费、环境污染等问题的重要根源。
二、低品位钢铁资源综合利用技术的研究针对低品位钢铁资源的特点和问题，近年来，国内钢铁企业和研究机构积极开展了综合利用技术的研究，主要包括以下几个方面：1、熔体制备技术熔体制备技术是针对废钢利用的一项重要技术。
其可以有效地利用钢铁生产中的各种废钢，并解决废钢堆积所带来的资源和环境问题。
该技术利用优质的废钢作为熔料，能够大大降低生产成本，同时还可以提高熔炼效率，为钢铁行业的可持续发展做出贡献。
2、新型炼钢技术低品位钢铁资源中含有大量的硅、锰、铬等元素，而这些元素在传统炼钢过程中难以去除。
针对这一问题，近年来，国内研究机构和企业开始尝试新型炼钢技术，包括转炉法、电弧炉法、氩气吹氧法等。
这些新型技术具有高效、环保等特点，并能够从低品位钢铁资源中提取有用的金属，实现资源的综合利用。
3、多元金属资源综合利用除了含有铁和钢的低品位钢铁资源外，还包括大量其他金属、非金属元素。
近年来，国内钢铁企业开始尝试多元金属资源综合利用技术。
该技术将低品位钢铁和其他金属非金属元素混合制备成新材料，并加以精加工，用于制造各种机械设备、建筑材料等领域。
这一技术不仅可以实现资源的科学利用，还可以创造新的经济增长点。
三、低品位钢铁资源综合利用技术的应用目前，低品位钢铁综合利用技术已广泛应用于钢铁企业生产中。
100吨转炉低铁耗生产操作实践
第二炼钢厂的主要工艺路线： 工艺路线一：转炉———精炼（ LF、ＲH） ———连铸 工艺路线二：转炉———连铸 第二炼钢厂每月低铁耗发展趋势以及铁水条件 分别如图 1、表 2。 逐月降低的 铁 耗 对 转 炉 的 操 作 影 响 较 大 ，相 应 的在操作上做出了一些改变。 1） 改变降低吨钢渣料成本的思想。以前为降低
关键词: 低铁耗 发热剂 泡沫渣
Operation Practice of 100t Converter with Low Iron Consumption
LIU Chengjun
（ Steel － making Plant 2#）
Abstract：Targeting the curreut production situation of insufficient heat of conuvrters due to low iron consuwption and high scrap steel ratio，Steel － making Plant 2# takes the measures to increase the heat of the converter by adding carbon heating agent，changing and optimizing the slagging process，improving the combustion ratio of CO，adjusting the process route and others． Through the practice of production of 100 t converter，the stable and controllable production is achieved，with the oxygen content at the end point of molten steel is about 350 ppm and the iron consumption is 850 kg / t． Keywords： Low Iron Consumption，Heat － generating Agent，Foam Slag
转炉低铁耗高效率冶炼技术研究探寻
转炉低铁耗高效率冶炼技术研究探寻摘要：针对炼铁工艺进行优化设计，有利于降低铁水的消耗量，同时能够使转炉的废钢消耗量增加，提高转炉废钢比，可以使钢铁企业节约炼钢成本，提高企业的经济效益。
在实际研究中需要对影响转炉铁水消耗和生产效率的因素进行分析，并通过有效的优化措施，对转炉低铁耗高效率冶炼技术进行优化和改进。
关键词：转炉冶炼工艺；低铁耗；效率；技术应用前言广西钢铁集团有限公司炼钢厂是广西钢铁集团承上启下的重要分厂之一，现有4座210t顶底复吹转炉、3套KR脱硫站、3套LF精炼炉、2套RH真空精炼炉、3台10机10流R10m弧形方坯连铸机、2台1650mm双流板坯连铸机，设计有14套除尘系统，年产合格铸坯920万吨。
1影响转炉低铁耗高效率的因素转炉的生产效率主要包括转炉的冶炼周期、辅助时间和转炉炉龄，在正常检修过程中可以缩短冶炼时间，减少辅助时间，提高转炉的生产效率。
而对转炉生产效率产生影响的因素主要包括以下内容：1.1转炉的加料时间转炉加料时主要包括加废钢、兑铁水，利用天车装置完成加料过程，随着降铁耗作业不断开展，在转炉加入废钢的重量不断增加的情况下，轻薄废钢比较多，废钢在入炉时可能出现卡斗现象，生产周期会被延长，导致转炉效率降低[1]。
1.2供氧时间在转炉的每炉钢供氧时，供氧时间一般为14~15分钟左右，供氧时间比较长，会对转炉冶炼周期产生影响。
主要是因为氧枪结构本身存在不足，氧枪供氧强度比较低时，供氧时间延长，成渣速度比较慢，会直接影响产能。
1.3出钢时间在转炉出钢过程中卷入与流入钢包的高氧化性熔渣本身存在一些负面影响，为了缩短出钢时间，必须通过有效地挡渣设施对转炉出钢下渣量进行有效控制，才能够提高钢水的洁净度。
目前，在冶炼系统运行过程中，出钢口径比较小，导致出钢时间延长，直接影响转炉的冶炼效率。
2转炉低铁耗高效率冶炼技术优化措施2.1提升铁水温度与降低出钢温度为了提高在转炉冶炼过程中铁水的消耗量，保证转炉的生产效率，需要提高铁水温度，降低出钢温度。
转炉低铁水比冶炼技术及生产实践
钢 ”的 全 面取 缔 ，预计 市 场会 增加 约 ｌ亿ｔ的废 钢供 铁水物 理热 是转 炉热 量 的主要 来源 ，在不 考虑 炉渣
Ｊ、 Ｉ六ｌ此 ，降 低铁 水消耗 、提 高废 钢 比例是转 炉炼 带走 热量 的条件 下 ，转炉 的 热效 率 为７４．７７％，表３
钢厂提 高，ｌ ：效率 ，降低炼 钢成本的有效手段…。文 中的富余热量 ，可 以熔 化废钢 １ ５．１ｌ ｋｇ。根据 表２和
热量的条件 下，转 炉的极 限铁 水比 为８２％～８３％，对应铁 水消耗 为８８０～８９０ ｋｇ／ｔ 通过 入炉原料 优化 、 冶炼过程 工 艺优化 和底吹 工 艺参数 调 整，可 以实现 转炉低 铁水 比稳 定生产 ，炼钢 产量提 高约１ ０％， 终 点 铜 水 质 量 稳 定 ， 炼钢 成 本 明 显 降 低 。
Ｓｉ氧 化 Ｍｎ氧 化 Ｐ氧 化 Ｆｅ氧化 Ｓｉｏ’成 渣 热 Ｐ２０ 成 渣 热 烟 尘 氧 化 热 炉 村 中 碳 的 氧 化 热 合 计
热收入 热 量／ｋＪ
ｌｌ８７ｌ２．３７ ８２６８５．８２
（５８６２５．７０） （１４６０１．００）
（６５．９４） （１８０３．１０） （４５６２．８３） （１８９３．８８） （１１３３．３７）
Ｓ ０．０３５ ０．０２５ ０．０２５
表２ 转 炉物料平衡计算结果
物 料 收 入
物 料
质 量／
铁 水
ｌ００．Ｏ０
石 灰
ｌ－８０
石 灰石
１．２２
轻烧 白云 石
１．７４
炉 衬
０．１７
氧气
７．１４
合计
ｌｌ２．０７
比例 ／％
８９．２３ １．６１ １ Ｏ９ １．５５ Ｏ．１５ ６．３７
低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用
４ 技术分析与对应措施
４１ 转炉 内热平衡 问题 ． 降 低转 炉炼 钢 的铁 水 消 耗 ．首 先 要 考 虑 的 是 转 炉 炉 内热量 平 衡 。转 炉 炼 钢 的 热量 主 要 来
Ｌ ａ ｙ ｎ Ｗ ｕ Ｙｏ ｇ ａ Ｔ ｎ ｎ ｈ ｎ ｉ Ｘｉｏ ｏ ｇ ｎ ｔｏ ａ ｇ Ｍｉ ｓ ｅ ｇ
（ ａ ｃａ ｇ Ｃ ａｇｉＩ ｎ ａ ｄ ＳｅｌＣ ｍ ａｙ Ｌｍ ｔｄ Ｎ ｎｈｎ ｈｎｌ ｒ ｎ ｔ ｏ ｐ ｉｉ ） ｏ ｅ ｎ ｅ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｈ ｓｒ ｃ ｈ ｉ ｃ ｒ ｏ ｎ ｏ ｐ ｏ ｐ ｏ ｕ ｔ ｅ ｍａ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｗｉ ｏ ｉ ｎ ｃ ｎ ｕ ｔ ｎ ｉ ａ ｂ ｎ ａ ｄ ｌｗ ｈ ｓ ｈ ｒ ｓ ｓ ｌ ｋ ｎ ｒ ｃ ｓ ｔ ｌｗ ｒ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ
普 碳 钢 为 主 ，少 量 ４ ＃中碳 钢 。２ ０ ５ ０ ６年 主要 品
种 开发 为高碳 钢 ６ Ｓ２ 。 ０ ｉＭｎ
将 电炉炼 钢 生 产 的部 分 中、 高碳 钢 调 整 到 转 炉
生 产 ．由此 转 炉 炼 钢 提 出 了 “ 碳 低 磷 出 钢 ” 高 转 炉冶炼 工 艺 。但 南 钢公 司 ２ ｏ ｏ ５年 铁 、钢 、材 产 量分别 完成 １ ０万 吨 、２ ２１ 吨 、２ ５万 吨 。 ６ １．万 １ 钢 产 量不 足 影 响 了轧 钢 能力 发 挥 ；为 此 ，２ ０ ０５ 年 已向外 厂 采 购连 铸 坯 ２９万 吨 。而 ２ ０ ． ０ ６年 炼 铁 产 量增 幅不 大 ，要 满 足 轧钢 能 力 ，又解 决 外 购 连 铸坯 价 格 高 的矛 盾 。转 炉炼 钢 只 有 通 过 降 低 铁 耗 。提 高 转 炉 钢 产 量 的实 现 。因 此 ，如 何 降 低 铁耗 又 实现 转 炉 高 碳低 磷 出钢 工 艺 成 为 南 钢公 司 ２ ０ ｏ ６年转 炉炼 钢 的课 题 。
转炉炼钢降低铁钢比工艺探索与实践
转炉炼钢降低铁钢比工艺探索与实践摘要：随着我国“双碳”工作的推进，国内企业通过低铁钢比生产模式降低碳排放是最有效的技术手段之一，国内铁钢比先进指标为750kg/t。
基于此，本厂围绕“节铁增钢”的中心思想，挖潜以提高铁水物理热利用、提高废钢加入量、减少过程温度损失等方面优化工艺，确保技术应用取得理想效果。
关键词：转炉炼钢；铁钢比；降低碳排放引言：铁矿石是钢铁生产企业的重要原材料，我国的铁矿石储量达到636.83亿吨，位列世界第五，但平均品位只有31.3%，而世界铁矿石的平均品位在48.3%，此前由于巴西铁矿石供应问题、全球新冠疫情、美国的经济刺激等影响，使铁矿石不断的涨价。
而随着高品位铁矿石资源的减少，高炉铁水的生产成本、能耗、碳排放等将随之增加，但转炉生产中使用废钢的制造成本、碳排放要显著低于铁水，因此转炉低铁钢比冶炼对提高钢厂经济效益有很大帮助。
近年我国钢铁企业受到环保、碳排放因素影响，普遍面临铁水不足的问题，形成了炼钢生产能力远大于炼铁的局面，直接关乎到企业经济效益的提升，而降低转炉铁钢比为解决铁水供应不足提供了新的路径。
本文结合新疆天山钢铁在实践中遇到的困难和问题，进行降低转炉铁钢比技术的实践。
1.铁钢比控制现状2021年公司通过整合融合采购优质的废钢资源，原料结构发生了较大的变化。
同时公司提出“节铁增钢，发挥极致效率”的目标。
2021年下半年开始，炼钢厂围绕这一目标对生产组织进行了梳理，通过优化生产组织，缩短转炉冶炼周期、降低出钢温度等，提高了废钢装入量，使铁钢比得到有效降低。
2021年下半年铁钢比及工艺水平如表1所示，虽然指标得到明显改善，但是与同行业相比，铁钢比控制仍有较大的降低空间，因此需对工艺过程进一步改进，确保铁钢比指标降低。
表1 2021年下半年铁钢比及工艺水平指标7月份8月份9月份10月份11月份铁钢比（kg/t）879877877861879出钢温度（℃）166816631666167016651.降低铁钢比的探索实践本厂工艺路径为混铁炉—转炉—连铸。
转炉低铁水消耗冶炼工艺思考研究
24Metallurgical smelting冶金冶炼转炉低铁水消耗冶炼工艺思考研究高 勇（酒钢集团榆中钢铁有限公司，甘肃 兰州 730104）摘 要：当前在市场废钢供应量逐渐增加的形势下，降低铁水消耗是降低冶炼工艺成本的重要措施，同时也能够提高冶炼效益。
因此在当前社会经济发展进入新时期，为提高钢铁冶炼工艺质量和效率，需要采用转炉低铁水消耗冶炼工艺，降低生产成本。
鉴于此，本文主要阐述转炉低铁水消耗的可行性，通过降低铁水消耗的冶炼工艺试验，分析其具体措施，并思考转炉低铁水消耗冶炼工艺的生产效果，旨在进一步实现转炉低铁水比的稳定性，优化炼钢生产工艺，降低炼钢成本。
关键词：转炉；低铁水消耗；冶炼工艺中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）18-0024-2收稿日期：2020-09作者简介：高勇 ,男，生于1985年，汉族，甘肃平凉人，本科，工程师，研究方向：冶金工程及企业管理。
随着社会经济的快速发展，市场废钢供应量逐渐增加，在开展冶炼工艺时，实现环保以及钢铁去产能成为炼钢企业的首要任务。
并且在以消耗铁水为主的转炉炼钢工艺，可以通过降低铁水消耗，提高废钢比例，是提高冶炼工艺生产成本和降低成本的重要手段。
1 转炉低铁水消耗的可行性对于转炉低铁水消耗在实践中的实现是具有一定可行性的，结合钢铁冶金的原理，充分平衡转炉物料以及进行热平衡计算，能够得到钢种为低合金钢。
其所用铁水条件和终点钢水条件都有所改善。
一般情况下，以100kg 铁水为例，在不考虑废钢和冷料的添加量和脱氧合金化的基础上，钢水的获得率可以达到93.18%，与现场冶炼工艺生产数据相符合。
同时由于铁水的物理热实际上是转炉热量的最主要来源。
所以在不考虑炉渣带走热量的情况下，转炉热效率可以达到74.77%。
对于冶炼工艺过程中出现的富余热量一般可以熔化15.11kg 的废钢。
最后结合钢水获得率和富余热量，综合考虑废钢和脱氧合金化以及在没有外来补充热量的状况下，转炉的最小铁水比能够维持在82%～83%之间，即是最低铁水消耗为880kg/t ～890kg/t。
低碳钢生产模式下的转炉护炉工艺优化实践
低碳钢生产模式下的转炉护炉工艺优化实践低碳钢生产模式下的转炉护炉工艺优化实践随着工业化的发展，工业生产对环境的污染已经成为一个全球性的问题。
为了实现可持续发展，低碳钢生产模式逐渐受到人们的重视。
而在低碳钢生产过程中，转炉护炉工艺优化是实现“绿色钢铁”的关键之一。
低碳钢生产模式下的转炉护炉工艺优化实践，主要是通过优化转炉护炉的燃烧过程，使燃烧温度和炉内燃气成分达到最优化状态，从而达到节能减排、提高生产效率的目的。
在实践中，我们可以采取以下几种措施来实现转炉护炉的优化：一、采用先进的燃烧技术采用低氧燃烧技术和喷氧增效技术，可以使转炉护炉的燃烧温度更加稳定，热效率更高。
同时，采用高效的燃气控制技术，可以使炉内燃气成分更加均匀，从而进一步提高生产效率和降低能耗。
二、加强炉内清洁度控制在转炉护炉的生产过程中，由于炉内燃烧产生的氧化物等污染物的存在，可能会影响钢铁的质量和生产效率。
因此，在实践中，我们通常采用精密的炉内清洁度控制技术，来确保钢铁的纯净度和生产效率。
同时，也要加强对烟气的净化处理，以保证生产出的钢材的环保性。
三、优化载温体系转炉护炉的载温体系直接关系到生产过程中钢材的品质和产量。
因此，在实践中，我们通常会采取多种载温体系，进行比较试验，从而确定最佳的载温体系方案。
同时，在钢材的生产过程中，还要加强对质量的监测和控制，从而确保钢材的质量稳定、产量控制在合理范围内。
除此之外，还可以采取钢材回收率的提高、浸出物回收、炉渣处理等多种措施，来进行转炉护炉工艺的优化和提高。
这些措施的实施，将不仅实现生产效率的提高和降低能耗，同时也有助于保护环境和实现绿色钢铁生产的目标。
总之，低碳钢生产模式下的转炉护炉工艺优化实践，是工业可持续发展的重要组成部分。
我们需要采用先进的燃烧技术、加强炉内清洁度控制、优化载温体系等多种措施，来提高生产效率、降低能耗，实现绿色钢铁生产。
在此基础上，还可以进一步加强研究和探索，在钢铁生产的全过程中实现可持续发展和环保生产的目标。
转炉低铁耗全铁炼钢工艺探讨
稀 ，易 于喷溅 。
３２ 提高入 炉铁 水温 度 ．
主要 在 于 合理 地 控 制 热 量 支 出 。冶 炼 温 度 控 制 对 冶 炼 过 程 的顺 利 进 行 、金 属 材 料 的 消 耗 、钢 质 量 、炉 衬寿命 以及连 铸 浇铸有 着 重要 的影 响 。 因此 ，低铁 耗 炼钢 工艺 思路 是 ：改 变炉 料 结 构 ，
所 谓 全 铁 炼 钢 就 是 炼钢 用 冷 却 剂 绝 大 部 分 使 用 生铁 块 ，炉 料 结 构 以铁 水 和生 铁 块 为 主 来
进 行 炼钢 。其 优 点是 炉 料 结构 中 Ｃ、Ｍｎ ｉ 、Ｓ 、Ｐ 发 热 元 素 含 量 高 ，蕴 藏 的化 学热 量 大 ，有 利 于
１５万 吨 ，２ ０ ７ ０ ７今 年计 划 钢 产 量 ２ ０万 吨 ，铁 ２
ｔ ｎ ａ ｄ ｓ ｌｓ ｉ ｇ ｕ ｄ ｒ ｔ ｅ ｌ ｗ ｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｒ ｎ ｌ ｚ ｄ ｉ ｎ ｐ ａ ｈ ｎ ｎ ｅ ｈ ｏ ｅ ｅ ａｕ ｅ ｗｅ ｅ ａ ａ ｙ ｅ ． ｏ Ｋｅ ｗｏ ｄ Ｓ ｅ ｌ ｋ ｎ Ｃ ｎ ｅ ｒ Ｆ ｌ Ｉｏ ｔ ｅ ｍａ ｉ ｇ Ｌ ｗ Ｉｏ Ｃ ｎ ｕ ｔ ｎ Ｔ ｍｐ ｒ ｔｒ ｙ ｒｓ ｔ ｅ ｍａ ｉ ｇ ｏ ｖ ｎｅ ｕ ｌ ｒ ｎ Ｓ ｅ ｌ ｋｎ ｏ ｒ ｎ ｏ ｓ ｍｐ ｉ ｅ ｅ ａｕ ｅ ｏ Ｏｐ ｒ ｔ ｎ ｗｉ ｓ ｕ ｌ Ｓ ａ ｅ ａｉ ｔ Ｒｅ ｉ ａ ｌ ｇ ｏ ｈ ｄ
转炉低铁水消耗冶炼工艺实践
０
引言
在大型的钢铁联合企业ꎬ从铁矿石进厂到焦化、
烧结、炼铁ꎬ再到炼钢ꎬ整个工艺流程中能源消耗和
污染排放主要集中在炼铁及铁前工序ꎬ一般占综合
能耗的 ６０％ ꎮ 按照我国高炉平均焦比 ０. ３７５ ｋｇ / ｔꎬ
峻ꎮ 河钢唐钢作为唐山市主城区的城市型钢铁企
业ꎬ主动承担起环境保护责任ꎬ开发高废钢比冶炼技
收稿日期:２０１９ － ０５ － １７
废 钢 刚 好 达 到 热 平 衡ꎮ 说 明 当 铁 水 消 耗 低 于
水过氧化ꎬ技术指标恶化ꎬ影响钢水质量ꎬ并且加剧
１. ２ 废钢质量难以控制
作者简介:高华(１９８４ － ) ꎬ女ꎬ工程师ꎬ２０１１ 年毕业于河北联合大学
唐山周边钢企限产已经常态化ꎬ对废钢的需求
ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔａｌ ｐｒｏｔｅｃｔｉｏｎ ｓｉｔｕａｔｉｏｎꎬ ａｎｄ ｔｈｅ ｓｈｏｒｔａｇｅ ｏｆ ｈｏｔ ｍｅｔａｌ ｓｕｐｐｌｙ ｉｓ ｏｎｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ｆａｃｅｄ ｂｙ
ｍａｊｏｒ ｎｏｒｔｈｅｒｎ ｓｔｅｅｌ ｐｌａｎｔｓ. Ｉｔ ｉｓ ｃｏｎｓｉｓｔｅｎｔ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｔｒｅｎｄ ｏｆ ｇｒｅｅｎ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｃｏｎｖｅｒｔｅｒ ａｄｏｐｔｓ ｔｈｅ
术ꎬ探索钢铁企业绿色发展之路ꎮ
１
转炉低铁耗冶炼面临的问题
１. １ 转炉热量不足
１ ｔ 生铁ꎬ可节约 ０. ４ ｔ 焦炭和 １. ７ ｔ 精矿粉ꎬ可以减
依据河钢唐钢生产现状ꎬ通过热平衡计算得知ꎬ
当转炉铁水消耗在 ８５０ ｋｇ / ｔ 时ꎬ转炉冶炼的铁水与
随着钢铁行业供给侧改革的不断推进ꎬ２０１７ 年
中图分类号:ＴＦ５４２. ３ 文献标识码:Ｂ
低铁钢比工艺条件下降低转炉钢铁料消耗应用实践
低铁钢比工艺条件下降低转炉钢铁料消耗应用实践摘要：钢铁料消耗是钢铁企业重要的经济技术指标，不仅反映了企业的管理水平，同时体现了企业的工艺水平。
本文分析了在低铁钢比条件下，不同工序环节影响马钢四钢轧300t转炉钢铁料消耗降低的因素。
针对各影响因素，通过优化生产工艺，加强过程管理，钢铁料消耗由1107.8kg/t降低至1099.3kg/t。
关键词：转炉；低铁钢比；钢铁料消耗；低铁耗；钢铁料消耗是炼钢厂一个很重要的经济技术指标，其占炼钢成产成本的80%~85%，尤其是近年来，在国家“双碳政策”的要求下以及国内废钢资源日渐增多，国际铁矿石价格上涨的共同影响下，为降低生产成本，各钢铁企业均在探索低铁钢比生产工艺。
随着转炉铁钢比降低，炉内热量不足，容易造成转炉钢水过氧化，导致转炉钢铁料消耗上升，因此在低铁钢比工艺条件下开展降低钢铁料消耗对钢铁企业降本增效具有重要意义。
1、影响钢铁料消耗因素2021年马钢四钢轧总厂钢铁料消耗平均水平为1107.8kg/t，这一指标与国内先进企业相比仍有很大差距，为探索在低铁钢比条件下降低钢铁料消耗措施，马钢四钢轧总厂结合实际生产情况对不同工序的钢铁料消耗影响因素进行了分析。
1.1 铁水预处理工序对钢铁料消耗影响铁水预处理工序产生的金属损失会对钢铁料消耗产生影响，主要体现为倒罐出铁过程的铁水损失、铁水脱硫过程搅拌头转动造成的金属损失以及铁水扒渣过程造成的铁水扒损，其中铁水扒损是此工序影响钢铁料消耗指标的最大因素。
铁水扒损主要受钢种的品种结构影响，当过RH精炼炉的钢种占比增加时，铁水进行脱硫处理的量增加，进而导致铁水扒渣比例上升，铁水扒损也随之增加。
1.2转炉工序对钢铁料消耗影响转炉工序影响钢铁料消耗因素较多，主要有以下几个因素：1）转炉渣量。
转炉冶炼过程中会有部分铁进入到转炉渣中，目前四钢轧转炉终渣全铁在16%左右，渣量增大会导致进入到转炉渣中的铁增加，因此会造成钢铁料消耗上升。
低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用
低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用随着钢铁工业的不断发展，转炉炼钢工艺已经成为当前最主要的炼钢方法之一。
然而，传统的转炉炼钢工艺存在着铁耗高、炉衬寿命短、炉渣质量不稳定等问题，给钢铁企业带来了很大的经济和环境压力。
为了解决这些问题，近年来研究人员通过实践探索和理论研究，提出了低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺，该工艺不仅可以降低铁耗，延长炉衬寿命，还可以提高炉渣质量，降低环境污染。
一、低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺的原理传统转炉炼钢工艺中，铁矿石是主要的还原剂，由于还原反应需要消耗大量的CO和H2，所以铁矿石的使用量较大，铁耗也相应较高。
而低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺则采用了冶金渣还原法，将炉渣作为还原剂，利用炉渣中的FeO、Fe2O3等氧化铁直接与炉内的碳反应生成CO和Fe，从而实现炉内铁的补给，降低铁耗。
同时，该工艺还采用了高碳低磷的炉料组成，使得炉渣质量更加稳定，可以达到较好的脱磷效果。
二、低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺的实践1. 炉料组成的优化低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺的炉料组成需要根据炉型、炉容、炉温、炉渣成分等因素进行优化。
在实践中，可以采用高含碳量的石墨块、高品质的生铁、高品质的废钢等作为原料，以达到高碳低磷的炉料组成。
2. 炉渣还原反应的控制炉渣还原反应是低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺的关键。
在实践中，需要控制好炉渣中的FeO、Fe2O3含量，以及炉温、炉气成分等因素，以实现炉渣还原反应的有效控制。
同时，还需要注意炉渣中的SiO2、Al2O3等氧化物含量，以保证炉渣的流动性和稳定性。
3. 炉衬材料的选择和维护低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺需要选择适合的炉衬材料，以延长炉衬寿命。
在实践中，可以采用高铝质炉衬、镁砖、碳砖等材料，以抵抗高温、高碳、高磷的腐蚀作用。
同时，还需要注意炉衬的维护和保养，及时更换炉衬，保证炉衬的完整性和稳定性。
三、低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺的应用低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺已经在国内外多个钢铁企业得到了广泛应用。
基于转炉炉体零侵蚀的低铁耗操作法
具体操作方法
1、提高入炉铁水温度 转炉炼钢的热量主要来源于铁水的物理热和化学热，在入炉铁水成
分相差不大的情况下，要降低铁水入炉量，势必减!I撒水的化学热，这 就需要用人炉铁水的物理热来补充这部分热量。 2、优化装入制度
按照铁水装入量103t，废钢加入量27t～28t控制总装入量。 此外还 可以合理增加铁块的配比，这样可保证合理的铁水消耗。增加铁块可提 高转炉化学热，保证了炼钢温度制度。
具体操作方法
3、化造渣和供氧制度 过程物料加入：轻烧氧化镁球加入量为1.5吨/炉左右（吨钢10公
斤左右），分两个批次加入，首批料加入1t，吹氧3min内完成，第二 批料分三个阶段加入：吹氧3-6min加入200Kg控制渣面，防止跑渣和喷 溅，吹氧6-9min加入200Kg，吹氧10min至拉碳前加入100Kg稠渣，将终 渣做粘；石灰加入量为4吨/炉左右（吨钢33公斤左右）；粒铁加入量 根据温度平衡来确定；
具体操作方法
5、降低出钢温度，减少钢水温度损失 降低转炉出钢温度有利于转炉操作，可以降低钢水的氧化性，降
低吹损提高金属收得率，同时有利于保护炉衬，降低出钢温度可以通 过提高废钢比来消耗转炉内富余的温度，减少了热量支出。
现场实践结论
经过2号转炉6000炉的运行情况判定，转炉提高废钢比，降低铁水 单耗对转炉冶金效果有一定改善，护炉效果稳定、减少转炉冶炼渣量 消耗，节省熔剂消耗成本和钢铁料消耗成本，提高产能。
பைடு நூலகம்
供氧制度：供氧制度由原来的恒压变枪的操作方式改为变枪变压 的操作方式，前期快速成渣，中期控制平稳，后期快速脱碳，其他操 作制度不变。
具体操作方法
4、继续推进留渣操作 采用留渣操作一方面可以利用留渣的碱度使吹炼前期尽快形成具
转炉低铁耗生产探索与实践
16Metallurgical smelting冶金冶炼转炉低铁耗生产探索与实践周志勇（阳春新钢铁有限责任公司，广东 阳春 529600）摘 要：通过对阳春新钢铁转炉冶炼现有的生产条件和铁耗控制水平进行分析，探索促进转炉冶炼降低铁耗指标的控制措施，并通过生产实践验证所采取控制措施的实施效果，通过收集试验数据对比前后铁耗指标，固化有效的控制措施，降低铁耗指标提高产能。
关键词：转炉生产；冶炼；低铁耗中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）23-0016-2收稿日期：2020-12作者简介：周志勇，男，生于1976年，汉族，中级工程师，研究：钢铁冶炼。
转炉冶炼铁水消耗（以下简称铁耗）是的一个重要的工艺指标，铁耗的高低不仅决定了转炉车间消耗废钢的能力，也反映了转炉冶炼过程热量的利用效率，尤其对于铁水产能有限的钢铁联合企业，推进降低铁耗的工作可以有效的提高企业产能。
阳春新钢铁责任有限公司（以下简称阳春新钢铁）转炉车间配备2座公称容量为120吨的转炉，加料跨由2台30+30t 天车和2台180t 天车提供废钢和铁水。
上道工序由2座1250立方的高炉提供铁水，炉后有2坐在线CAS 吹氩搅拌站以及1坐离线LF 电极钢包炉，连铸包含3台5机5流小方坯连铸机。
随着阳春新钢铁炼钢厂连铸机方坯断面150mm 到155mm 的改进成功，加上炼钢厂从内部优化各工序的衔接时间，使炼钢厂铁水的消耗能力达到每天9000吨以上，而新钢铁炼铁厂每天的铁水产量维持在8000~8200吨之间，为了保证转炉有足够的作业率，完成企业全年产量目标，炼钢厂以转炉冶炼热量平衡和优化生产组织作为基础，积极开展了多种形式的降铁耗探索与实践[1]。
1 铁水消耗控制现状2019年，公司对外采购优质废钢，转炉车间装入原料的结构发生了较大的变化，2019年下半年，炼钢厂通过对生产组织进行梳理，优化衔接时间，推进冶炼终点出钢温度系统温降工作，降低了终点出钢温度，提高了入炉废钢占比，使得铁耗得到有效降低。
低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化研究
低铁耗条件下提高转炉废钢比的冶炼工艺优化研究摘要：废钢是进行转炉炼钢生产期间所应用到的一种主要的原材料，如果能够合理的提升废钢的比重的话，就能够减少对于铁水的消耗，这样就可以降低生产成本，不过从另一方面来讲，这样会导致热量支出增加，就会破坏转炉中的热平衡，有可能会影响到出钢条件。
我们就针对这一问题，对怎样优化传统的冶炼工艺，提高废钢的比重，又能够减少铁耗进行了分析与探讨。
关键词：低铁耗；废钢比；冶炼工艺引言如今的情况是如果是低铁耗的话，往往会表现出入炉铁水热值不足的问题，这样就会影响到炼铁的产能，所以我们需要进一步的优化炼铁工艺，就要尽量的降低铁水的消耗，又要尽量多用废钢，提高它的比重，从而能够减少炼钢成本，为炼钢企业带来更多的经济效益。
冶炼工艺改造的一些思路进行了探讨，提出了一些具体的优化意见，希望能够为有关人员提供一些参考。
1低铁耗、高废钢比对于炼钢工艺的影响分析按照一家钢厂的不锈钢转炉进行了转炉模型以及热平衡模型的构建。
其转炉工程容量设定成100t，本来的入炉钢铁料组成为：铁水95~100t、废钢10~15t，最高的比重是9.5%~13.5%。
在降低铁耗时具备的条件为：常规钢种的装入量是100t，废钢是22~30t，出钢温度要控制在1640℃，而废钢比重则能够达到20%~27.3%；如果是高强钢种的话，装入量是110t，废钢是19~27t，出钢温度会超过1660℃，废钢的比重是17.3%~24.5%。
要是提高转炉废钢比，废钢比不超过15%的话，就能够获得最优的冶金指标，若是废钢比超过20%的话，那么所获得的冶金指标却是最差的，同时还应该保前期熔池温度达到标准，对不足的热量进行弥补，这样才可以保证出钢的质量，带来更多的生产效益。
2提高转炉废钢比的冶炼工艺改造思路分析2.1应用实例分析我们以某一炼钢厂的生产情况作为实例进行分析，其炼钢生产所使用的是顶底复吹转炉，规格为120t，一共有三座，而且它的炼铁产能要比炼钢低，还有就是有着比较突出的铁水供应不足的情况。
转炉低铁耗冶炼工艺优化分析
转炉低铁耗冶炼工艺优化分析摘要：如今人们的环保意识越来越强，环保要求越来越高，影响着炼钢原材料的供应，这样就会在一定程度上对钢铁企业生产造成一定的限制与影响，当前企业必须采用新的技术工艺减少对于原材料的使用。
对于钢铁生产来说，铁水是主要的一种原料，其用量是很大的，不过因为环保方面的要求，所以无法保证铁水供应，为了能够不影响生产，河北钢铁集团邯钢公司一炼钢厂就采取了一系列措施来降低铁水消耗，缓解生产紧张的压力，也确实有了不错的效果。
关键词：转炉低铁耗；冶炼工艺；优化引言在进行转炉炼钢生产的时候，会应用到废钢，这是一种很重要的金属冷料。
钢铁产业正在不断的发展，废钢资源越来越多，而国家查封了很多的地条钢生产企业，在这样的形势变化下，废钢价格越来越低，所以减少铁水消耗，提升废钢比就成为一种非常有效的减少炼钢成本的途径。
1低铁耗下冶炼存在的问题1.1热平衡被打破要想减少转炉炼钢的对与铁水的消耗量，提高废钢的比例，就需要对转炉的热平衡进行维持。
在进行转炉炼钢的时候，不会使用外来的能源，比如说煤炭或者煤气等，它的主要热量都是来自于入炉铁水的物理热Q物以及化学热Q化；热支出则主要是出炉钢水的物理热、烟气热损失Q烟、散热损失Q散以及渣料带来的热损失Q渣等。
在进行工艺的调整以前，需要使Q物+Q化=Q钢+Q渣+Q散+Q烟，这样就实现了热平衡。
可是如果减少转炉炼钢的铁水使用的话，那么Q物和Q化都会减少，而又缺少有效的措施去减少Q烟以及Q散，这样就会导致原本的热平衡被打破。
1.2开吹点火失败这种问题产生的原因有多种，比如说留渣比较多，炉渣又有很强的流动性，他们就会在铁水的上面漂浮，还有因为废钢轻薄料的比重比较大，他们会漂在铁水上面，这样就会将氧枪隔断，无法直接吹到铁水，或者是因为氧气压力比较低，没有足够的穿透力。
1.3铁钢平衡打破该炼铁厂一共有一座1280m³的高炉，和两座550m³的高炉，日均铁水产量是7000t，还有三座50t的转炉，以及三台四机四流连铸机，它的出钢量是52.5吨，而且连铸生产能力要比转炉大很多。
涟钢210t转炉低铁水比生产实践
·20·
涟钢科技与管理
2019 年第 4 期
表 3 三种尺寸出钢口寿命及扩孔情况比较
炉座
型号
寿命/次 扩径/mm
140~170mm 114
42
1#炉 140~180mm 140
52
150~180mm 123
47
140~170mm 131
46
2#炉 140~180mm 118
48
150~180mm 123
表 1 涟钢 210t 转炉主要工艺参数
转炉炉型参数
转炉公称容量 T /t 炉壳全高 H /mm 炉容比/(V·t-1) 炉口直径 d0/mm 熔池直径 d1/mm 新炉溶池深度 h1/mm 炉底衬砖总厚度 h1/mm 氧枪喷孔/个 供氧流量/(m3·t-1) 底吹透气砖块数/个
数据 210
10294 0.92~0.95
华菱涟钢 210 转炉厂有 2 座 210t 转炉，2 座 RH 炉，2 座双工位的 LF 炉，2 台双流板坯连铸 机，年设计产能 450 万吨。受铁水资源制约，生 产一直不能饱和。降低铁水比，增加废钢消耗是 210t 转炉完成年设计产量、增产增效的唯一途径。
1 涟钢 210t 转炉主要工艺参数
涟钢有 2 座 210t 转炉，主要工艺参数如表 1。
表 2 75%铁水比的条件下的热平衡计算
热量来源
热量（kJ）
热量损失
铁水物理热
95109.11 钢水物理热
元素氧化或成渣热
74091.68 炉渣物理热
其中 C 氧化
45804.39 炉气物理热
Si 氧化
18158.03 烟尘物理热
Mn 氧化
857.09 渣中铁珠物理热
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166低铁比条件下的转炉工艺及性价比研究赵 滨，鲍绪海（石横特钢集团有限公司，山东 肥城 271600）摘 要：随着国家对环保要求的不断提高，在钢铁行业去产能的趋势下，只有保持转炉入炉料的高性价比优势，才能确保产量和成本的进一步提升，本文将从转炉低铁比冶炼热平衡计算、造渣制度、供氧强度、降低出钢温度四个方面进行论述。
关键词：转炉；性价比；低铁比；供氧强度；造渣制度；出钢温度中图分类号：TF341.1 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）08-0166-2收稿日期：2019-08作者简介：赵滨，男，生于1983年，山东肥城人，本科，高级，研究方向： 钢铁冶金。
在当前钢铁行业竞争白热化阶段，受国家环保要求的日益提高，高炉产能受到限制，如何在现有产能限制条件下多产钢是所有企业努力追逐的目标，转炉要想保证产能效益则必须致力于提高废钢融化能力、降低铁水消耗，尤其在铁水供应不足的转炉钢厂，更在采用各种方法，进行多种试验，以增加废钢比例，且取得了显著成就。
另外，随着转炉入炉铁比的降低，转炉入炉热量不足带来了一系列问题，如转炉造渣料的选择、打火不畅、出钢温度控制等需要重新优化设置，我公司在不断的摸索实验中通过利用铁水物理热、优化转炉吹炼工艺、利用钢水过热度等措施来提高废钢比例、降低铁水比例，达到多产钢的目的并取得了一定成效，本文将依次进行介绍。
1 低铁比、高废比冶炼热平衡计算我公司1#转炉2015年~2018年的入炉铁水比例依次为90.01%、86.68%、83.89%、81.20%，2019年1月突破80%实现79.83%，创历史最好水平，铁水消耗由2017年的897.51kg/t 降至833.38kg/t，见表1。
通过测算，对比铁水比例降低导致的成本变化，铁水比例降低和废钢比升高增产产生的效益为9.89元/t，经济效益明显。
图1 2015年～2018年1#转炉铁水比例、废钢比例变化对比图表1 1#转炉铁水比例、废钢比例变化统计表项目2015年2016年2017年2018年铁比/%90.0186.6883.8981.20废比/%8.5911.9215.5518.54主要通过以下措施来实现：①铁水罐加盖，减少铁水热量损失，提高入炉物理热；②铁水罐加废钢，充分利用铁水热量融化废钢，提高入炉铁含量，减缓因废钢料斗等原因带来的影响；③废钢料斗的轻量化设计，在现有天车负荷条件下尽可能的多加废钢；④利用钢水过热，使用洁净废钢进行温度微调，减少废钢入炉造成的钢铁料和合金烧损；⑤受车间设施和性价比效益限制，否定了废钢烘烤预热等方案。
以我公司1#转炉为例，2018年12月铁水比例为80.48%、废钢比例为19.32%，铁块比例为0.20%，转炉冶炼热平衡情况见表2。
表2 热平衡表收 入支 出项 目热 量比例%项 目热 量比例%铁水物理热1101881.7956.90钢水物理热1426968.4874.860.00炉渣物理热165662.878.69元素氧化热和成渣热771290.3639.83炉气物理热135683.607.12其中 C 氧化539924.1027.88烟尘物理热32087.69 1.68Si 氧化109555.67 5.66渣中铁珠物理热9476.630.50Mn 氧化13261.810.68喷溅金属物理热6293.070.33P 氧化成渣31648.68 1.63白云石、石灰石分解热52646.40 2.76Fe 氧化32439.98 1.68热损失77463.704.06SiO 2成渣44460.12 2.300.00烟尘氧化热63420.41 3.270.00合 计1936592.56100.00合计1906282.45100.00差值（收入-支出）30310.112 合理的造渣制度针对铁水比例降低带来的入炉热量不足问题，转炉造渣料必须减少吸热造渣料使用量，用来弥补冶炼前期升温速度慢的缺点，我公司1#转炉入炉造渣料选择由石灰、石灰石更换为石灰、轻烧白云石，并配加部分镁球，取消冷料入炉配比。
经过多年的摸索试验，2018年转炉一次倒炉合格率完成86.57%，终点碳平均为0.076%、终点磷为0.036%，完全适应了低铁比条件下的造渣料配比，实现了造渣材料费用14.40元/t 的良好成绩，具体明细表3。
（下转168页）频器逆变器在工艺调节系统中运用的特性与主要优点。
脱泥机和浓缩机的排料节能问题和上述的情况比较类似，也可以通过调整其砂泵转速解决问题。
传统的解决方式就是对排料管中的尾砂流量利用节流法调节，通过对控制气动阀和橡胶调节阀的开度进行控制实现调节。
通常情况下每个工段分布5到10个调节点，每个调节点上都有15KW以上的异步电动机。
将有带式给矿机安装在第一阶段磨矿机入口位置，采用异步电动机变频传动装置对进入到第一阶段磨矿机的原矿进行给矿量调节。
给矿机的启动、停车、调速在这种情况下得到了简化，水利旋流器分级过程通过使用变频器调节起到了很好的节能效果。
3 铁矿选矿发展3.1 设备简单化设备简单化、智能化是目前铁矿选矿技术的主要发展方向，传统的选矿工艺和技术比较复杂，直接影响铁矿选矿的开采效率，设备简单化、智能化有效的提高了铁矿选矿的效率，将选矿设备的作用充分的发挥出来，为铁矿选矿过程节能奠定良好的基础。
3.2 选矿环保化铁矿选矿技术和工艺会对周边的环境产生污染，目前我国对于环境保护问题关注的越来越多，因此铁矿选矿技术和工艺环保化设计显得越来越重要，避免对周边的生态环境产生破坏。
铁矿选矿技术和工艺环保的主要措施就是降低铁矿石中的有害物质含量，例如其中的钾、氟等，实现环保的要求。
3.3 中外相结合我国铁矿选矿技术也要不断的学习国外的先进技术和引进国外的先进设备，建立符合我国国情的铁矿选矿技术，提高选矿技术效率。
3.4 技术自动化铁矿选矿技术未来的发展趋势就是自动化，铁矿选矿技术和设备的自动化显得尤为重要，自动化技术的优势就是能在恶劣的环境下代替人工操作，有着一定的安全性，避免安全事故的发生，铁矿选矿技术自动化有着良好的发展前景，发展潜力巨大。
4 结束语我国钢铁行业在最近的几年中发展速度越来越快，其中铁矿选矿技术显得尤为重要，因此我们需要加强铁矿选矿技术和工艺，不断的提高工艺方法和技术水平，满足日益增长的铁矿选矿需求，了解和掌握铁矿资源的分布，提高铁矿选矿工作整体水平，促进铁矿选矿资源的利用率。
参考文献[1] 张鹏飞,谢海云,陈禄政,李圆洪,丁超,童雄.水力旋流器在铁矿选矿中的应用及发展[J].新型工业化,2016,6(04):8-15.[2] 马莉,侯颖.铁矿资源领域技术发展现状与趋势研究[J].工业技术创新,2014,01(03):354-361.[3] 魏新文.浅谈变频器的使用[J].企业技术开发,2014,33(14):94+96.[4] 胡正华,韩伟.湖北某地铁矿石选矿试验研究[J].铜业工程,2018(02):44-49.（上接166页）表3 造渣材料消耗明细及费用项目消耗量Kg/t单价元/t成本元/t石灰32.020 0.400 12.81生白云石14.009 0.036 0.50萤石0.596 1.670 1.00石子0.000 0.021 0.00轻烧镁球0.206 0.460 0.09合计46.831 14.403 高供氧强度冶炼转炉入炉废钢量的增加导致升温速度慢，可通过大流量操作工艺实现吹炼过程温度的均匀上升，加快脱碳速度，减少返干时间，杜绝金属喷溅。
充分掌握温度对转炉化渣、脱磷、回磷等各方面的影响，可为高供氧强度奠定基础。
我公司1#转炉2015年的供氧强度为3.80m³/t·min，2019年3月提升至3.95m³/t·min。
吹炼期间，控制含氧化亚铁物质的加入时机和数量，保证过程炉渣中含有一定的氧化亚铁，保证转炉脱磷率。
吹炼后期要保证转炉终渣低氧化性，逐步降低终点磷含量，实现不补吹或者少补吹，来缩短冶炼周期。
另外，实施留渣操作，提高前期化渣效率，可以为中后期提高供氧强度创造良好条件。
转炉热量不足可补加部分发热剂（如：市售发热球或硅铁），发热球理化指标为Si≥40%、C≥15%，综合考虑使用发热球造成的石灰加入量升高、钢铁料耗升高及炉体维护和氧耗升高等影响，我公司暂未实行补加发热剂的方案。
4 后序保温控制，降低出钢温度转炉低温出钢可有效减轻对炉衬耐材的侵蚀、提高一次倒炉合格率，我公司1#连铸浇注过热度由原来的25℃降至12℃，充分为低温快铸创造了条件，主要采取以下措施：①增加合金烘烤装置，减少合金融化带来的钢水温降；②实行钢包全程加盖工艺，减少钢包辐射造成的热量损失；③实现连铸全程保护浇注，增加连铸大包到中间包过程的保护浇注长水口；④通过精细化生产节奏控制，合理控制修包倒渣时机，利用钢渣余热进行保温，降低钢包温降；⑤钢包砌筑时增加保温层，减少包壳传热。
另外，针对转炉终点碳降低、氧化性强带来的质量问题，我公司采用增加脱氧剂用量、软吹时间大于5分钟等措施来保证产品质量。
针对转炉终渣氧化性强带来的炉况波动问题，采用转炉喷吹焦丁降低炉渣氧化性、生铁补炉代替贴砖补炉来保证炉况稳定，杜绝侵蚀炉衬甚至穿炉等安全事故的发生。
5 结语综上所述，我公司1#转炉通过综合利用铁水和钢水的物理热、优化转炉造渣料配比和供氧制度、下道工序保温等措施，有效降低铁水比例约6.85%，综合效益明显，值得推广借鉴。
参考文献[1] 转炉炼钢问答[J].王雅贞.李承祚.2011.[2] 氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备[J].王雅贞.张岩.张洪文.2007.168。