汽车模具设计
汽车零件生产中的模具设计和制造技术
汽车零件生产中的模具设计和制造技术在汽车制造业中，模具设计和制造技术起着至关重要的作用。
汽车零件的制造过程中，为了保证产品的质量和效率，需要依赖于高精确度和复杂形状的模具。
本文将探讨汽车零件生产中的模具设计和制造技术，并介绍其在整个汽车制造过程中的重要性和应用。
一、模具设计的重要性模具是用于制造零件的工具，能够给予材料以特定的形状和尺寸。
在汽车零件生产中，模具的设计决定了零件的精确度、质量和生产效率。
一个优良的模具设计能够最大程度地优化制造过程，减少材料浪费和加工工时，并确保零件的尺寸精确度符合要求。
因此，合理、高效的模具设计对于汽车零件生产至关重要。
二、模具设计的原则1. 简化和标准化模具设计需要以简化和标准化为原则。
简化设计可以减少加工工序和工时，提高生产效率；标准化设计可以降低模具制造和维护的成本，提高模具的通用性和重复使用性。
2. 精确度和稳定性模具的设计应追求高精确度和稳定性。
高精确度可以保证零件的尺寸和质量符合要求，减少后续加工的次数和工时；稳定性可以保证模具在长时间生产过程中不失效，提高生产效率和经济性。
3. 强度和刚度模具在生产过程中承受着较大的压力和力矩，因此其设计应具备足够的强度和刚度，以保证模具的使用寿命和安全性。
4. 可维护性和易操作性模具设计应具备较好的可维护性和易操作性。
良好的可维护性可以减少模具故障的发生和维修时间，提高生产效率；易操作性可以降低操作人员的劳动强度和错误率。
三、模具制造技术的应用1. CAD/CAM技术计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术在模具设计和制造中得到广泛应用。
CAD技术可以帮助设计师快速、准确地完成模具的三维建模和工程图纸绘制；CAM技术可以实现自动化的数控加工，提高制造的精度和效率。
2. 数控机床技术数控机床技术是现代模具制造中必不可少的一部分。
通过数控机床，可以实现对模具各个零部件的精密加工和装配，大大提高了制造的精度和效率。
汽车模具结构设计标准有哪些
汽车模具结构设计标准有哪些
汽车模具的结构设计标准主要包括以下几个方面：
1. 制造材料选择：汽车模具需要选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢、工具钢或工程塑料等。
2. 结构稳定性：模具在工作过程中需要承受较大的压力和冲击，因此需要保证其结构具有足够的刚性和稳定性，以确保模具的精度和寿命。
3. 表面质量要求：模具的表面质量直接影响到汽车零部件的外观和功能，因此需要保证模具加工的表面光洁度、平整度和精度满足要求。
4. 模具尺寸精度：对于汽车模具而言，尺寸精度是非常重要的指标之一，因为模具的精度直接决定了汽车零部件的装配性能和使用寿命。
5. 模具生产工艺要求：模具的生产工艺应该合理，方便制造、安装和维修。
同时，还需要考虑到模具的耐磨耐蚀性能和容易修复性。
6. 模具使用寿命要求：汽车模具在使用过程中需要经受大量的工作循环和冲击，因此要求具有较长的使用寿命，一般应能够达到百万次以上的冲击寿命。
7. 安全性要求：汽车模具的设计应考虑到安全因素，防止意外
发生。
例如，模具中应该设置防护装置，确保操作员的安全。
8. 维修与更换要求：汽车模具在使用过程中可能会发生磨损或损坏，因此需要设计方便的维修和更换方式，以减少停机时间和成本。
9. 环境保护：汽车模具的制造和使用应符合环保要求，尽量减少对环境的污染。
总结来说，汽车模具的结构设计标准涵盖了材料选择、结构稳定性、表面质量、尺寸精度、生产工艺、使用寿命、安全性、维修与更换以及环境保护等多个方面，以确保模具的质量和性能符合汽车制造的要求。
汽车模具设计制造标准
NO.项目气源接口，数据4模具分类12中心3功能区布置3).模具单层存放时：上下导向（GUIDE ）应至少保证超过80mm 4).优力胶组件(TR模使用,RST模不用)5).冲程停止块小型模具安全平台尺寸为100mm×100mm。
上下模安全平台之间高度为120mm。
1).拉延工序可不使用存放限制器2).功能件设置时避免取放件及模具移动起吊时发生干涉6).安全区（SAFETY AREA）单独设置7).大型模具安全平台尺寸为200mm×200mm；中型模具安全平台尺寸不小于1 注:1500X900 IS M,3300X1100 IS L.1).模具(工基)中心与压力中心，压机中心应尽量一致,工法时调整模具制造标准内容1600 X 8003200 X 1200OVERS M L 类型尺寸(L X W)2).三销基准孔(φ10X20)不准起台,要低于毛坯面2mm 3).加工基准面:50 X 30 X 54).上下模四周铸出“V”型中心线槽5).中心键槽:28 X 60 X 20(深)无口，数据线插座注：考虑换线生产可能性及左右件对称制作，集头座位置统一设置左前，右1000T线生产线2000T线1500T线1000T线气源接口左前侧右后侧左后侧右后侧电器接口左后侧无无1).顶件装置采用气缸顶料的，顶起高度约为50mm 6顶升5集头座2).大型外板件顶升一般选用H型顶升器大型外板时使用H 型顶升器行程505050KQT 10-00φ10(红色,蓝色)AS3201F-03-10S调速阀T形接头型号MBF 32MBF 40MBF 63KQL 10-03SKQL 10-02S KQL 10-01S 弯接头401402403404&405406气管3).一般内板件顶升气缸优先选用SMC标准型气缸MB系列(φ32或φ40,行程504).优先采用正面安装方式,支架需设置防转FCD60FCD70GM241GM246ICD5Cr12Mo VD2XW-42大于50大于50大于50大于5050-5558-6058-6058-60序号厂商热处理(HRC)凹模（DIE）t≤1.2ICD5FCD70CAM滑动块FC300或(FCD70强度不好时)上模座FCD60或FCD70整形刀块GM241CAM驱动块FC302).热处理材质GM241FC30+D2或(GM241+D2半镶)GM241GM241压料圈（B/H）D2FC30或(FCD70强度不好时)FC30FC30FCD60或FCD70下模座D2FC301.2＜t & 390MPa＜σs1).模具材质FC30FC30+D2剪边刀块8标准部品7模具材质，热处理凸模（PUNCH）压料芯（PAD）FC30部品规格侧23盘起24盘起25盘起2627282930②尽量设置在模具凹形面 ③尽量设置在最终成型部位 ④尽量选择材料不流动部位①尽量设置在平面 ⑤数量:2个,设置在钣件对角平面位置 ⑥后工程冲压角有变更时,需变更角度9C/H,到底记号,件号标记1).C/H 在拉延模设置冲头模钮冲出2个φ10H7的孔,作为后工程合模基准模钮选用EKSD 25-25-P10.10,冲头使用φ10定位销调整块KGL 70冲程停止具定位键LLK 20-60定位键LLK 28-60 ⑦后工程C/H位置下模型面保留 ⑧后工程C/H位置上模逃让平衡块/闭合块DR/顶杆冲击块定位器定位器1).工序名称④尽量选择材料不流动部位①依厂商要求制作②一般在整形工序设置,若无整形工序才可以设置在拉延模上⑤数量:2个,设置在钣件对角平面位置 ⑥压印深度0.3⑦标记一半留在产品上,一半在废料上 ①尽量设置在平面及容易压字的部位 ②尽量设置在模具凹形面 ③尽量设置在最终成型部位3).件号标记,左右件标记,车厂标记,生产周标记等10工序表示2).到底记号(三住 DCBA 16)缩写英文名称中文名称BL BLANKING 落料DR DRAW 拉延TR TRIM 剪边PI PLERCE 冲孔CUT CUT 切断SEP SEPARATE 分离FOFORM成形11铸字标准2).表示方法OP 05 BL（落料）OP1/4 DR（落料除外）OP4/4 C-TR+C-PIOP2/4 TR+PIRST RESTRIKE整形FL FLANGE翻边、压弯2).两侧铸出方向“→”箭头示前方多工位3).前侧铸出“车型-零件号-工序-工序内容 模具材质”TRA TRANS FAR翻边BUR BURLING翻孔斜楔4).左侧铸出“车型-零件号-工序”5).右侧铸出“车型-零件号-工序”,“平伟模具”以及“模具重量”CUR CURLING卷耳HEM HEMMING包边BEND BENDINGOP3/4 RST+FLCAM CAMPRO PROGRASSIVE级进模1).前侧铸出“F”闭合高度1285085010501000T液压线生产线优选闭合高度1500T液压线2000T自动线11501000T自动线车型-零件号-工序-工序内容1500T液压线60（手动夹持）601000T52（自动夹持）55（自动夹持）602000T自动线生产线T（下模）压板槽13类型4处以上6处以上8处以上数量S M LT（上模）S M 闭合高度公差模具类型L 120无450450,900（1050），1500（1650）快速夹持14吨至20吨10吨至14吨6吨至10吨14型35300020型601).下列是一个起重耳（HOOK ）的重量，选择时按照总重量的1/22).形状及尺寸使用范围吊棒规格d50700010型406型14吊耳吊耳类型10000容许负载KG5000U沟高度公差:+10C303).注意事项吊耳旁边尽量不要开孔R2050R30 15吊钩1).模具重量小于5T时采用起重销（PIN）方式DD1D2T A B C E F G 2580321003611040905518.935603017.4150120501207025.235704018.117015070210导向标准162).下列是一个起重销（PIN）的重量，选择时按照总重量的1/2.CHFL （2).中央导滑腿导向当A<450时,采用以下结构3).四角导滑腿导向4).拉延模环模设置外导向时压料开始前，上下模导向部分的导板面至少要接触80mm以上，导柱与衬套接 5).导柱6).尺寸标准A B C E F K d L D S16010060406025080 M180125704080300100 L2201508050100350120 7).耐磨板优先选用以下规格XXX 100-100XXX 100-125XXX 100-1508).细部处理(3).压料作用将压料力的计算过程与弹*应在弹簧压力曲线图中标示的项目18弹簧线图 F 压料力=L(加工线长) X τ(抗剪强度) X t(材料厚度) X K(系数) τ(抗剪强度) =σb (抗拉强度) X 0.8F 压料力=L(加工线长) X σb (抗拉强度) X t(材料厚度) X K(系数)1).弹簧规格2).压缩量 ①.压料是在加工时起到防止产品变形(2).翻边整形②.修边或冲孔时压料同时起到退料作用压料力(1).剪边冲孔17R30R304).作业开始时行程及压料芯压力(F)19压料行程1).剪边冲孔模无纵切无凸轮时取 ST=302).其它视情况选用30，40，50…3).行程依据3D移动压料实际测量确定4).刀块确定TR5).吃入量6).压料芯行程（PAD ST）α: 预压量3).常数(K)7).最终作业结束时的力(F')8).弹簧（SPRING）数量(n)RST/FL两段弯边时②.纵壁垂直工作安全侧销侧销压板压板1).固定类型压料固定20套筒套筒A.工作用: 4 个B.安全用：2 个套筒作用时使用螺纹加长背后加螺母形式2).下压料不使用侧销,可使用套筒螺栓或压板限位，为了保证模具在翻转时安全，限位装置至少可以承受下压料或压边圈2倍3).使用氮气弹簧或侧冲孔正压料时不能使用两段式侧销4).侧销相关部位尺寸三住CSPS 40-805).压板部位尺寸L可加工深度为500左右耐磨板优先选100150125 XXX 100-150 XXX 100-125h=0.6-0.7H压料板引导对应最宽度1组时(2倍) XXX 100-100XXX 100-757521压料导向15030020025022压料安定1).要有安定的的压料板承受面，摇动时才不会倾倒2).压料板的形状不安定时，要安装平衡块，以防止摇动时压料板倾倒3).必要时使用锥形平衡块23压料强度压料的厚度以下图为基准（铸件的情况下）特别是在中央部，压料的断面明显变小时，应注意其强度24起吊翻转1).大型铸件嵌入“工”字型起吊用螺纹套【LIFT'G BUSH】（内螺纹）,如顶2).一般铸件,使用铸入式螺纹套困难，可以起凸台攻螺纹。
汽车模具设计标准与要求
汽车模具设计标准与要求
汽车模具设计标准与要求主要包括以下几个方面：设计要求、尺寸精度、功能性要求、使用寿命、质量要求以及安全性要求等。
以下为具体内容：
1. 设计要求：汽车模具的设计要满足汽车零部件的生产要求。
设计人员需要根据零部件的形状、尺寸等特点，确定模具的结构布局、分型方式、导板设计等。
2. 尺寸精度：汽车模具的制作需要满足汽车零部件装配的尺寸精度要求。
模具设计时应考虑材料的收缩率、后工艺加工等因素，确保模具加工后的零部件尺寸与设计要求相一致。
3. 功能性要求：汽车模具的设计要满足模具的使用功能需求。
设计人员需要根据零部件的结构、性能要求等因素，确定模具的成型方式、脱模机构设计、冷却系统设计等，确保模具能够满足零部件生产的要求。
4. 使用寿命：汽车模具设计需要考虑模具的使用寿命。
针对不同零部件的生产需求，设计人员需要选择合适的材料、热处理工艺等，确保模具有足够的强度和硬度，延长模具的使用寿命。
5. 质量要求：汽车模具的制作需要满足质量管理要求。
设计人员需要考虑模具的制造工艺、加工精度、质量控制等，确保模具制作的质量符合标准，并能够满足零部件的生产要求。
6. 安全性要求：汽车模具的设计需要考虑操作的安全性。
设计
人员需要合理设置模具的安全装置、警示标识等，确保操作人员的人身安全。
总之，汽车模具设计标准与要求是为了保证模具能够满足汽车生产的需求，并达到高质量、高效率的生产目标。
模具设计人员应严格按照标准要求进行设计，确保模具的质量和安全性。
10-汽车模具基准设计规范
汽车模具基准设计规范一、概述：任何零件在设计时一定要设计加工基准和校表直边。
以满足模具加工的需要。
二、设计规范：2.1 模板的加工基准：模板零件需X,Y,Z，3个方向的加工基准，X，Y方向为两模板垂直的侧面，选择模具装配基准DATUM 侧， A0和B0的Z向加工基准为其分型面上的平面，其余模板无成型部分，Z向基准可根据装配关系和精度要求选择。
⑴．B0板Z向基准面标识“M”,基准面涂绿色。
但不加工模架短边标识字母“DATUM”模具的装配基准⑵.A0板⑶.面针板B2Z 向基准面标识“M ”,基准面涂绿色。
Z 向基准面标识“M ”,模架短边标识字母“DATUM ”针板顶杆胚头孔厚度尺寸有装配要求，需以针板底面为Z 向基准面。
模具的装配基准模架短边标识字母“DATUM ”⑷.DATUN加工基准DATUM模具的装配基准2.2 镶块的加工基准：加工基准装配基准设计镶块类零件的加工基准时，应尽量保证加工基准与模具的装配基准方向一致.铍铜镶块基准打“PM”,用的是铜电极。
其它铁的材料基准打“M”用的是石墨电极。
2.3 行位的加工基准：行位类零件的加工基准由准备车间打上“M”,使加工基准与装配基准同向。
2.4 斜顶的加工基准：斜顶加工基准分整体式斜顶和分体式斜顶两种。
2.4.1整体斜顶：a. 斜顶特点：斜顶头部存在一段水平面和垂直面 。
如下图：斜顶基准面b. 斜顶特点：斜顶头部存在一段水平面，斜顶尾部存在一垂直面。
如下图：c. 斜顶特点：斜顶尾部存在一段水平面和一垂直面。
如下图：d.整体斜顶布料，如下图：2.4.2 分体式斜顶：加工基准一般留在装夹侧此种斜顶头修模加工时夹斜顶杆加工。
需考虑两个问题：a，校正工件；b，加工基准。
A、校正工件：校正工件的方法：第一，可以选择水平或垂直面校正（此方法最简单，最常用）；第二，可以选择单斜度面在同一高度上校正（此方法顶块常用）； 第三，可以选择两个基准孔校正（此方法用在形状无直面不规范的零件）。
汽车模具加工解决方案
汽车模具加工解决方案标题：汽车模具加工解决方案引言概述：汽车模具加工是汽车制造过程中不可或缺的环节，如何提高汽车模具加工效率和质量一直是汽车制造企业关注的重点。
本文将介绍一些汽车模具加工的解决方案，帮助企业提升生产效率和降低成本。
一、先进的数控加工技术1.1 高速加工技术：利用高速切削工具和高速数控机床，实现高速、高效的汽车模具加工。
1.2 精密加工技术：采用高精度的数控机床和刀具，保证汽车模具加工的精度和表面质量。
1.3 自动化加工技术：引入自动化装置和机器人，实现汽车模具加工的自动化生产，提高生产效率。
二、优化的模具设计2.1 模具结构优化：通过仿真软件对模具结构进行优化设计，提高模具的强度和稳定性。
2.2 材料选择优化：选用高强度、耐磨损的材料，延长模具的使用寿命，降低更换成本。
2.3 模具冷却系统优化：设计合理的冷却系统，提高模具的散热效果，减少加工过程中的热变形。
三、精细的加工工艺3.1 刀具选择：根据不同的加工材料和形状，选择合适的刀具，确保汽车模具加工的精度和效率。
3.2 加工参数优化：调整加工速度、进给量和切削深度等参数，提高加工效率同时保证加工质量。
3.3 表面处理：采用表面处理技术，如喷砂、电镀等，提高模具的表面光洁度和耐腐蚀性。
四、质量控制和检测4.1 在线检测：引入自动化检测设备，对加工过程中的关键参数进行实时监控，及时发现问题并调整。
4.2 三坐标测量：采用三坐标测量仪器对模具进行精密测量，确保模具加工的精度和一致性。
4.3 质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对汽车模具加工全过程进行质量控制，确保产品符合标准要求。
五、持续改进和创新5.1 技术研发：不断进行技术研发和创新，引入新的加工工艺和设备，提高汽车模具加工的效率和质量。
5.2 培训与学习：加强员工培训和学习，提高员工的技术水平和工作能力，推动汽车模具加工的持续改进。
5.3 反馈机制：建立反馈机制，及时收集客户反馈和市场需求，不断优化汽车模具加工解决方案，满足客户需求。
汽车模具设计
汽车模具设计
汽车模具设计是指根据汽车零部件的需求和要求，进行模
具设计和制造的过程。
汽车模具是指用于生产汽车零部件
的工具和设备，它们在汽车制造过程中起到了至关重要的
作用。
汽车模具设计过程包括以下几个步骤：
1. 客户需求分析：了解客户对于汽车零部件的要求和需求，包括尺寸、材料、性能等方面的要求。
2. 汽车零部件设计：根据客户的需求，设计出符合要求的
汽车零部件结构和形状，包括内部结构、外部形状、连接
方式等。
3. 模具结构设计：根据汽车零部件的设计，设计出适合生产该零部件的模具结构和形状，包括模具的上模和下模的设计、模具的开合方式等。
4. 模具制造：根据模具设计图纸，制造出适合生产汽车零部件的模具，包括模具的材料选取、加工工艺、装配等。
5. 模具调试和试产：将制造好的模具安装到设备上，进行调试和试产，确保模具在生产过程中的稳定性和可靠性。
汽车模具设计需要考虑到材料的选取、结构的合理性、生产工艺的可行性等多个方面的因素。
同时，还需要具备一定的专业知识和技能，如CAD设计、模具加工等。
汽车模具设计的目的是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，同时实现零件的标准化、一致性和互换性。
这对于汽车制造企业来说是非常重要的，因为它可以有效地提高生产效率和产品质量，提升企业竞争力。
汽车冲压模具设计标准：废料的处理原则_解释说明
汽车冲压模具设计标准：废料的处理原则解释说明1. 引言1.1 概述汽车冲压模具设计是汽车制造过程中不可或缺的一环。
而随着环保意识的增强，废料的处理成为重要的问题。
本文将探讨汽车冲压模具设计中废料处理原则及其重要性，并通过实际案例分析来展示如何在设计过程中有效应用废料处理方法。
1.2 文章结构本文共分为五个主要部分，依次为引言、汽车冲压模具设计标准、废料处理原则与注意事项、废料处理在汽车冲压模具设计中的应用案例分析以及结论。
首先将介绍文章背景和目的，并对文章结构进行说明，然后详细探讨汽车冲压模具设计标准和特殊要求以及相关国际标准和规范概述。
接下来将重点关注废料的分类与性质分析、废料处理的环境影响与法规要求以及废料处理方法与技术选择。
随后通过实际案例来展示废料处理在汽车冲压模具设计中的应用情况，并对这些案例进行深入分析。
最后，我们将总结主要观点并展望未来发展方向。
1.3 目的本文的目的是通过对汽车冲压模具设计标准和废料处理原则的研究和分析，提供有关废料处理在汽车冲压模具设计中的重要性以及应用案例分析，旨在引起更多人对环境保护和资源利用的关注。
同时，本文也致力于为冲压模具设计者提供相关实践指南和技术选择建议，以促进可持续发展并推动汽车制造行业朝着更加环保、高效的方向发展。
2. 汽车冲压模具设计标准：2.1 冲压模具设计的基本原则：在汽车冲压模具设计中，需要遵循一些基本原则，以确保模具能够满足生产需求，并且能够保证产品的质量和尺寸精度。
这些基本原则包括：- 合理布置工作部位：将各个工作部位（如送料、下料、成形等）合理布置在模具上，使得整个冲压过程能够顺利进行，并且减少不必要的人力劳动。
- 优化材料选择：根据工件的材料特性和使用环境，合理选择模具材料，以提高耐磨性、硬度和导热性等特性。
- 设计结构简洁：冲压模具应当尽可能地减少部件数量和组装难度，以便于维护和修理。
同时还应注意减少创伤风险，并提高生产效率。
汽车轻量化压铸模具设计方案
汽车轻量化压铸模具设计方案
汽车轻量化压铸模具的设计方案可以包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择优质的合金材料，如ADC12、A380等铝合金，具有良好的机械性能和耐热性能，可以提高模具的使用寿命和生产效率。
2. 结构设计：根据轻量化的要求，设计模具的结构要简洁、紧凑，尽量减少材料用量。
同时，可以采用薄壁结构、中空结构等方式来减轻模具重量。
3. 冷却系统设计：汽车零部件的压铸过程需要大量的冷却水进行散热，因此，在模具设计中要合理规划冷却系统，确保模具在生产过程中能够快速、均匀地散热，提高生产效率。
4. 表面处理：针对汽车零部件的功能和表面要求，可以进行表面处理，如喷涂、电镀等，提高产品的防腐性和美观度。
5. 模具加工精度控制：模具的加工精度直接影响到汽车零部件的尺寸和性能，因此要严格控制模具的加工精度，确保产品的质量。
综上所述，汽车轻量化压铸模具的设计方案需要综合考虑材料选择、结构设计、冷却系统设计、表面处理和加工精度控制等因素，以实现汽车零部件的轻量化和高质量生产。
汽车模具设计师常见面试问题
汽车模具设计工程师面试问题每一名模具设计工程师在找工作的过程中都需要与面试官打交道，在这个过程中，面试官会有意无意的与你聊一些专业知识。
因为，通过几个小时就确定一个人的工资，的确不是一件容易的事情。
关于模具的理论知识，常见的大概有以下几个方面01、做一个简单的自我介绍？您好，我叫东莱，在长沙泰宇有限公司做了1年的汽车覆盖件模具结构设计的工作在公司里面主要参与拉延模的3D结构设计和2D出图工作，同时参与公司技术会议的资料整理和会议安排，图纸的下发工作(制造部门)02、你某某公司里面参与过哪些项目(客户)？比如：振大项目徐工操纵室门外版(拉延模)BYD项目左B柱内板(拉延模)03、参与这些项目你学到了什么？首先在技术上有了一个提升，第二以后遇到这些大模具知道如何去设计和优化结构，思路上会比较清晰04、你在公司设计过什么结构的模具？拉延模结构，翻遍整形模结构，修边冲孔模结构，常见的就这三种1年左右经验基本上画的都是拉延模05、你设计过什么零部件？门外板，B柱内板，翼子板、保险杠，前碰撞梁，门槛加强版等06、模具钢材有哪些？钢件：常用3种45号钢(软料外限位，打死快，氮气对顶快) Cr12mov(硬料国产拉延模镶块，修边镶块，整形镶块) SKD11(硬料日本)D2(美国)、DC53(日本)CR8(硬料修边垫板) A3(如钢板模:模座+垫脚)07、铸件模具钢材有哪些？灰口铸铁：HT300(国产)+FC300(日本) 用于非型面工作部位球墨铸铁：QT700(国产) FCD700(日本) 凸模+凹模+压边圈(拉延客户要求)合金铸铁： MoCr(国产拉延模整体式材质凸模+凹模+压边圈)GM214M（日本）空冷钢：7CrSiMnMoV(铸钢国产修边铸件刀块 )、ICD5(日本)08、产品材质有哪些？secc, spcc, spte，DC01，DC0409、模具的传送方式？手动线、自动线(机械手铲子+夹钳)、自动线(吸盘)注意事项：干涉曲线问题01.机械臂不要和模座干涉02.下干涉曲线不要和上模干涉03.上干涉曲线不要和下模干涉04.夹钳进去夹产品时不要和下模干涉，夹好产品往下送时不要和模具干涉。
模具设计标准--汽车比亚迪
模具设计标准–汽车比亚迪概述本文档旨在介绍汽车模具设计的标准和规范，以汽车制造商比亚迪为例进行阐述。
模具设计是汽车生产过程中的重要环节之一，对于确保产品质量和生产效率具有重要影响。
本文将从模具设计的基本原则、技术要求、文件规范等方面进行详细介绍。
模具设计的基本原则1.工艺性原则：模具设计需要符合产品的生产工艺要求，确保模具的可制造性和生产效率。
2.可靠性原则：模具设计要求模具具有稳定的结构，能够满足长期生产的需求，并且能够保证模具的使用寿命。
3.经济性原则：模具设计需要考虑成本，尽量降低制造成本，提高模具的使用寿命，并且能够实现生产效益最大化。
技术要求材料选择模具的材料选择对模具的性能和寿命有重要影响。
在比亚迪的模具设计中，常用的材料有高速钢、合金工具钢、耐磨钢等。
根据具体模具的功能和使用要求，选择合适的材料。
结构设计模具的结构设计需要根据产品的要求和工艺流程进行合理的布局和设计。
比亚迪的模具设计中，采用了模块化设计思路，将复杂的模具拆分成多个模块，方便制造和维护。
工艺参数模具设计需要考虑各种工艺参数，如开模力、射出压力等。
这些参数需要根据具体产品的要求和工艺流程进行合理的设计和调整。
模具试验与调整模具设计完成后，需要进行试验和调整，以验证模具的性能和可靠性。
比亚迪采用了严格的试验流程和标准，确保模具能够满足生产要求。
文件规范在模具设计过程中，需要产生和管理大量的文件和文档。
为了统一管理和确保设计质量，比亚迪制定了一系列的文件规范。
设计文件设计文件主要包括设计任务书、设计方案、设计验证报告等。
这些文件需要详细描述模具的设计思路、关键技术参数和设计验证结果。
零部件图纸零部件图纸是模具设计的基础，需要包括零件的几何尺寸、材料要求、加工工艺等信息。
装配图纸装配图纸描述了模具的组成和装配方式，需要清晰地标注各个零部件的位置和连接方式。
模具标准件目录模具设计中使用的标准件需要进行统一管理，比亚迪制定了模具标准件目录，包括标准件的名称、规格、供应商等信息。
汽车冲压模具设计
整洁度。
润滑保养
定期对模具各运动部件进行润滑， 减少磨损，提高模具使用寿命。
防锈处理
对于易受腐蚀的部位进行防锈处理， 防止模具生锈。
模具的维修与修复
定期检查
定期对模具进行检查，发现磨损、 断裂等异常情况及时处理。
维修与更换
对于损坏的部件进行维修或更换， 确保模具的正常运行。
调整与校准
定期对模具的精度进行调整和校 准，保证冲压件的尺寸和形状精
度。
模具的更换与报废
模具更换
根据生产需求和模具磨损情况， 适时更换模具，确保生产效率和 产品质量。
报废处理
对于无法修复或更换的模具进行 报废处理，避免对生产造成影响 。
06
汽车冲压模具设计案例分析
案例一：某汽车覆盖件模具设计
总结词
延长模具寿命
合理的模具设计能够提高模具的寿命和稳定性，减少维修和 更换的频率。
模具设计的流程
工艺分析
分析汽车零件的形状、尺寸、材 料和工艺要求，确定模具的基本
结构和工艺参数。
结构设计
根据工艺分析结果，设计模具的 结构，包括凹模、凸模、模架等
部分，并绘制图纸。
强度和刚度计算
对设计的模具进行强度和刚度计 算，确保模具在使用过程中能够
特点
汽车冲压模具设计具有精度高、结构复杂、制造周期长、成本高等特点。同时， 模具的质量和稳定性对汽车零件的制造质量和生产效率具有重要影响。
模具设计的重要性
1 2
3
提高生产效率
合理的模具设计能够提高冲压加工的生产效率，降低生产成 本。
保证产品质量
良好的模具设计能够确保汽车零件的形状、尺寸和表面质量 符合要求，提高产品质量。
汽车模具各大系统设计标准
汽车模具各大系统设计标准
汽车模具各大系统设计标准如下：
1. 尺寸标准：模具尺寸应符合汽车零部件的尺寸要求。
参考汽车零部件的图纸和技术要求，确保模具的尺寸精度满足设计标准。
2. 材料要求：模具材料应选择高强度、高硬度和耐磨损的材料，如合金钢、硬质合金等。
材料的选择应满足使用寿命和使用环境的要求。
3. 结构设计：模具的结构设计应合理，确保其刚度和稳定性。
模具应易于加工和组装，并且便于维护和维修。
模具的零件要求尽量简化，以降低生产成本。
4. 绘图标准：绘制总图时，最好用1:1的比例，这样比较直观，易发现问题。
总图包括主视图、俯视图、侧视图及局部视图等，此外还有工件图、排样图和零件明细表等。
5. 精度标准：根据模具的类型和用途，需要保证一定的精度。
如塑料模具的尺寸精度和表面粗糙度应符合要求，金属模具的铸造和加工精度也应达到相应的标准。
6. 标识标准：模具上应有清晰的标识，包括产品名称、型号、规格、生产厂家等信息，以便于管理和使用。
7. 安全标准：模具设计应考虑安全性，确保操作人员在使用过程中不会发生安全事故。
如注塑模具应设有安全门、防护罩等安全装置。
8. 环境标准：模具设计应符合环保要求，减少对环境的污染。
如使用环保材料、优化结构设计等措施，以降低能耗和减少废弃物排放。
这些标准需要根据具体的情况进行制定和调整，以确保汽车模具设计的合理性和有效性。
同时，还需要不断跟进新的技术和标准，不断完善和更新设计标准，以满足汽车工业的发展需求。
汽车车门拉延模具设计
汽车车门拉延模具设计汽车车门拉延模具设计是汽车制造中极为重要的一个环节。
汽车车门作为车辆的进入和出入通道，直接关乎汽车舒适度和安全性。
而车门拉延模具设计，就决定了车门的质量和外观，影响汽车的整体品质。
下面将从汽车车门拉延模具所需的条件、设计流程、常见问题等方面进行详细阐述。
一、汽车车门拉延模具的条件1. 材料汽车车门拉延模具材料必须耐热、耐磨耗、寿命长、易加工等特点，常用的材料有合金钢、硬质合金等。
2. 设计汽车车门拉延模具设计应具备制造过程简单、加工成本低等特点，同时还需要考虑车门的质量和外观。
3. 技术汽车车门拉延模具制作技术要求较高，需要采用精密的加工技术和高质量的治具，以确保模具的精度和稳定性。
二、汽车车门拉延模具设计流程1. 方案设计汽车车门拉延模具设计的第一步是方案设计。
方案设计是一个非常关键的环节，需要根据车门的结构和需求，确定模具的摆放方式、模具尺寸、模具数量等方面的设计。
2. 3D建模在方案设计确定后，需要进行3D建模。
通过3D 建模，可以对模具的设计进行更加精细的设计和调整，并进行检查和修改。
3. 选择材料选择材料是汽车车门拉延模具设计中的一个重要环节，需要根据模具的使用环境和车门的要求选择适合的材料。
4. 制造模具制造模具是汽车车门拉延模具设计的最后一步。
制造模具需要选择高精度的机械设备和优质的治具，以确保模具的精度和稳定性。
制造完成后，需要进行检验和调整，以确保模具的质量和性能。
三、汽车车门拉延模具设计常见问题1. 模具表面质量不佳模具表面质量不佳是汽车车门拉延模具设计中经常出现的问题之一。
主要原因是模具加工精度不够高以及模具表面处理不当。
解决方法是优化加工工艺和表面处理过程。
2. 模具磨损严重由于汽车车门拉延模具使用频繁，容易引起模具磨损。
特别是在大批量生产时，模具的使用寿命会受到很大的影响。
使用合适的材料、加强模具的表面硬度、进行模具的定期保养等方法可以降低模具的磨损。
汽车模具设计流程
汽车模具设计流程如下：
产品数模分析。
在产品数模的基础上完成各工序的数模。
拉延工艺数模设计。
拉延工艺数模一般在1至2天内完成。
结构设计。
包括二维装配图的设计，拉延图纸一般在3天左右完成，修冲图纸一般4天左右完成，翻边图纸一般4天左右完成。
数控编程。
包括泡沫加工编程和机加工编程，时间在15天左右。
实型制作。
数控加工过的泡沫型需要泡沫人员根据图纸进行装配，并添加相应的加工余量，时间一般为7天左右。
铸造。
模具根据图纸要求完成后，经过检验合格后，就进入了铸造阶段，时间一般为12天左右。
汽车模具结构设计标准最新
汽车模具结构设计标准最新
汽车模具结构设计标准是指汽车模具设计中应遵循的规范和技术要求，它对模具的结构设计、尺寸规范、材料选用、加工工艺等方面进行了详细的规定。
下面简要介绍一些最新的汽车模具结构设计标准。
首先是模具的结构设计要符合汽车制造工艺，确保模具能够满足汽车零部件的加工要求。
模具的结构必须具备足够的刚性和稳定性，以确保模具在加工过程中不会产生形变或振动。
其次是模具的尺寸规范，这包括模具整体尺寸和零件的尺寸精度。
模具的整体尺寸应符合设计要求，能够与汽车生产线上的其他设备配合良好，能够顺利进行组装和拆卸。
零件的尺寸精度要求高，要能够满足汽车零部件的装配要求，确保零件的互换性和配合性。
再次是模具的材料选用，汽车模具一般采用高强度、高硬度的材料，如优质合金钢、工具钢等。
选材时要考虑到材料的耐磨性、强度、韧性等因素，以确保模具在长时间使用过程中不会出现断裂或变形等故障。
最后是模具的加工工艺，包括模具的加工工艺流程和加工精度控制等方面。
模具制造必须按照严格的工艺流程进行，包括开料、车削、铣削、热处理等环节，以确保模具的质量和精度。
同时，还需要采取一些特殊的加工工艺，如电火花加工、线切割等，以满足复杂零部件的加工要求。
综上所述，汽车模具结构设计标准的最新要求是要求模具具备良好的结构设计、尺寸规范、材料选用和加工工艺等方面的要求，以确保模具能够满足汽车零部件的加工要求，提高汽车生产效率和产品质量。
汽车模具设计人员在设计过程中应严格遵循这些标准，不断创新和改进，提高模具的品质和竞争力。
汽车模具设计国标
汽车模具设计国标汽车模具设计国标是以汽车工业为主要应用领域，指导汽车模具设计和制造的国家标准，它对模具设计和制造的标准、技术、规范、检验和验收等方面进行了规定和说明。
本文将就此展开论述，探究国家标准对汽车模具设计的作用和意义。
一、标准的意义标准是衡量产品质量的基准，也是技术进步的推动力量。
制定汽车模具设计国标的目的在于规范汽车模具行业，提高汽车模具生产的质量，降低成本，增强企业的竞争力，推进行业科技进步，保障国内消费者和汽车制造商的利益。
因此，标准是汽车模具行业发展的重要基础。
二、标准的规定汽车模具设计国标主要包括以下方面：1. 模具设计规范模具设计规范是指汽车模具的设计要求，包括所应用的材料、工艺和技术要求等。
目的是确保汽车模具的设计符合国际和国内相关标准。
2. 模具尺寸公差规定模具尺寸公差是指汽车模具在制造过程中允许的误差范围。
模具尺寸公差规定是为了保证模具在使用中的准确性和稳定性。
3. 模具检验规范模具检验规范是为确保汽车模具质量稳定，毫发无瑕的进行模具的检测与评估。
模具检验规范无疑可以提高模具供应商的产品质量水平，改善汽车模具的信誉度和经济效益。
4. 模具评估规定模具评估规定是指对汽车模具在使用过程中产生的效益进行评价，包括对使用寿命、维修和维护成本、使用效率等方面的评估，以便更好地为汽车制造商选购优质、经济、持久的模具提供依据。
5. 模具验收规定模具验收规定是为了确保汽车模具的质量、准确性和使用效率达到标准要求，制定的验收标准。
目的是检验汽车模具的质量与性能是否已达到要求，包括结构设计、尺寸准确性、表面质量、生产工艺等的规定。
三、标准的作用1. 提高模具的技术水平制定汽车模具设计国标可以推动模具设计技术的进步，促进设计和制造技术的传播和共享，提高模具的技术水平。
标准的制定和实施对于模具的合理设计和生产，提高模具质量、降低成本和提高模具效率具有积极意义。
2. 优化汽车模具产业结构标准的制定和实施结合汽车模具市场的实际需求，对汽车模具生产的具体方面进行规范，这些规范不仅仅局限于设计和制造技术，还包括供应商的选择、质量管控、维修服务等方面。
03-汽车模具结构设计-滑块设计
当塑件上具有内外侧孔或内外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。
需要将成型塑件侧孔或侧凹等位置特征做成活动的模具零件，成为侧型芯。
在塑件脱模前，先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。
完成侧型芯抽出和复位的机构就叫侧向分型与抽芯机构，简称为侧抽机构。
侧向分型-滑块抽芯机构：1—楔紧块2—斜导柱3—侧滑块4—耐磨板5—限位块6—耐磨板7—弹簧8—导轨1)注塑材料为PP 、PE 系列的选用718H/1.2738 氮化处理。
ABS 、ASA 、ABS+PC 、/PMMA 、PC.、POM 系列材料用1.2344ESR PP ‐GF 、PA ‐GF 系列材料使用1.2738 氮化处理。
(2)楔紧块选用材料为P20(3)耐磨板、导轨、压块选用PUNCH 、MISUMI 标准；(4)定位块的材料选用为:9GrWMn ，热处理50～55 HRC 。
滑块行程计算：计算公式：S=t+A L=S÷sinα式中：S ——滑块行程,mm；t ——侧孔、侧凹厚度或倒扣的长度，mm；L——斜导柱导向长度，mm；α——斜导柱倾斜角度；A ——滑块的安全距离滑块胶位面高度H：H≤50 时，A＝3；50＜H≤120 时，A＝5；120＜培训H≤200，A＝10；H＞200 时，A=15。
注：大型产品件，顶出时侧抽距离要避开产品下边缘的宽度。
滑块压条的设计滑块设计时候要考虑以下几点：1、滑块本体长度C≥0.6*滑块的高度H 或0.6*滑块的长度L（按最大值）；2、铲基角度F=斜导柱角度E+2°；3、铲基有效高度h≥2/3*H 或滑块上胶位高度（按最大值）；4、导轨高度B≥2/3*滑块的高度H，导轨藏位深度A≥1/3*滑块的高度H；5、斜导柱角度E＜25°，斜导柱倒角e=斜导柱角度E；6、滑块行程T至少预留3.0mm安全系数；铲基1、当滑块伸入前模部分占滑块高度的2/3时，铲基由模胚原身留，并增加调整块(如下图所示)。
汽车模具设计与加工工艺标准
3.1.5、 滑块限位块及弹簧衬套 3.2、 滑块与压条
3.2.1、 滑块大小与压条规格 3.2.2、 滑块导向及配合间隙 3.2.3、 直角压条设计要求 3.2.4、 压条长度要求 3.3、 斜导柱与油缸抽芯 3.3.1、 斜导柱抽芯特征 3.3.2、 油缸抽芯特征 3.4、 典型抽芯机构 3.4.1、 滑块底下顶杆保护机构 3.4.2、 滑块弹针顶出结构 3.4.3、 滑块镶针抽芯结构
汽车模具设计与加工工艺标准
一、一般设计标准
1.1、 分型面标准 1.1.1、 封料面 1.1.2、 透刀面 1.1.3、 对插面 1.1.4、 R角标准(刀具极限表) 1.1.5、 排气标准 1.1.6、 圆柱和凸台 1.1.7、 导锁标准 1.1.8、 基准
1.2、 AB板模框标准 1.2.1、 整体式模框要求 1.2.2、 镶块式模框要求 1.2.3、 仪表模框要求
4.2.9、 顶出限位块 4.3、螺钉排布 及撬模槽
4.3.1、 顶针板螺钉排布 4.3.2、 模脚螺钉排布 4.3.3、 撬模槽标准 4.4、油缸及油路 4.4.1、 油缸规格及安装 4.4.2、 选用油缸注意事项 4.4.3、 顶出油缸排布 4.4.4、 内接油路连接标准
三、滑块标准
四、模架及顶出ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ准
3.1、 滑块一般标准 3.1.1、 滑块角度标准 3.1.2、 有哈夫线要求的滑块设计 3.1.3、 镶块式滑块定位设计 3.1.4、 滑块耐磨板标准
4.1、 模架要求 4.1.1、 模具大小分类标准 4.1.2、 模架材质和硬度 4.1.3、 顶针板厚度标准
4.2、 顶出系统
2.2、 斜顶块形式分类 2.2.1、 斜顶块形式 2.2.2、 镶块式斜顶形式
汽车冲压模具设计
上模
压料
下模
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冲模工作的基本原理
• 4） 整形:校正制件成准确的形状和尺寸 的成型模。
• 一端压料,材料不流动。间隙大于0.8料厚 ,下面有模具,为整形
上模
压料
下模
下模
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冲模工作的基本原理
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油箱盖总成
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四。覆盖件的分组——总成
白车身
发动机舱总成 发动机罩总成
侧围总成（2个） 车门总成（4个） 后围总成 后背门总成 地板总成 顶盖横梁总成
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什么是A级表面
• 什么是A级表面(Class A Surface? • A级表面实际上并非是曲面质量的度量而是
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11
行李箱内板
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12
前门外板（左、右）
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13
前门内板（左、右）
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14
后门外板（左、右）
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15
后门内板（左、右）
2024/6/23
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顶盖
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17
二．车身内板件
焊接白车身总成（除了外板的侧围、顶盖）
、制造成本）
• 用户生产条件和习惯及用户特殊性要求——用
户会签 2024/6/23
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实型制造
• 数控编程 • 准备坯料 • 数控加工 • 粘贴整理 • 检查、研讨
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70
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如图a，若选择冲压方向A，则凸模不能全部进入凹模,造成零件右下 部的a区成为“死区”,不能成形出所要求的形状。选择冲压方向B后,则 可 以使凸模全部进人凹模,成形出零件的全部形状。 图b)是按拉深件底部的反成形部分最有利干成形面确定的拉深方向, 若改变拉深方向则不能保证90°角。
(a)
(b)
(c)
(d)
(a)法兰形状；
图1.1 覆盖件的基本形状 (b) 轮廓形状； (c) 侧壁形状；
(d) 底部形状
覆盖件的成形特点
结构尺寸大；形状复杂；相对 厚度小 。 1.成形工序多：拉深为关键工序； 2.拉深是复合成形 ：常采用一 次拉深； 3.拉深时变形不均匀：工艺补充、 拉深筋； 4.大而稳定的压边力：双动压 床； 5.高强度、高质量、抗腐蚀的钢 板； 6. 覆盖件图样和主模型为依据。
覆盖件的成形分类
汽车覆盖件的冲压成形分类以零件上易破裂或
起皱部位材料的主要变形方式为依据,并根据成形 零件的外形特征、变形量大小、变形特点以及对
材料性能的不同要求,可将汽车覆盖件冲压成形分
为五类:
深拉深成形类、胀形拉深成形类、浅拉 深成形类、弯曲成形类和翻边成形类。
覆盖件的主要成形障碍及其防止措施
覆盖件的结构特征与成形特点
覆盖件的结构特征（如图1.1） 分类：按功能和部位分类，可分为外部覆盖 件、内部覆盖件和骨架件（结构件）三类。外部 覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求， 内部覆盖件的形状往往更复杂。 按成形性质分： 深拉深成形（油箱）、胀形拉深成形（翼子 板）、浅拉深成形（外门板）、弯曲成形（支架、 立柱）、弯曲成形（消音器隔板）。
（ 翼子板的多处翻边）
图1.2 覆盖件拉深过程示意图 a) 坯料放入；b) 压边；c) 板料与凸模接触；d) 材料拉入；e) 压型；f) 下止点；g) 卸 载
成形特点
1）汽车覆盖件冲压成形时，内部的毛坯不是同时贴模，而是随着 冲压过程的进行而逐步贴模。 2）成形工序多。覆盖件的冲压工序一般要4～6道工序，多的有近 10多道工序。 拉深、修边和翻边是最基本的三道工序。 3）覆盖件拉深往往不是单纯的拉深，而是拉深、胀形、弯曲等的 复合成形。不论形状如何复杂，常采用一次拉深成形。 4）拉深时变形不均匀，主要成形障碍是起皱和拉裂。为此，常采 用加工艺补充面和拉深筋等控制变形的措施。 5）需要较大和较稳定的压边力。所以，广泛采用双动压力机。 6）材料多采用如08钢等冲压性能好的钢板，且要求钢板表面质量 好、尺寸精度高。 7）制定覆盖件的拉深工艺和设计模具时，要以覆盖件图样和主模 型为依据。
图1.4垂直修边模 1-下模；2-凸模镶块；3-上模； 4-凹模镶块；5-卸件器
图1.5水平修边模和倾斜修边模 1、15-复位弹簧；2-下模；3-、16滑块；4、17-修边凹模；5、12-斜楔；6、13 凸模镶块；7-上模；8-卸件器； 10-螺钉；9-弹簧；11、14防磨板；18-背靠快
3.覆盖件翻边模
由于覆盖件形状复杂，多为非轴对称、非回转体的复杂 曲面形状零件，因而决定了拉深时的变形不均匀，所以拉深 时的起皱和开裂是主要成形障碍。
1.起皱及防皱措施 原因： 覆盖件的拉深过程中，当板料与凸模刚开始接触，板面 内就会产生压应力，随着拉深的进行，当压应力超过允许值 时，板料就会失稳起皱(如图1.2)。 防皱措施： 解决的办法是增加工艺补充材料或设置拉深筋。
以汽车线为基准绘图，尺寸线较简单 ，便于表明 零件的坐标位置和安装位置， 并且由于车身零件在 制造过程 中常以汽车线为基准，这样使设计、绘图 与制造统一 。
覆盖件的表示方法
2. 覆盖件图 覆盖件图是以汽车线为基准，仅表示一些主要投影关系，标注覆盖 件 的外轮廊尺寸及某些 孔、凸包的特征尺寸的图样。它不能将覆盖件所有相 关 点的位置都表示出 来，否则将使图形繁乱、尺寸线过多而模糊不清，难以使用。 3. 覆盖件的主模型 覆盖件的主模型（简称主模型）是覆盖件图的补充，它能够 真正完整地表示覆盖件的立体模型。 主模型是按主图板上的投影图和面图做出单个覆盖件内表面形状的立体模型。 为了满足制造模具的需要，主模型都是按覆盖件内表面形状来制作的，如要按 覆盖件外表面形状来制作主模型，必须特别提出并加注说明。主模型既是制造 覆盖件冲模、焊装夹具和检验夹具的标准，又是覆盖件检查、焊装夹具和检验 夹具调整的不可缺少的标准样品。一般由容易加工、具有一定硬度和不易变形 材料来制造，常用的主模型材料有木材和塑料两类。 （二）计算机几何造型（数据模型） 随着计算机辅助技术的不断发展，利用几何造型技术来设计和表示汽车覆盖 件已成为主流发展趋势，它将逐步取代传统的设计方法和图样。常用的曲面可 用曲线生成方法得到，也可用一些拟合、倒圆、修剪、延伸等方法来间接生成 曲面。
图1.7 翻边凸模收缩与翻边凹模扩张结构 1、15-限位块；2-压块；3、4-斜楔块；5-滑块；6、12-弹簧；7-顶杆；8-翻边 凸模；9-压板；10-斜楔；11-翻边凹模；13-活动底板；14-下模座
图1.8斜楔两面开花式结构 1、7、9-斜楔；2-滑板；3-滑块；4、5、16-弹簧；6-轴销；8-活动翻边凸模； 10-键；11-导套；12固定块；13-压件器；14-凸模座；15-定位块；
根据翻边模的结构特点和复杂程度，覆盖件的翻 边模可分为以下六种类型。 （1）垂直翻边模 （2）斜楔翻边模 （3）斜楔两面开花翻边模 （4）斜楔圆周开花翻边模 （5）斜楔两面向外翻边模 （6）内外全开花翻边模
图1.6 窗口插入式翻边凸模扩张结构 1、4-斜楔座；2、13-滑板；3、6-斜楔块；5-限位板；7、12-复位弹簧； 8、 11-滑块；9-翻边凸模；10-翻边凹模
开裂及防裂措施
2.开裂及防裂措施 原因： 是由于局部拉应力过大造成的，由于局部拉应力过大导 致局部大的胀形变形而开裂。 位置: 开裂主要发生在圆角部位，开裂部位的厚度变薄很大如 凸模与坯料的接触面积过小、拉深阻力过大等都有可能导致 材料局部胀形变形过大而开裂 。 防裂措施： 为了防止开裂，应从覆盖件的结构、成形工艺以及模具 设计多方面采取相应的措施。
覆盖件的表示方法
由于覆盖件多为复杂的空间曲面，不能用几个视图或剖面就把覆盖 件各点的位置和尺寸表达清楚。还必须辅以主模型或直接利用计算机几 何造型技术，用解析数学式和坐标数据信息来表示汽车覆盖件的完整形 状尺寸Байду номын сангаас从而进行模具设计和制造。 （一）覆盖件图 与主模型 1.汽车线 覆盖件及汽车车身（包括飞机、船体）的图形都是以三组 互相正交的直线为基准来绘制的，这三组基准线在汽车制造行业就称为 汽车线。 (1)水平线 常简写为 WL 。它是以底盘表面为零点。 （2）纵 线 简写 为 BL 。 它是以车身中心为零点 ，向两侧标注。 （3）横 线 简写 为 TL 。它是以前轴（轮）中心为零点。
覆盖件特点和要求
覆盖件应满足的条件： 1.良好的表面质量； 2.符合要求的几何尺寸和曲面形状 3.要有足够的刚性； 4.良好的工艺性。
覆盖件主要冲压工序： 覆盖件的主要冲压工序有:落料、拉延、校形、 修边、切断、翻边、冲孔等。其中最关键的工序是 拉延工序。
1-发动机罩前支撑板; 2-固定框架; 3-前群板; 4-前框架; 5-前翼子板; 6-地板总 成;7- 门槛; 8-前门;9-后门; 10-车轮挡泥板; 11-后翼子板; 12-后围板; 13-行李 舱盖; 14-后立柱; 15-后围上盖板; 16- 后窗台板; 17-上边梁; 18-顶盖; 19-中立 柱; 20-前立柱; 21-前围侧板;22-前围板; 23-前围上盖板; 24-前挡泥板; 25-发动 机罩; 26-门窗框
覆盖件胀形判断值表
2.2 加工工艺和工序设计
一.覆盖件冲压成形工艺设计 1.确定冲压方向 覆盖件的冲压工艺包括拉深、修边、翻边等多道工序， 确定冲压方向应从拉深工序开始，然后制定以后各工序的 冲压方向。应尽量将各工序的冲压方向设计成一致。 (1)拉深方向的选择 (a)拉深冲压方向对拉深成形的影响 凸模能否进入凹模、对破裂和起皱的影响等。 (b)拉深方向选择的原则 ①保证能将拉深件的所有空间形状（包括棱线、肋条、 和鼓包等）一次拉深出来，不应有凸模接触不到的死角或 死区。
第 二 章 车身件的工艺设计
2.1 成形性的讨论
2.2 加工工艺和工序设计
2.1 成形性的讨论
众所周知，形状比较简单制件（圆或方形筒）可以通过计算拉深系数、翻边 系数等来判断成形的可能与否，覆盖件的某些局部也可借鉴这些资料。但由于 覆盖件往往形状不规则，仅用简单制件的资料判断是不确切的，也是不够的。 比较好的方法是参考积累下来的已生产过的类似零件数据来判断，这些数据中 最有价值的是根据划圆形网格试验得到的数据。 一种比较有效的方法是通过计算延伸率来判断覆盖件能 否成形（胀形还是拉 深，或者两者的某种组合，见图 。 具体做法是在制件最深部位以间距50~100mm 取若干断面，分别计算延伸率 δ （这 时不考虑压边圈下凸缘部分材料流入的影响），参照表所列胀形许可值 来判断可否用胀形方法成形。若 δ 大于许可值，采用胀形方法可能使制件破 裂，而应采用拉深方法成形。但若相邻断面的 δ 平均值超过30% 或 δ 的最大 值超过 40% 时，即使采用拉深的方法，允许压边圈下凸缘部分材料流入凸、凹 模间，制件局部仍可能破裂。 δ =（l1-l)/l 100% 式中 l —— 成形前坯料断面长度 l1——制件断面长度
覆盖件的成形障碍的防止措施
(1) 覆盖件的结构上，可采取的措施有： 各圆角半径最好大一些、曲面形状在拉深方向的实际深 度应浅一些、各处深度均匀一些、形状尽量简单且变化尽量 平缓一些等。 (2)拉深工艺方面，可采取的主要措施有： 拉深方向尽量使凸模与坯料的接触面积大、合理的压料 面形状和压边力使压料面各部位阻力均匀适度、降低拉延深 度、开工艺孔和工艺切口等 （如图1.3）。 (3)模具设计上 可采取设计合理的拉深筋、采用较大的模具圆角、使凸 模与凹模间隙合理等措施。