冲压落料说明书1
落料冲孔说明书
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计⒈冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mm R2025.0-mm零件内形：1036.0+mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
⒉工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值： 两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆- =(65+2×2.5)∆-=70确定后排样图如图2所示。
冲压落料说明书1
课程设计说明书名称落料冲孔复合模学院机电工程学院班级 09级材控1班姓名周德进指导教师周健目录一、冲裁件的工艺性分析 (1)二、确定冲压工艺方案 (1)三、模具结构形式的选择 (2)四、必要的工艺计算 (3)五、主要零件的设计计算 (8)六、压力机校核 (12)七、绘制模具总装配图及非标准零件 (13)总结 (14)参考文献 (15)一、冲裁件的工艺性分析图1.1材料为H62黄铜，料厚mmt5.0。
（1）材料H62黄铜，具有较好的冲压性能。
（2）工件结构该零件形状简单，可以考虑采用复合冲压工序。
二、确定冲压工艺方案1、方案种类：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产方案二：冲孔落料级进冲压。
采用级进模生产方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产2、方案比较：方案一：结构简单，但需要两道工具两副模具，成本高而生产效率低。
方案二：级进模是一种多工位，效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。
3、方案的确定:孔与孔，孔与工件边缘之间的最小壁厚为2mm，大于1.6mm（t=0.5mm时的凸凹模最小壁厚），生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，本套模具采用冲孔-落料复合模，一次冲压成型。
三、模具结构形式的选择1、正装式复合模和倒装式结构比较：正装式复合模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件，但另需弹顶装置。
倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件、卸件，便于操作。
由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，所以采用复合模结构。
2、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为倒装式复合模。
3、操作与定位方式（1）操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件的加工需求
根据落料件的基本特点和要求，需要选择合 适的冲压工艺方案。
在确定冲压工艺方案时，需要考虑落料件的 形状、尺寸、材料性质、生产批量等因素。
需要根据实际生产条件和设备情况，对冲压 工艺方案进行调整和优化。
02
冲压工艺方案的选择和确定
冲压工艺的基本类型和特点
冲裁
冲裁是利用模具在冲压过程中将材料进行分 离，形成所需形状和尺寸的加工方法。冲裁 分为简单冲裁和复杂冲裁，具有加工精度高
、生产效率高等特点。
弯曲
拉深是利用模具将平板或空心件拉成各种形 状的加工方法。拉深加工具有加工范围广、 材料利用率高等特点，但易出现起皱和开裂
现象。
拉深
弯曲是利用模具将板料、型材等材料弯成所 需角度或形状的加工方法。弯曲加工具有加 工范围广、加工精度高等特点，但易产生回 弹现象。
成形
成形是利用模具使金属板料在局部区域发生 塑性变形，形成所需形状和尺寸的加工方法 。成形加工具有加工精度高、生产效率高等 特点，但模具结构复杂。
航空航天
在航空航天领域，落料件冲压工艺被用于制造各种高精度、高质量的金属零部件，如飞机 起落架、火箭发动机等，通过该工艺能够满足零部件的高性能要求，提高航空航天器的安 全性和可靠性。
落料件冲压工艺的不足和发展空间
模具成本高
落料件冲压工艺需要使用专 业的模具，而模具的设计和 制造需要较高的技术和资金 投入，因此该工艺的初始成
05
落料件冲压工艺的应用和发展趋势
落料件冲压工艺的应用场景和效果
汽车制造
在汽车制造中，落料件冲压工艺被广泛应用于车体零部件的制造，如车门、车顶、车底等 ，通过该工艺能够实现零部件的高精度、高质量生产，提高汽车整体性能。
冲压模具设计说明书复合模
工件名称：传动片 工件见图：如图（1） 生产批量：大批量 材料：A3 厚度：2mm1. 此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235—A 钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
抗剪强度为310~380 t/MPa ，抗拉强度为380~470 бb /MPa ，屈服强度为240 бb /MPa 。
工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为7MM ，工件除了12 0-0.11 为IT11级外，其余都是IT14级。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲模。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲模。
采用级进模生产。
方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7MM 模具强度较好。
方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。
3. 主要设计计算（1） 排样方式的确定及其计算传动片的形状为左右对称，下端水平，采用直对排效率较高。
如图（2）所示的排样方法。
查（《冲压工艺与模具设计》表 2.5.2 ）所得，工件间a1=2MM ，沿边a2=2.2MM ，条料宽度为70MM ，步距S=32MM ，一个步距的材料利用率为56%。
计算部分见表（1）。
图（2）（2）冲压力的计算图（1）该模具采用复合模，拟选用弹性卸料，结构采用倒装式复合模。
冲压力的相关计算见表(1)表（1）。
项目分类项目公式结果排样冲裁件面积A A=37/360×π30²+(14.5+32.5)×24-2×π5²1253.6条料宽度B B=65+2x2.2+0.6 70 步距S 32 一个步距的材料利用率ηη=A/BSx100%=1253.6/（70x32）x100%56%冲压力冲裁力F F=KLtτb=1.3x(37/360x2π30+65+2x14.5+ 2x24+2π5x2)x2x350203512.4 卸料力Fx Fx=KxF=0.05x203512.4 10180.17 顶件力FD FD=KDF=0.06203512.4 12210.74 冲压工艺总力FZFZ= F+ Fx +FD=203512.4+10180.17+12210.74225902公称压力：250KN发生公称压力时滑块离下极点距离：6MM滑块周边行程80MM调节行程10MM标准行程均数：100次/MIN最大闭合高度最低360MM，最高160MM闭合高度调节是70MM滑块中心到机身距离190MM工作台左右尺寸560MM前后尺寸300MM工作台孔尺寸左右260 M M（3）压力中心工件为几何对称形状，则复合模的压力中心定位工件的几何中心。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲压设计说明书配图纸
课程设计说明书目录1 冲压工艺分析 (3)1.1 冲裁件的结构工艺性 (3)1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 (3)1.3 零件材料分析 (4)1.4 冲压加工的工艺分析 (4)3 工艺尺寸计算 (5)3.1排样、计算条料宽度及确定步距 (5)3.2 冲裁力的计算 (7)3.3 压力中心的计算 (8)3.4 刃口尺寸的计算 (10)4 模具零件设计 (11)4.1 卸料板的设计 (11)4.2 弹性元件橡胶的设计 (11)4.3 落料凹模 (12)4.4 模架的选择 (13)4.5 凸凹模固定板，凸模固定板厚度 (14)4.6 凸模的设计 (15)4.7 凸凹模的设计 (16)5 参考资料 (17)6 附录： (17)课题材料08钢，料厚2mm，生产批量，小批量图1—零件尺寸1 冲压工艺分析1.1 冲裁件的结构工艺性由零件图可知，该零件结构简单，呈T行，上下对称，可采用少废料排样。
零件内部有两个较大直径的孔，零件外形存在清角。
无悬臂和窄槽。
两孔的尺寸d>1.0t，两孔之间的间距d1>1.5t，两圆孔的孔边距k>1.5t。
符合工艺性。
、图2—两件尺寸1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析工件为图一冲孔落料件，材料厚度为2毫米，冲裁件尺寸较大。
零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
通过普通冲裁即可达到零件精度要求。
1.3 零件材料分析材料为08钢，厚度t=2mm材质为极软的碳素钢，。
抗拉强度σb (MPa)：≥325，屈服强度σs (MPa)：≥195，抗剪切强度τ（MPa)≥260。
其强度、硬度较低，而韧性、塑性却较高，适合冲裁。
图3—材料性能1.4 冲压加工的工艺分析根据工件的形状、尺寸、精度分析，孔的直径寸，孔边距等，都能满足冲裁加工工艺要求。
但为了提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
结论：综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
圆筒件落料拉深冲压模具课程设计说明书
圆筒件落料拉深冲压模具课程设计说明书-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1课程设计课程名称材料成型工艺及设计题目名称圆筒件的模具设计专业班级材控112学号 33311227学生姓名张孝富指导教师聂信天夏荣霞徐秀英2014年 9 月 25日目录课程设计任务书 (2)产品图及设计说明 (2)序言 (3)第1章制件的工艺性分析 (4)1.1 圆筒件工艺性分析 (4)1.2 零件工艺方案的确定 (4)第2章工艺方案的制定及分析比较 (5)第3章圆筒形拉深件工艺计算 (6)3.1 工艺尺寸的计算 (6)3.2 拉深力的确定 (8)3.2.1首次拉深 (9)3.2.2第二次拉深 (9)3.2.3第三次拉深 (9)3.2.4第四次拉深 (10)3.2.5确定压力中心 (10)3.3 拉深模间隙 (10)3.4 凸凹模工作部分的尺寸及公差的确定 (10)3.4.1第一次拉深 (10)3.4.2第二次拉深 (11)3.4.3第三次拉深 (11)3.4.4第四次拉深 (11)3.5 落料拉深复合模其它工艺计算 (11)3.6 排样图设计及材料利用率计算 (12)3.7 压边的橡胶计算 (13) (14)3.8 卸料装置的设计 (14)3.8.1刚性卸料装置 (14)3.8.2弹性卸料装置 (14)3.8.3橡皮的选用 (15)3.8.4卸料板 (15)3.8.5推件装置 (15)3.8.6卸料螺钉第4章模具结构的确定 (16)4．1模具的形式 (16)4.1.1 正装式特点 (16)4.1.2 倒装式特点 (16)4.2 定位装置 (16)4.3 卸料装置 (16)4.3.1 条料的卸除 (16)4.3.2 工件的卸除 (16)4.4 导向零件 (16)4.5 模架 (17)4．5．1标准模架的选用 (17)第5章编写工艺卡片 (17)结束语 (18)参考文献 (19)课程设计任务书题目名称圆筒件的模具设计专业班级材控112姓名张孝富学号33311227产品图及设计说明零件简图：如右图所示。
广西科技大学冲压课程设计说明书--单工序落料模的设计(很详细)
S Lmax a1 318.13 0.7 2 320.83mm
(4-5)
④材料利用率的计算： 冲裁间的实际面积与所用板料面积的百分比称为材料利用率，它是衡量合理利用
材料的技术经济指标。
一个步距内的材料利用率 可用下式表示：
A 100%
5
广西科技大学课程设计
征又可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。由于零件 是大批量生产，所以若采用无搭边容易使模具磨损，不利于模具使用，其寿命降低，所 以采用有搭边冲裁，而冲裁件几何形状简单，所以有搭边的排样形式中采用直排。所以 该零件排样的方法是：有搭边，直排式排样。以 172mm 为顺送料方向的长度，318.13mm 为垂直送料方向的宽度冲裁。
60±1.0 ， 172±1.4 ，Φ12±0.4
，140±0.7
，120±0.55
铝盖冲压落料计算公式
铝盖冲压落料计算公式在金属加工行业中，铝盖冲压是一种常见的加工工艺，它可以用于生产各种铝制品，如铝盖、铝盒等。
在铝盖冲压过程中，落料计算是一个非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，掌握铝盖冲压落料计算公式是非常必要的。
铝盖冲压落料计算公式主要包括以下几个方面，材料厚度、冲压力、冲压速度、模具结构等。
下面我们将逐一介绍这些方面的计算公式。
1. 材料厚度。
铝盖的厚度是冲压落料计算的基础数据，通常用单位毫米（mm）来表示。
在实际应用中，我们需要根据产品的要求和模具的设计来确定铝盖的厚度。
一般来说，铝盖的厚度越大，冲压时所需的冲压力也就越大。
2. 冲压力。
冲压力是指在冲压过程中作用在模具上的力。
冲压力的大小直接影响到冲压的效果和产品的质量。
通常情况下，我们可以使用以下公式来计算冲压力：冲压力 = 材料厚度×冲压力系数。
其中，冲压力系数是一个与材料性质和模具结构有关的参数。
在实际应用中，我们可以根据经验或者进行试验来确定冲压力系数的数值。
3. 冲压速度。
冲压速度是指在冲压过程中模具的运动速度。
冲压速度的大小会影响到冲压的效率和产品的质量。
一般来说，冲压速度越大，生产效率就越高，但是也会增加设备的磨损和能耗。
我们可以使用以下公式来计算冲压速度：冲压速度 = 冲压长度 / 冲压时间。
其中，冲压长度是指模具在冲压过程中的运动距离，冲压时间是指完成一次冲压所需的时间。
4. 模具结构。
模具结构是指模具的设计和制造。
在铝盖冲压过程中，模具的结构会直接影响到产品的形状和尺寸。
因此，我们需要根据产品的要求和模具的设计来确定模具的结构。
一般来说，模具的结构越复杂，对设备和操作人员的要求就越高。
综上所述，铝盖冲压落料计算公式涉及到材料厚度、冲压力、冲压速度、模具结构等方面。
在实际应用中，我们需要根据产品的要求和设备的性能来确定这些参数的数值，以确保冲压过程的顺利进行和产品的质量达到要求。
同时，我们也需要不断地进行试验和改进，以提高冲压的效率和产品的质量。
冲压技术手册
衝壓加工工藝<十二>
3.2.1模具結构
模柄 上模座 上墊板
橡皮 上夾板 母模 內脫板 導套 外脫板 公模 導柱 下夾板 下模座 下墊塊 下鎖板
衝頭 內導柱
螺絲
衝壓加工工藝<十三>
3.2.2模具結构說明 3.2.2.1模柄:將上模固定於衝床滑塊上; 3.2.2.2上模座:直接或間接固定上墊板，上夾板，母模和內脫板等，亦 可將上模固定於衝床滑塊上; 3.2.2.3上墊板:承載母模，鑲塊，衝頭的較大衝擊力; 3.2.2.4橡皮:卸料和頂料，將產品或廢料從模腔中頂出; 3.1.2.5上夾板:用于固定母模，衝頭，鑲件等; 3.1.2.6母模:直接和公模配合進行衝裁分离; 3.1.2.7內脫板:用於將工件從母模洞口頂出; 3.1.2.8導套:與導柱配合，保證上、下模運動時能使凸凹模之間具有均 勻的間隙; 3.1.2.9外脫板:用於將廢料從公模上卸下; 3.1.2.10公模:直接和母模配合進行衝裁分离;
衝壓加工工藝<十四>
3.2.2.11導柱:與導套配合，保證上、下模運動時能使凸凹模之間具有 均勻的間隙;
3.2.2.12下夾板:用於固定公模 、衝頭、鑲件等; 3.2.2.13下模座:直接或間接固定下夾板、公模、外脫板等，亦可將下
固定於衝床工作台上. 3.2.2.14下墊塊:增加模具閉模高度. 3.2.2.15下鎖板:增加模高,將下模固定於衝床工作台上. 3.2.2.16衝頭:衝裁分离以獾得所需形狀的產品. 3.2.2.17內導柱:保證脫料板運動良好,不與公,母模卡死. 3.2.2.18螺柱:緊固各板和鑲塊.
4.3.7對於“V”型之模具，試模是特別小心注意，用滑塊閉合將模具 高度上升一個料厚;
4.3.8對於鉚合調模時，模具同樣不能下得太深，一律用滑塊方法進 行調模。
自动落料冲压的要求
五金冲压模具加工厂，自动落料冲压的要求
自动落料冲压是五金冲压模具加工厂的一种现代化生产方式，普遍使用连续冲压的方式代替手工送料，安装自动冲压模进行高速冲压，可以大程度提高生产效率。
诚瑞丰冲压厂为您分析自动落料冲压的要求：
1.使用长形料或小卷料：
这两种材料适合应用于自动高速冲压模具中，而且不需要频繁更换原材料，发挥出高效率的冲压性能，但是在生产半成品，比如毛坯的时候，为了保持效率还需要进行人工辅助。
2.模具内安装定位装置：
在模具内部安装精准定位装置有助于提高送料步距的精度不足，精度由原来的0.1mm提高到0.02，实现更精准的送料步距。
3.保持恰当的送料距离：
在模具内部安装自动出件装置，填补冲床在连续冲压的状态下不能人工出件的缺失，在设计凹模时采用自动排料的凹模；还有冲压模上的送料装置需要稳定的送料步距。
4.冲压件在模内一次成型
由于使用自动送料装置会提高模具成本，需要提高生产效率才能保持竞争优势，冲压厂会尽量采用模内一次成型的方法。
以上就是五金冲压模具加工厂为自动落料考虑的几个点，希望对你有帮助。
诚瑞丰提供冲压五金件开模下料服务，欢迎联系合作。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书
落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件冲压工艺方案的确定落料件冲压工艺方案的确定落料件冲压工艺是冲压加工中的一项重要工艺，决定了产品的质量和生产效率。
落料件冲压工艺方案的确定必须考虑材料的性质、冲压件的形状、尺寸和精度要求等因素，合理设计工艺流程和冲压模具，确保产品具有良好的外观质量和耐用性。
本文将详细介绍落料件冲压工艺方案的确定过程。
一、选择合适的板材材料选择合适的板材材料是冲压加工成功的基础，直接影响冲压件的性能和使用寿命。
根据冲压件的形状、尺寸和工作环境等要求，选择材质的类型、厚度和性能指标。
常用的板材材料有低碳钢板、高强度钢板、不锈钢板、铝板等，不同的材料具有不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
二、分析冲压件的形状和尺寸要求落料件的尺寸和形状是冲压工艺设计的重要依据，必须根据实际需求确定。
首先确定冲压件的尺寸公差范围，然后考虑冲压件与外壳的匹配关系、抗拉强度和耐压性等要求，确定合适的冲压件形状。
三、设计合理的冲压工艺流程冲压工艺流程决定了落料件的加工精度和生产效率。
首先确定切割、折弯和冲孔等基本工艺环节，对于复杂的冲压件，需要考虑下盘、倒角、曲面等特殊工艺要求，以确保冲压件的精度和美观度。
四、设计适合的冲压模具冲压模具是冲压加工的核心工具，根据产品的尺寸和形状设计模具具有可靠的牵制、定位、冲裁和采用等功能，以确保冲压件的尺寸和形状的精度和一致性。
同时，根据冲压件的要求，选择合适的模具材料，合理控制模具的加工精度和磨损度，延长模具的使用寿命。
五、制定完整的质量控制计划为了保证冲压件的质量，需要制定适当的质量控制计划。
首先根据加工工艺要求确定加工参数，对加工工艺流程进行全面的检查控制，以确保设备的稳定性和可靠性，同时，根据产品的质量要求，制定切割、折弯和冲孔等关键阶段的工艺控制标准，开展严格的检验和质量管理工作。
总之，落料件冲压工艺方案的确定是冲压加工的关键环节，需要全面考虑材料性质、冲压件形状、尺寸和精度要求等因素，制定合理的冲压工艺流程和冲压模具设计方案，同时制定完整的质量控制计划，确保冲压件具有良好的加工效果和外观质量。
落料模具的设计说明书
摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本设计进行了落料模具的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用使用固定挡料销。
模具的落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：冲压；模具；制造；模具设计；冲裁；落料AbstractPunching die has been idely used in industrial production.In the traditional With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The design of the blanking composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as : punch and die. Punch plate plate Die plate and dump plates I. feet behind the sales marketing and other derivative is. Die-standard model planes to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Key word: punching；die；manufacture；die design；punching；blanking目录摘要 (I)Abstract................................................................................................ I I 1 绪论 (1)1.1冲压模具行业发展现状 (1)1.2冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.3冲压工艺的基本知识 (4)1.4冲裁变形分析 (5)1.4.2冲裁时板料的变形过程 (7)1.4.3冲裁件断面质量及其影响因素 (8)2落料模具的冲压工艺性分析 (12)2.1冲压工艺规程 (12)2.2设计题目 (15)2.3冲压件工艺计算 (15)2.4模具工艺方案的确定 (15)3落料模具的工艺计算 (17)3.1排样设计 (17)3.2压力与压力中心计算 (18)3.2.1冲压力 (18)3.2.2 卸料力 (18)3.2.3推件力 (18)3.2.4模具总冲压力 (19)3.3压力中心 (19)3.4作零件刃口尺寸计算 (20)3.4.1刃口尺寸计算原则 (21)3.4.2刃口尺寸计算 (21)3.5冲床选用 (21)3.5.1冲压设备的选择原则 (21)3.5.2压力机的选择 (23)4主要零部件的结构设计 (24)4.1工作部分零件 (24)4.1.1凸模的结构形式和紧固联结方式 (24)4.1.2凹模的结构形式设计及固定形式的选择 (25)4.2定位零件 (27)4.2.1挡料销的选择 (27)4.2.2导料销的选择 (28)4.3卸料装置 (28)4.3.1卸料装置中关系尺寸的计算 (29)4.3.2 卸料弹簧的选用 (30)4.4导向零件 (31)4.5夹持及支持零件 (33)4.5.1模座的选择 (33)4.5.2模具闭合高度计算 (33)5典型零件的加工工艺编制 (34)5.1落料凹模加工工艺过程 (34)5.2落料凸模加工工艺过程 (35)5.3凸模座加工工艺过程 (36)5.4凸模压板加工工艺过程 (37)5.5卸料板加工工艺过程 (38)5.6上模座加工工艺过程 (39)5.7下模座加工工艺过程 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附录 (44)1 绪论1.1冲压模具行业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
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课程设计说明书名称落料冲孔复合模学院机电工程学院班级 09级材控1班姓名周德进指导教师周健目录一、冲裁件的工艺性分析 (1)二、确定冲压工艺方案 (1)三、模具结构形式的选择 (2)四、必要的工艺计算 (3)五、主要零件的设计计算 (8)六、压力机校核 (12)七、绘制模具总装配图及非标准零件 (13)总结 (14)参考文献 (15)一、冲裁件的工艺性分析图1.1材料为H62黄铜，料厚mmt5.0。
（1）材料H62黄铜，具有较好的冲压性能。
（2）工件结构该零件形状简单，可以考虑采用复合冲压工序。
二、确定冲压工艺方案1、方案种类：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有三种工艺方案：方案一：先冲孔，后落料。
采用单工序模生产方案二：冲孔落料级进冲压。
采用级进模生产方案三：采用落料-冲孔同时进行的复合模生产2、方案比较：方案一：结构简单，但需要两道工具两副模具，成本高而生产效率低。
方案二：级进模是一种多工位，效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，采用此方案会加大模具尺寸，使加工难度提高。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。
3、方案的确定:孔与孔，孔与工件边缘之间的最小壁厚为2mm，大于1.6mm（t=0.5mm时的凸凹模最小壁厚），生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，本套模具采用冲孔-落料复合模，一次冲压成型。
三、模具结构形式的选择1、正装式复合模和倒装式结构比较：正装式复合模具适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件，但另需弹顶装置。
倒装式复合模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件、卸件，便于操作。
由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，所以采用复合模结构。
2、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为倒装式复合模。
3、操作与定位方式（1）操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。
（2）定位方式因为导料销和固定挡料销结构简单，制造方便。
且该模具采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用导料销，控制送料步距采用固定挡料销。
四、必要的工艺计算1、排样 计算条料宽度、确定步距、计算材料利用率 （1）排样方式为保证工件精度，提高模具寿命高，再由工件的形状知采用有废料排样。
排样如下图4.1所示。
（2）计算条料宽度根据零件厚度mm t 5.0=，确定搭边值 侧搭边mm a 2=， 取mm a 3=。
工件间mm a 0.31=。
那么条料宽度Bmmz a D B 5.30609.00max 0)0.53.02300(2-∆-∆-=+⨯+=++=）（（3）确定步距条料的排样虽如下图所示，但还是一模一件，而复合模送料步距为： mm S 308= 。
每快条料冲裁完成后将条料翻转，再送进冲裁，这样不仅条料的利用率高而且对于模具的设计与制造也方便不少，及简单又不浪费。
排样图如4.1图所示:图4.1（4）计算材料利用率η等于工件有用面积/条料面积%100⨯⨯=S B AS式中：A ———个工件有用面积，用CAD 作图，分析面积得285.91mm ；B ——条料的宽度； S ——步距； 材料利用率%6.61%100308306.512500-15014.3%1002=⨯⨯⨯=⨯⨯=S B A η 2、冲压力的计算b L K F τ⨯⨯⨯=t式中：F ——冲裁力（N ）； L ——冲裁周边长度（mm ）； t ——材料厚度（mm ）； b τ——材料抗剪强度（MPa ）； K ——系数，一般取3.1=K 。
查手册知，H62黄铜的抗剪强度为MPa b 420~260=τ，取MPa b 300=τ。
（1）冲孔冲裁力N L K F b 1170003005.06003.1t =⨯⨯⨯=⨯⨯⨯=τ孔 （2） 落料冲裁力N t l K F b 1837833005.03003.1=⨯⨯⨯⨯=⨯⨯⨯=πτ落 （3） 卸料力落F K F x x ⨯=式中：x K 为卸料力系数，查表：5.00=Kx ，所以 N F x 91891837835.00=⨯= （4） 推件力孔F nK F T T =式中：T K 为卸料系数，查表： 8.00=T K ，n 为同时卡在凹模洞孔内的件数，取4=n 。
所以N F T 3744011700008.04=⨯⨯= （5） 总冲压力N F F F F F T X z 347412374409189183783117000=+++=+++=落孔初选压力机公称压力：()Z F F .31~.110≥ 取KN F F Z 4169.210≈= 初选压力机型号为：J31—500主要参数： 公称压力:500KN; 滑块行程:400mm ； 最大封闭高度:550mm; 封闭高度调节量250mm ；工作台尺寸1400*1400mm 。
3、模具压力中心的确定由于该冲压件是上下左右关于原点对称，故得出压力中心位于坐标原点处。
4、模具刃口尺寸的计算：对外轮廓的落料，由于形状复杂，故采用配合加工法。
冲孔部分形状规则用分别加工方法。
1)落料凹模损后变大所以40)(∆+∆-=x A A d maxd A ——相应的凹模刃口尺寸；max A ——工件最大的极限尺寸；∆ ——工件公差图4.3 未标公差的按IT14来查表，mm A 036.03001-= 。
带入公式，可得 mm A d 09.0082.2991+= 。
2)冲孔由mm t 5.0= ，查表知：mm Z 025.0min = ，mm Z 035.0max = ；所以： mm Z Z p 004.0)(4.0min max =-⨯≤δ ；mm Z Z d 006.0)(6.0min max =-⨯≤δ加工的孔为::16.0050+=L 那么：mm x L L p p 0004.00min 08.50)(--=∆+=δ ()mm L L dp d 006.000min 105.50++=Z +=δ 上述式中：p d 、 d d ——冲孔凸、凹模尺寸； min d ——冲孔件孔的最小极限尺寸； ∆ ——工件公差；min Z ——最小初始双面间隙； d p δδ、——凹凸模制造公差； x ——系数，取5.0=x 。
五、主要零件的设计计算1、工作零件的结构设计 （1）、落料凹模凹模厚度 mm ks H 40100.40=⨯== 取mm H 30=k ——系数，查表4.0=k ；s ——垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离（mm ）凹模长度mm s s L 180********=⨯+=+=；凹模宽度30)0.4~5.2(100)0.4~5.2(⨯+=+=H s B ；取mm B 200= 其中，1s ——送料方向的凹模刃壁间最大距离，100mm s1=2s ——送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离，其值查表3-14（冲压工艺及冲模设计），30mm s 2=由于凹模内要设置推件块，为了使模具加工简单，在凹模上加一空心垫板，板厚度为mm 22。
（2）、冲孔凸模 选用标准圆凸模，B 型 1）冲孔凸模长度Lmm h h h L 70202525321=++=++= 各式中1h ——凸模固定板厚度；2h ——落料凹模厚度； 3h ——垫块厚度。
2）凸模强度——承压能力校核 校核公式为：][σσ≤=A F式中 :σ——凸模最小截面的压应力（MPa ）； F ——凸模纵向所承受的压力，包括冲裁力和推件力（N ）； A ——凸模最小截面面积（2m m ）； []σ——凸模材料的许用抗剪强度（MPa ）。
查表知[]MPa 310)6.1~0.1(⨯=σ，代入数据得：][36.121250037440117000440σσ≤+=+==MPa F F A F T 孔 所以凸模强度符合承压能力的要求。
3）凸模强度——失稳弯曲应力校核 凸模有导向时，最大长度为mm L Fd 6.1717270270374401170050max 22=⨯=≤+所以凸模强度符合失稳弯曲应力的要求 （3）、凸凹模 1）凸凹模长度taH 确定321H H H H ta ++= 式中：1H ——卸料板厚度（mm ）； 2H ——橡胶厚度（mm ）；3H ——凸凹模固定板厚度（mm ）。
查表知，mm t 5.0=时，卸料板板厚为mm 8。
对于橡胶的厚度由公式自由工作）（h h 30.0~25.0=，取mm h 5=工作， 则mm h 20=自由。
凸凹模固定板厚度D H )5.1~1(3=，D 为截面最大径，所以取mm H 203=，代入公式得mm H H H H ta 4820208321=++=++= 2）凸凹模壁厚校核。
查文献，倒装复合模最小壁厚mm 6.1min =δ，（料厚mm t 5.0=） 此题min 30δδ>=所以满足最小壁厚min δδ>的要求。
2、卸料零件设计 卸料板的设计1）卸料板的形状和尺寸。
卸料板取矩形板，查表取厚度为mm H 8=，卸料板材料选45钢，不用热处理淬硬。
2）卸料板上成形孔的设计。
取弹压卸料板与凸模的双面间隙为mm 3.0~1.0。
3、固定零件设计 （1）、凸模固定板尺寸凸模固定板形状为矩形mm 160200⨯,厚度一般取凹模厚度的.8~.600倍，取mm 12。
（2）、凸凹模固定板尺寸凸凹模固定板形状为矩形mm 160200⨯,厚度取mm 10（前面已计算）。
（3）、模架选用 1)模座选择由于模板周界为mm 160200⨯，所以选 上模座 25200300⨯⨯ GB/T2851.6—81 下模座 30200300⨯⨯ GB/T2851.6—81 材料 HT200 GB9436—88 导柱12020⨯ GB/T2861.2—81 导套6523⨯ GB/T2861.6—81 2)模柄选用选用旋入式模柄，它与模座孔采用过渡配合H7/m6，并加销钉防转。
查表尺寸mm 9530⨯φ六、压力机校核初选压力机型号为：J31—500。
该压力机的主要参数： 公称压力:500KN ； 滑块行程:400mm ； 最大封闭高度550mm ； 封闭高度调节量250mm ； 工作台尺寸14001400⨯。
模具闭合高度的校核模具的闭合高度+mm++++=，而压力机的最大封+++40=+203022H5.20210825205.025闭高度mm200，模具的550，其调节量为mm250，则压力机最小闭合高度为mm闭合高度在两者之间，所以此项也可满足要求。
综上所述：型号为J31—500的压力机符合要求。