生产流程分析及现场中七大浪费
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费引言在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。
然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。
本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。
这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本二、人力浪费人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。
常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。
这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动三、时间浪费时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。
常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。
这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间四、能源浪费能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。
常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。
这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率五、运输浪费运输浪费是指在物料运输过程中由于不合理的运输方式或过长的运输距离导致的浪费现象。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
列举精益生产中的七大浪费
列举精益生产中的七大浪费精益生产是一种在生产过程中最大限度地减少浪费的方法。
精益生产方法认为，在生产过程中存在七大浪费，它们为：过产、库存、运输、缺陷、过程、等待和不必要的动作。
下面我们逐一分析这些浪费，以期能够帮助企业找到并消除它们。
1. 过产过产意味着制造了超过市场需求的产品。
过产不仅仅是浪费劳动力和材料，还有可能导致更多的存储成本和销售困难。
解决这一问题的最佳方式是生产到需求，而不是根据通常的生产计划生产。
2. 库存库存是指在制造过程、运输过程和销售过程中积累的额外产品。
库存不仅有可能导致生产过度和生产力下降，还会导致资本过多地被占用。
因此，尽可能减少过剩的库存对企业核心利润起着至关重要的作用。
3. 运输运输浪费是指在物流和供应链中的不必要的运输。
这些包括过度的物流、远距离的供应链和不必要的运输等。
这种浪费可能会导致更高的成本、更多的延迟以及销售困难。
4. 缺陷产品缺陷可能导致废品产生、产品延迟、客户不满、额外成本等问题。
这个问题通常涉及到的是特定生产过程或质量管控方面的基础问题。
企业应该尽可能及时发现和纠正这些错误以减少缺陷的出现。
5. 过程过程的重要作用是提高生产效率和生产效益。
如果过程中不断出现障碍，那么生产效率将大打折扣。
因此，企业应该通过样本分析、流程再造、员工培训等一系列措施来发现和解决过程中的问题。
6. 等待等待浪费通常是由周期时间差异、部件等待、人员速度不匹配等原因导致的。
这些问题可能导致工作环境不畅、效率低下。
因此，企业应该加强工作人员的培训、改进生产流程并确保供应链更稳定。
7. 不必要的动作不必要的动作可能是生产过程中一些不必要的或重复的动作。
这些问题通常是由于工人培训不足、生产流程和设备不完善，以及管理不到位等多种原因造成的。
因此，企业应该加强流程管理和员工培训以加强工作流程。
同时，确保员工有必要的设备和工具，尽可能自动化流程，降低人工干预。
总之，寻找和消除七大浪费是精益生产法的核心理念之一。
生产现场七大浪费
生产现场的七大浪费
第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费
第四种：动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费
导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更如何最大限度地减少搬运三、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
生产过程中的7大浪费
生产过程中的7大浪费在生产过程中，存在着七大浪费，它们是：过度生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、次品。
这些浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率和产品质量。
下面将对这七大浪费进行详细介绍。
1.过度生产（Overproduction）：过度生产是生产过程中最常见的浪费形式之一、它指的是在没有按需求生产的情况下，生产了超过需求量的产品。
过度生产会导致库存增加，同时也会增加工艺、管理和运输等成本。
此外，过度生产还会增加产品的陈旧和过时的风险。
2.等待（Waiting）：等待是生产过程中另一种常见的浪费形式。
它指的是在生产过程中，由于各种原因（如设备故障、缺乏原材料等）而导致的停工和停滞时间。
等待不仅会增加生产周期，还会增加生产成本和交付时间。
因此，减少等待是提高生产效率和效益的重要途径。
3.运输（Transportation）：运输是指在生产过程中物料、产品或信息在各个环节之间的搬运或转移。
运输浪费不仅会增加物料和产品的损耗，还会增加生产周期和成本。
为了减少运输浪费，可以采取优化物流、减少运输距离和次数等措施。
4.过度加工（Overprocessing）：过度加工是指在生产过程中对产品进行不必要的处理或加工。
这些处理或加工往往没有提供额外的价值，却增加了生产成本。
过度加工还可能导致产品质量下降和生产周期延长。
因此，要减少过度加工，需要进行工艺分析和提高工艺精度。
5.库存（Inventory）：库存是指在生产过程中积累的未完成或已完成产品。
过多的库存不仅会占用空间，还会导致资金积压和产品损耗。
此外，库存还会增加产品过时和陈旧的风险。
因此，要减少库存，需要进行精确的需求预测和优化供应链管理。
6.动作（Motion）：动作浪费是指在生产过程中不必要的人员和设备运动。
这些不必要的动作会增加工作强度和疲劳，降低生产效率和产品质量。
为了减少动作浪费，可以优化工作流程，减少不必要的移动和操作。
7.次品（Defects）：次品是指在生产过程中生产出的不合格产品。
精益生产七大浪费
精益生产七大浪费在生产制造过程中，精益生产理论认为，存在着许多的浪费以及不必要的消耗，这些都会导致生产成本的增加，同时也使得生产效率得不到发挥，生产出来的产品也不能够达到最佳品质。
因此，精益生产理论提出了七大浪费，企业在生产制造过程中要尽力消除这些浪费，以提高效率和降低成本。
一、运输浪费：运输浪费指在物料运输过程中出现的不必要的搬运、装卸等环节。
企业应该尽量使用物料直接从生产线到达下一个工作站，从而避免因为不必要的运输而浪费时间和人力成本。
二、库存浪费：库存浪费指生产过程中存在的多余的材料、零部件或者产成品的储存问题。
因为多余的库存不仅浪费资金，而且会使得库存产品过期损坏或者占用大量的仓库空间，从而影响生产的顺畅。
三、动作浪费：动作浪费指在生产过程中存在的不必要的动作、分步操作等问题。
企业应该尽可能地精简工艺流程，避免重复的动作过程，从而减少不必要的动作浪费。
四、等待浪费：等待浪费指在生产过程中因为暂时没有物料、设备或者人员需要等待的时间浪费。
企业应该及时安排生产计划，避免不必要的等待时间，从而有效降低等待浪费。
五、加工浪费：加工浪费指因为产品设计或者操作问题造成的不必要的加工步骤、加工时间等问题。
企业需要加强与设计方面的沟通，避免因为设计问题造成生产加工浪费。
六、过度加工浪费：过度加工浪费指在生产过程中过度加工的产品或者组件，这会导致生产成本和加工周期的增加。
企业应该确保生产出的产品满足设计规范以及客户的需求，从而避免过度加工浪费。
七、废品浪费：废品浪费指在生产过程中出现的废品或者不良品，这会导致原材料以及制造成本的增加，同时也影响了产品的质量和信誉。
企业应该加强品质管理的力度，尽可能降低废品率，从而避免废品浪费的出现。
综上所述，精益生产理论的七大浪费都是可以避免的，企业在生产制造过程中应该加强对于生产环节的管理，尽量减少不必要的浪费，从而提高生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种以消除浪费为核心的生产管理方法，旨在提高生产效率和质量。
七大浪费是精益生产的基本概念之一，它们是指在生产过程中存在的七种浪费现象，并且这些浪费都可以避免或减少。
以下是对七大浪费的简要概述。
1. 运输浪费：指在生产过程中不必要的物料运输或移动，例如将产品从一个车间搬到另一个车间，或者将材料从仓库搬到生产线。
运输浪费会增加生产时间和成本，并容易引起损坏或丢失。
2. 库存浪费：指生产过程中积压的过多原材料、半成品或成品库存。
库存浪费会增加库房和仓储成本，还可能导致过期、损坏或过时的物料。
3. 过程中的等待浪费：指在生产过程中由于机器故障、零部件不足或工人等待等原因导致的停工或非生产时间。
等待浪费会降低生产效率，增加生产周期，并导致交货延迟。
4. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行过多或不必要的加工。
过度加工浪费会增加生产成本，并可能导致质量问题或产品过度精细化。
5. 度量浪费：指在生产过程中由于测量、追踪或监控不足导致的效率低下或质量问题。
度量浪费会增加错误率和修复成本，并且可能导致产品不符合客户要求。
6. 过剩生产浪费：指生产过程中超出客户需求的产品或数量。
过剩生产浪费会增加库存和仓储成本，并降低资金周转率。
7. 动作浪费：指生产过程中不必要的动作或无效的动作，包括重复、走动、等待、纠正错误等。
动作浪费会降低工人的效率和舒适度，增加生产时间和成本。
精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费，提高生产效率和质量，实现产品的快速交付和客户满意度的提升。
通过精益生产的实施，企业可以提高生产线的流程，优化生产方式，减少生产成本，并最大限度地提高企业的竞争力和盈利能力。
精益生产的实施需要从各个方面入手，包括流程优化、员工参与和培训、设备改进等。
下面将进一步探讨精益生产的相关内容，以及其对企业的影响和益处。
首先，要实施精益生产，必须对生产流程进行优化。
通过识别和消除七大浪费，可以简化生产流程，降低生产周期，并提高产品的质量和交货效率。
生产过程中的七大浪费
最迟精选的课浪件 费
5
五、不良改正的浪费
是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间、人力 和物力上的浪费。
最差精的选课浪件费
6
六、加工的浪费
是指加工过程中存在的一些多余的加工，如机械行程过长 、检查标准不明确或过高等
最深的精选浪课件费
7
七、十二种动作的浪费
步行的浪费
精选课件
10
动作的浪费
转身角度太大的浪费
作业动作太大的浪费
精选课件
11
动作的浪费
伸臂动作的浪费
弯腰动作的浪费
精选课件
12
对工作的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法
精选课件
13
精选课件
14
发现、解决浪费的方法
用5W2H提问方式找出问题点
项目 疑问 1. Why 2. Where 3. When 4. Who 5. What 6. How 7.How much
生 产 过 程 中 的 七 大 浪 费
精选课件
1
一、制造过多（早）的浪费
必要的东西在必要的时候做出必要的数量，此外都是浪费。
最坏的浪费
精选课件
2
二、库存的浪费
库存是万恶之源，库存量越大，资金 积压就越厉害。
最大的浪费
精选课件
3
三、搬运的浪费
取、放、运、还有点数后重新装货
最长精的选课浪件 费
4
四、等待的浪费
两手空闲的浪费 单手作业的浪费 作业动作停止的浪费
作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费
转身角度太大的浪费 动作之间没有配合好的浪费 不了解作业技巧的浪费
详解精益生产的七大浪费
详解精益生产的七大浪费①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。
比如一个生产鞋子的工厂，在生产线的传送带上画一个网格。
正常生产时，每格要放一双鞋。
假设生产时中间有很多网格，说明之前的生产过程肯定有问题。
这时候生产线的主管要尽早处理，减少等待浪费。
2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。
例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。
在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。
3.不良浪费在生产过程中，不可避免地会出现产品质量差的情况，而这些差的情况又会造成额外的成本，比如材料的损耗、设备的折旧、劳动力的损耗等。
这时候产品的价格也会受到影响，也许订单会流失，甚至公司的声誉也会受损。
这时候就要利用一系列的检验，比如进货检验、过程检验、产品检验(出货检验)，把不良品降到最低，减少不良浪费。
4.动作浪费多余的动作会增加我们的工作强度，降低生产效率。
常见的12个浪费动作是:两只手闲着，一只手闲着，作业停止，动作幅度过大，左右手互换，走路过多，转弯角度过大，边走边换动作，作业技巧没有掌握，背伸动作，弯腰动作，重复或不必要的动作。
有些公司在生产线组装的时候，每道工序的移转都必须要借助一个用手按按键的动作，让每道工序的完成品得以转移到下一个工序，所以，“用手按按键”这个动作就是浪费。
假如今天不用手，改用脚来按按键，就能够移转到下一道工序，这时双手还能持续进行组装的动作，这样就不会造成动作的浪费。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
生产过程中的“七大浪费”
生产过程中的“七大浪费”在生产过程中，存在着许多浪费的现象，这些浪费无疑会对企业的生产效率和成本造成不良影响。
为了提高生产效率和降低成本，必须对这些浪费进行深入分析，找出它们的根源，并采取相应的措施进行改善。
在精益生产管理中，有一个概念叫作“七大浪费”，它们是：等待、运输、过程中的库存、过度生产、不良品、过度加工和人的潜力未被充分利用。
下面我将详细介绍这些浪费的定义和对企业的影响。
1.等待：指的是在生产过程中，由于缺乏协调和沟通，造成的等待时间的浪费。
比如，由于材料、工具、设备等的不准时供应，导致工人在生产线上等待。
这种浪费会导致生产效率的下降，增加交货周期，并增加生产成本。
2.运输：指的是生产过程中物料或产品需要进行搬运和运输的浪费。
比如，物料需要多次转运或者不必要的运输过程。
这些额外的运输会导致物料的损耗和错误，增加生产周期和成本。
3.过程中的库存：指的是在生产过程中，大量的半成品或者成品积压在过程中的库存中。
过多的库存会导致资金的占用，增加库存管理和仓储成本，并增加物料的损耗和过期的风险。
4.过度生产：指的是无视市场需求而进行的过度生产。
这种行为会导致产品的积压和过剩，增加产品的滞销和降低产品的价值，同时也会造成资源的浪费和生产成本的增加。
5.不良品：指的是在生产过程中出现的次品或者不合格品的浪费。
这些不良品会给企业带来额外的修复和返工成本，并降低企业的产品质量和信誉。
6.过度加工：指的是对产品进行的无必要的过度加工或处理。
这样的加工会增加不必要的工序和成本，并对产品的质量和交付周期产生负面影响。
7.人的潜力未被充分利用：指的是企业没有充分发挥员工的潜力和创造力，导致员工技术水平的降低和工作积极性的下降。
这种浪费会直接影响到生产效率和产品质量。
所有这些浪费都会对企业的生产效率和成本造成不良影响，因此，为了提高生产效率和降低成本，企业应该采取相应的措施来减少这些浪费。
例如，通过合理的生产计划和物料管理来减少等待时间和物料运输时间，优化生产工艺和流程来避免过度加工和不必要的工序，加强质量控制来减少不良品的产生，提供员工培训和激励机制来充分发挥员工的潜力等等。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在制造业中，为了提高效率和降低成本，必须尽量减少或消除生产过程中的浪费。
根据日本丰田生产系统（Toyota Production System）的原则，生产过程中存在七种常见的浪费现象，也被称为七大浪费。
掌握并消除这些浪费是企业提高生产效率和竞争力的重要一步。
本文将详细介绍这七大浪费。
1. 运输浪费（Transportation Waste）运输浪费指的是在生产过程中物料或产品从一个地点运输到另一个地点所产生的浪费。
例如，在不必要的物料搬运过程中，可能会出现物料丢失或损坏的情况。
为了避免运输浪费，需要进行物料流程分析，优化物料运输路径，减少搬运次数，并使用适当的运输设备。
2. 库存浪费（Inventory Waste）库存浪费是指在生产过程中积压过多的原材料、半成品或成品库存所产生的浪费。
过多的库存不仅占用了宝贵的空间，还造成资金的浪费。
此外，过多的库存还可能导致过期或过时的产品无法及时销售。
为了减少库存浪费，企业应该采用“Just-in-Time”（ JIT）生产原则，准确预测需求，按需生产，并改进供应链管理。
3. 过程浪费（Processing Waste）过程浪费是指在生产过程中存在无用的或不必要的工序或步骤而造成的浪费。
这些工序或步骤可能是过度复杂，或者存在重复操作或多余的等待时间。
为了减少过程浪费，企业应该进行价值流程分析，简化生产流程，删除不必要的步骤，并改进工艺。
4. 运动浪费（Motion Waste）5.等待浪费（Waiting Waste）6. 缺陷浪费（Defect Waste）缺陷浪费指的是在生产过程中出现的产品缺陷或质量问题所造成的浪费。
这些缺陷可能会导致产品无法销售，需要进行修复或重做，增加了额外的工作量和成本。
为了减少缺陷浪费，企业应该加强质量管理，采用预防性措施来避免缺陷的发生，并进行持续改进以提高产品质量。
7. 超产浪费（Overproduction Waste）超产浪费是指在没有及时需求的情况下过度生产产品所造成的浪费。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费第一种浪费是过度生产。
这种情况发生在生产过多的产品，超出市场需求，导致产品的库存积压和陈旧，浪费了原材料和生产成本。
第二种浪费是等待。
生产线中因为零部件或者工人的停顿而出现的等待时间，导致生产效率低下和资源浪费。
第三种浪费是不必要的运输。
这包括产品在生产过程中和运输过程中的多次搬运、搬运造成的损坏以及周转时间都是不必要的浪费。
第四种浪费是过度加工。
这指的是在产品生产过程中进行超出实际要求的加工，导致资源的浪费和生产成本增加。
第五种浪费是过度库存。
过多的原材料、半成品或成品库存不仅占用了大量资金，还增加了仓储成本，并且容易造成产品质量问题和损失。
第六种浪费是不合理的动作。
不必要的动作包括在生产和装配过程中的多余动作、多次移动和重复动作，导致劳动力资源的浪费。
最后一种浪费是产品质量问题。
包括生产过程中出现的次品、修理成本以及退货、索赔等问题，都会导致成本的增加和效率的下降。
针对以上七种浪费，生产管理中的精益生产理念提出了对策，如及时生产、减少等待、精简运输、避免过度加工、精确计划库存、优化操作流程和强调产品质量等方法，全面地解决了生产过程中的资源浪费和效率低下的问题。
通过精益生产理念的贯彻执行，企业可以大大降低生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
当谈到生产管理中的七大浪费，精益生产理念就不得不提。
精益生产是一种管理思想，旨在通过最小化浪费来提高生产效率。
它强调在资源利用和流程优化中寻求不断改进。
在实践中，企业通常会采用一系列方法来最大程度地减少或消除这些浪费，从而实现生产过程的高效运作。
第一大浪费是过度生产。
这种现象不仅导致产品库存积压，还意味着企业需要为产品的生产和存储支付更多成本。
精益生产方法强调通过精准预测市场需求和采用按需生产的模式来避免过度生产。
通过与客户紧密合作，企业可以更好地了解市场需求，并相应地安排生产计划，以减少过剩库存的产生。
第二大浪费是等待。
等待时间不仅浪费了时间和人力资源，还降低了生产效率。
生产管理中的七大浪费
生产管理中的七大浪费首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产，这会导致产生大量的库存，增加了企业的成本，同时也增加了管理难度。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，比如机器故障、人力不足等情况造成的停工，等待会延长生产周期，影响交货期，增加了制造周期和成本。
第三，运输是指不必要的物料运输，比如将制品从一个车间搬到另一个车间，这会增加生产线上的不必要流程和时间，带来额外的成本。
第四，不合格品是指因为不合格的生产或者工序需要进行返工或者废品处理，不合格品的产生直接增加了生产成本和时间。
第五，库存是指在生产过程中堆积的材料、在制品和成品，这会对企业资金周转、存储成本和生产周期造成不利影响。
第六，运动是指无效或多余的动作和动线，比如工人在生产过程中寻找工具和材料，这会浪费时间和精力。
最后，过度加工是指对产品进行不必要的加工和处理，比如过度拼贴、研磨、修饰等，这会增加生产成本和浪费资源。
因此，在生产管理中要时刻关注并避免这七大浪费，以提高生产效率，降低成本，提高竞争力。
在生产管理中，七大浪费是一个非常重要的概念，它们在生产环节中可能潜藏了很多隐藏的成本和低效率因素。
因此，针对这七大浪费，企业需要采取切实可行的措施来避免和减少它们的发生。
下面将就生产管理中的七大浪费分别进行进一步的探讨和分析。
首先，过度生产是指在没有订单或需求的情况下进行生产。
为了避免这种浪费，企业首先需要进行有效的市场调研和需求预测，以便做出合理的生产计划。
其次，在生产过程中需建立精细化的生产计划，严格控制产量，避免盲目增加产能。
另外，企业还可以考虑采取柔性生产方式，根据实际订单快速调整生产计划，以避免过度生产带来的浪费。
其次，等待是指在生产过程中出现停滞，影响生产效率和流程。
为了避免等待带来的浪费，企业需要加强设备维护和管理，确保设备的正常运转。
同时，优化生产流程，合理布局生产线，避免瓶颈环节的出现，从而减少等待时间。
另外，企业可以采取加强人员培训和技能提升的措施，提高员工的操作技能和效率，减少因人力不足而导致的等待。
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生产流程分析及现场中七大浪费一、生产流程分析1.生产流程分析的定义在现场生产活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。
例如：1)一人操作二台以上机械设备的情况。
2)一人同时处理多个产品零件的情况。
3)一人负责多道工序的情况。
生产流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺相同的分析。
生产流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行为分为“作业”、“移动”、“检查”、“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法。
2.生产流程分析的目的与用途生产流程分析的目的：1)明确操作者的作业程序；2)分析作业者的各种不同工序的分布状态；3)发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；4)明确各工序的作业目的。
作业流程分析的用途：1)用来发现操作者的操作流程问题；2)作为流程改善的基础资料的数据使用；3)用于制定作业标准；4)设定作业改善的目标；5)作业改善的效果确认。
二、认知浪费•何为浪费：通过对生产流程分析，我们可以知道，生产过程由创造价值过程、不创造价值的过程各浪费过程组成。
产品或服务中顾客不愿意接受的那部分企业活动称为浪费。
如果一个企业每天都在大量“烧钱”，你能指望企业能获得最大利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧钱”？要事实上我们大多数企业都在“烧钱”，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。
否则生产完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供使用二三个月的物料；随时要以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用，等等。
毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失、流动资金被占用、利息损失、过量储藏等的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加。
这些浪费现象无异于在“烧钱”。
精益生产的特点是消除一切浪费追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须过期不候必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产管理中一切不产生附加一值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应。
精益生产所言之浪费，比通常所说的浪费的概念要广泛得多、深入得多。
按照丰田公司的定义，“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分都是浪费”。
这个定义中的“绝对必要”比较含糊，没有一定的标准。
美国一位管理专家对此作了修正，“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。
这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了”绝对最少“的界限，也是浪费。
什么是浪费：•不增加价值的活动，是浪费；•尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝以下的说明将有助于我们理解精益生产方式中有关浪费之定义的内涵。
在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。
加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。
不过，工厂中有很多常见的活动并不增加价值。
例如：点数不增加价值，品质检验也不增加价值。
许多人认为搬运会增加价值，其实恰恰相反，搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值（常常引起损伤、报废）。
这些活动不增加价值，但增加了成本，因而都是浪费。
此外，工序间如果有2个在制品就能维持正常生产，则超出2个的部分都是浪费，因为所有的资源超过了“绝对最少”的界限。
•浪费的种类现代IE从两个方面来专业分析发现这种浪费。
1.全面生产系统的浪费5MQS的浪费，生产要素的5MQS是Man（人），Material（材料），Machine （机械），Method（作业方法），Management（管理），Quality（品质），Safety （安全）。
2.现代IE的八大浪费现代IE的八大浪费是现场管理与革新中的浪费重点精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。
而所谓的：必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。
例如：顾客要买1000个，1元/个，生产了1200个，它并没有带来1200元的收益。
多余的200个仅仅变成了库存没有产生利益，是浪费。
同样，许多工厂内在许多工序处都放置有不少在制品，所有工序处的在制品数量之和换算成现金恐怕是一笔巨款吧。
与理想状态之各工序间只有一个在制品在流动的状况相比，多余的都是浪费，算一算，触目惊心。
许多工厂都存在制造过多或过早的现象，最大的原因是因为他们不知道这是一种浪费。
相反，在我们所接触的许多企业经营管理者认为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（设备买回来是用来生产零件的，让设备停下来简直不可思议），这是一个很大的误解！企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出去的产品。
生产没能带来效益仅是增加了库存量，是浪费!因此，认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能损失，是一种见树不见林的思维，它只反映过程控制的低水平，必须摒弃。
制造过多（早）的浪费在八大浪费中被视为最大的浪费，它会带来以下现象：●提早用掉了原材料、人工费而已，并不能得到多少实在的好处。
●把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。
失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
●使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大（许多企业车间象仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象），产生大量工时浪费。
●产生搬运、堆积的浪费，并使先入先出的物流作业变得困难。
●增加踏板、包装箱（周转箱）的需要。
●库存量变大，管理工时增加。
●利息负担增加。
②库存的浪费（含中间在制品）库存包括●零部件、材料的库存；●半成品的库存；●成品的库存；●已向供应商订购的在途零部件。
已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：●产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；●使先入先出作业困难；●资金占用（损失利息）及额外的管理费用；●物品的价值衰减，变成呆料废料；●占用空间、影响进出料，且造成多余的仓库建设投资；●掩盖问题，其中最大的问题是管理混乱，无法做到量化管理。
库存更严重的是其造成的无形损害：●没有改善的紧迫感，阻碍改善的活性化因为库存量一多，机械故障不会马上有大的影响，故对策可以慢慢来，产生了不良品也一样，可以慢慢来。
同样地，换模调整时间也永远不会排在优先解决之列，这样，就似乎变成没有什么需要改善了。
一个没有改善意愿的企业思想是僵化的，一个缺乏改善意愿的企业是难以长期生存！不要指望兔子都会睡觉，让乌龟慢慢赶超，那只是童话而已。
●设备能力及人员需求的误判由于库存量的存在，设备能力不平衡也不容易看出来（库存越多，越不容易看出来），人员需求是否过剩也无法了解。
●企业严重流失基层的智慧当人感到自己只是企业或别人赚钱的工具时，他所愿意贡献的智慧是有限的，企业的活力就无从谈起，这与精益生产的以人为本、全员参与是违背的。
与传统管理中“库存是必要的恶物”的观点截然不同，精益生产认为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。
③搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。
搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。
●物品移动所要的空间浪费；●时间的浪费；●人力、工具的占用的浪费。
④不良品的浪费是指企业内发生不良品造成的各种质量成本及由此造成的相关浪费。
●材料的浪费；●设备、人力工时的损失；●额外的修复、挑选、追加检查；●额外的检查预防人员；●降价处理；●出货延误取消定单；●信誉下降。
⑤加工的浪费亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工。
另一方面是指过分精确的加工，如实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。
●需要多余的作业时间和辅助设备；●生产用电、气压、油等能源浪费；●管理工时增加⑥动作的浪费精益生产总结常见的12种动作浪费：●两手空闲；●单手空闲；●作业动作不连贯停顿；●动作幅度太大超出“经济动作”范围；●左右手交换；●步行多；●转身角度大；●移动中变换“状态”；●不明技巧；●伸背动作；●弯腰动作；●重复/不必要的动作。
这些动作浪费在流水线式生产是十分常见，了解并排除这些浪费是提高生产作业效率的利器。
精益生产的管理专家认为：一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！⑦等待的浪费因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。
等待的浪费主要有：●生产线的品种切换；●每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；●时常因缺料而使机器闲置；●因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；●机器设备时常发生故障；●生产线未能取得平衡；●有劳逸不均的现象；●材料虽已备齐，但制通知单或设计图纸并未送来，导致等待。
⑧管理的浪费企业与工厂中进行的管理几乎都是因为某种既成事实而进行的事后管理：因为出现不良所以有品质管理，又因为有仓库所以有仓库管理……为此管理成为一种独立的工作，由此产生的管理部门又不遗余力的宣讲加强管理力度的必要。
那么如果没有不良品和中间库存，品管也就没了存在的必要。
因此一切事后管理都是浪费。
管理的本质是防患于未然。