减速机工艺及难点
减速机工艺及难点重点讲义资料
减速机工艺及难点重点讲义资料六、RV减速机的技术方案1、RV减速机的技术路线2、RV减速机加工技术注意点RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。
目前，我国难以达到P4级水平。
在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。
主要表现在以下几项：①、偏心轴加工难点。
A.偏心轮的圆度。
B.偏心轮的相位公差。
C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。
D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。
②、针齿壳加工难点A.针齿壳轮廓度。
B.针齿壳齿距累积误差。
C.两轴承内道沟距离控制。
③、摆线轮加工难点A.摆线轮齿形。
B.摆线轮齿距累积误差。
C.三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。
D.摆线轮平行度。
④、行星架加工难点A.两角接触轴承内道沟间距。
B.行星架内道沟轮廓度。
C.三个偏心轴承孔位置度。
E.行星架两轴承限位间距。
⑤、双连轮加工难点A.双连轮加工要求达到4级精度。
⑥、装配加工难点A.回差控制越小，功率输出越小。
B.零部件选配，必须达到额定技术要求。
C.自动生产装配线的硬件组织问题。
3、RV减速机设计与工艺创新点为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本，因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。
RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面：①、偏心轴创新点A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。
为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。
在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。
B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。
②、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。
A.通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。
B.保证两轴承位的同心度与间距。
D.为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。
减速机的现状和存在的问题
减速机的现状和存在的问题1、减速机行业概况减速机是一种动力传递机构,使用它的目的是降低转速,增加转矩。
它的种类繁多,型号各异,不同种类有不同的用途。
重型机械用减速器涉及的产品包括了各类齿轮减速器、行星齿轮减速器、蜗轮蜗杆减速器及摆线针轮减速器,也包括了各种专用传动装置,如增、减速装置、调速或变速装置、以及包括柔性传动装置在内的各类复合传动装置等。
每一种类型的减速器依据其结构特征或加工工艺不同,又可分为许多类别,如齿轮减速器可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器及圆锥-圆柱齿轮减速器等。
蜗轮蜗杆减速器主要依据蜗杆副的类别进行分类,目前我国主要生产锥面包络圆柱蜗杆减速器、圆弧圆柱蜗杆减速器及平面二次包络环面蜗杆减速器。
行星齿轮减速器依其结构特征可分为ZK-H型行星齿轮减速器、混合少齿差行星齿轮减速器、一般少齿差行星齿轮减速器及封闭式差动行星齿轮减速器等。
经过40多年的发展,减速机行业已初步形成了科研、开发、设计、制造、服务等比较完整的制造业体系,在我国装备制造业中占有一定的地位和份额。
自改革开放以来,通过引进先进的加工设备,新技术消化吸收,自主设计开发和技术攻关、技术改造等,使减速机行业得到飞速发展,从而使产品的技术水平、制造水平和生产能力得到极大的提高。
为国家重点工程和国民经济的发展做出了一定贡献,部分产品替代了进口,满足了市场的需要。
并且在圆弧齿轮减速机、渐开线少齿差摆环减速机、星轮减速机等传动领域,产品开发、技术创新、制造水平和自主知识产权等方面我国处于国际领先地位,拥有一定的竞争优势。
其产品广泛使用在冶金、有色、煤炭、建材、船舶、水利、电力、工程机械及石化等各行业和领域。
减速器行业的生产厂家也以多种形式并存,如外资企业、中外合资企业、国有企业、股份制企业和私营企业等,规模由大到小不等。
具有良好生产条件、产品质量控制体系健全的企业有100余家。
在各类减速器中,生产厂家最多、市场份额最大的当属各类圆柱齿轮减速器,年销售规模约占总市场份额的50%,行星齿轮减速器次之,约占市场份额的40%。
减速机工艺流程
减速机工艺流程减速机工艺流程是指减速机生产过程中的一系列工作步骤和流程，包括原料准备、加工制造、零部件装配、性能检验和包装出货等环节。
下面将介绍一个典型的减速机工艺流程。
首先，原料准备是工艺流程的第一步。
减速机的主要原料是金属，如铁、钢等。
这些原料需要进行原材料的选购和进货。
在原料进入工厂后，需要进行材料鉴定和规格检查，以确保原料的质量和尺寸满足工艺要求。
第二步是加工制造。
根据减速机的设计要求，将原料进行切割和成型，通过机床加工进行精细加工，如车削、铣制等。
然后对加工后的零件进行铣削和钻孔等加工工序，使其达到设计尺寸和几何形状的要求。
第三步是零部件装配。
将加工好的各个零部件按照减速机的设计要求进行组装。
这需要使用螺钉、螺母和其他连接件将零部件连接在一起，形成一个完整的减速机。
在组装过程中，要严格按照工艺要求进行操作，并检查每个连接点的紧固力，确保减速机的装配质量。
第四步是性能检验。
经过组装的减速机需要进行性能检验，以确保其工作稳定可靠。
性能检验包括静态试验和动态试验。
静态试验主要检查减速机的各项性能指标，如传动比、效率、输出扭矩等；动态试验主要通过装置运行一段时间，观察减速机的工作情况，确保其工作正常。
最后一步是包装出货。
经过性能检验合格的减速机会进行包装，并准备出货。
包装主要是为了保护减速机，以防外界环境对其造成损坏。
包装材料一般采用特殊的木箱，同时在箱子上标明产品的型号、规格和数量等信息，以方便物流和售后服务的对接。
以上就是一个典型的减速机工艺流程。
在实际生产过程中，还需要加强生产管理，严格执行各项工艺要求，不断提高生产效率和产品质量。
通过高效的工艺流程，可以为市场提供更具竞争力的减速机产品。
减速机在制造过程中常见问题分析
轴向力及调整轴承间隙的。 轴承端盖有凸缘式和嵌 入式两种。凸缘式轴承端盖安装 、 调整轴莉司隙、 拆 卸 疗匣容易密封故广泛应用。 ． 但是需要夕力螺＃进 卜Ⅱ Ｔ 紧凑、 无须外螺钇 机体表面光滑。 但是安装、 调整轴承间隙、 拆卸 密封 差 应在轴承座 匕 还 对应位置加工沟槽。 根据 图１ 铸造箱体 减速机体积的不同一般情况下大型减速机采用 凸 轴 承座 Ｅ 的沟槽 投晴 况下采甩 ３零件工艺ｆ 生与机加原则 零件的结构工艺性主要体现在孔或槽 已在减 速机机体上孔有上下箱连接螺栓孔、 轴承座固定螺 栓孔、 启箱螺钉孔、 视窗孔 、 定位销孔 、 游标尺孔、 出 油螺栓孔及地角螺栓孔。减速机上的槽主要有键 槽、 退刀槽 、 越程槽和轴承端盖安转潜。 在加 工这些 孔与槽的时候要注意 些 加工原则。 ３ 孔的同轴度。由于机体上的同时贯穿上下 ｌ 箱的孔例 如： 上下箱连接螺栓孔 、 轴承座 固定螺栓 图 ５ 铣 齿 加 工 图 ６ 插 齿 加 工 且机体可能出现砂眼 这就在加工过程中 影响刀具 孑 、 Ｌ定位销孔 、 轴承端盖安装槽、 轴承座腰 装配同一 的寿命和ｎ工质量 所以在工厂—般采取先对机体 零件＇ 保 ｉ Ⅱ 口 为了 正 工精度报据工艺要求这些孔必需 力 进行清砂检验以减少大或多砂眼毛坯投入生产； 焊 在合箱状态下完成。 这也就是工艺原则中的先合后 接机体 强度好表 面质量容易控制生产工期短。 但是 分的原则。 成本较 所以工厂一般奁订货方不要求的前提下 ３ ２孔的出 人 端面。 根据机械加工状态 斜 面 不采用此种。机体上的定位销孔、 轴承座孔和螺栓 上 ｎ二孔 或孔的出端盘 面上．史 Ⅱ【 斜 ｉ 种结构使钻头在 孔， 为了保证上下箱的同轴度 均采用合箱加工的方 切 人或切出时受力不均艘刃具磨损急剧增加做 尽 式这就 剧 劫 Ⅱ 典型的先合后分的屠 。 量词籁 工中 测 倪 图 ７ 孔 空 加 工 原 则 慨 发生。 在减速棚 箱体 Ｅ 主要的 代表 图 １） ２ 孑 帻 嘶 Ｌ 和游标尺孔， 所以—般睛况下这两个 ２ 轴。 ｌ ２ 轴是加工中典型实例。 包括光轴和齿 部位—般进行局部的处理 尽量保证孔的人端与出 轮轴两种。 光轴主要是低速轴 轮轴属于高速轴或 端在与刀具轴线垂直的平面上。况 图 ７ ） 中 间轴。 轴 ； 的在 牛 加工的过程中 应主要保证的 ３ ３轴肩。为了 保证轴 Ｅ 零件在轴向 位置的 确 就是各部分的同轴度和与轴承配合部分的表面粗 定 般在轴上开退刀槽安装弹性挡圈确定藏 者采 图 ８ 轴 肩 的设 置 糙度的加工。 工厂为了 用轴肩进行 确定。 采用轴肩的形式国定轴承位置 的油不间断的 吨 加热霈 要消耗大量的能量。 并且油还 艺来保证的未 面粗糙度是用 磨削加工来保证的。 这 还要考虑轴承的参数。 滚动轴承与轴的配合方式一 有挥发现象损失较大。 前工厂中 目 —般采用 天然气 些都是解决这些问题最有效的方法和途径。倪 图 珀 旮 拔出 进行局部加热 这种加热力祛虽然没有油加热的效 ３ 装有滚动轴承的轴时ｊ 过转动体可容易拔出。 苗 但要 果好饵是耗能少、 时间短、 成本较低。 ２ 齿轮。 ３ 齿轮目 前也以成为—种标准件， 从轴上拆下轴承就要把拔出时的力施加在内圈上， 可以 ４ ２轴剩 配。由于轴承 糍 吉勾 丰 的不同 在市场 Ｅ 直接购买，由 轴肩过高内 圈无法拔出 把轴承拆蚜 只有正确的 形式 决定类轴承端盖在装配过程中不同的装配顺 ． 厂齿轮的需求量较大所 以企业 自己生产齿轮， 同时 结构可以通过轴承拉拔器 将轴承拔出。 图 ８ ∞ ） 序。 ４￣ ｂＴ －１ Ｚ 对外加工齿轮。齿轮的加工—般有铣齿（ 川滚齿） 也 ３ ４键槽的位置选择。在设计键槽位置是有人 凸缘式轴承端盖在合箱之后完成。 但是在实际的 装 和 插齿两种。 —般 情 况下夕 采用铣 内齿轮采 为了 ｝聋 哒 ￣ 结构紧凑假嘲 切 曹 到了轴的阶梯部这 样虽然 配过程中， 凸缘式轴承端盖下箱先装配般 没到旋 用插齿。 齿轮加工主要是调节挂轮和角度根 据不同 轴的长度减少了， 但因为阶梯部已经是轴的 应力集 紧状态谗 后进行合箱再用螺栓把轴承端盖与上箱 的模数和齿 数调整挂轮的配合 根据齿轮的角度的 中的地方斌 槽也是应力集中的地方， 两个直力集中 连接。 根据装配的原则这样不利于轴承端盖整体位 不同来ｉ整刀具的角度。 同 —般情况下 月 ｆ 条件重合就会造成袖的强度条件得不到满足， 粥｝ 牛 故要 置的把握和游隙调整。 但是由 目 于 前对减速 青 度 或铸件 口 工结束后进行热处理。 由于齿轮的形 避免把键槽切到阶 梯部。 另外如果—根轴上有两个 要求不高， 在一翩 呈 Ｅ 这也 度 限制了 装配技术的进 状具有的特殊 影响热处理后在齿轮轮缘部位应 键 为了避免轴被扭断 步。 力过于集中， 所以在齿形 亩－ ， 线方向。 参考 文献 行倒角， 避免应力集中。 以 热处理结束唇还要对齿轮 ４装配方法与建议 【Ｙ 茂元 ． 械制 造技 术帅 北 京： 械工 业 出版社 ， １－ ］ 机 机 亍 磨齿和磨削 轴孔的 处埋 由于齿轮结构要求齿 ４ 轴承、 ． １ 齿轮装配。 在实际装配中 ＿段晴况下 ２ ０ Ｏ ６ 的要求， 通常睛况 轴承与轴 、 齿轮与轴之间均为过盈配合。在实际装 【吴 国华． 切 削机 床ｆ 北 京： 械 工 业 出版社 ． ２ １ 金属 Ｍ１ 机 下均采用三针渤 撇 外形磨内 然后以孔定位 配过程中 孔， 厂搬将轴 、 轴承和齿轮放 ＾ 油池中进行加 １ ９ ９６ 磨齿。这是在机械加工中 典型的互为基准的原则。 热， 由于受热变形 、 在此状态下再进行装配， 变轨 这 ｆ 丽萍 ３ 附 湛础 ｂ 北京大学出 京： 版社２ ０ ０６ ∞图 法。 将零件放 ＾ 油中， 主要是 作者简介： １ ８， ） － 王坤（９ ２ ￣－ ， 本科， ５ ， 学历： ￣ 职称： 助 ２ ４轴承端盖。 轴承端盖是用来固定轴承承受 匀。 但是由于需要将油池中 救 研究方向淅 玮 加 工工艺 。 戈
减速机生产工艺流程
减速机生产工艺流程减速机是一种能够降低驱动装置的转速并提高扭矩的装置。
它在各行各业中广泛应用，用于传递动力和调节转速。
减速机的生产工艺流程包括以下几个关键步骤：1.设计减速机：首先需要设计减速机的结构和参数。
设计师根据使用需求和技术要求进行设计，包括选取适当的传动比、材料选择、受力分析等。
设计师可以使用计算机辅助设计软件来完成设计工作。
2.材料采购：根据设计要求，采购所需的材料。
减速机通常由各种金属和合金制成，如铸铁、钢、铝等。
采购人员需要根据材料要求选择合适的供应商，并确保所采购的材料符合质量标准。
3.材料加工：将采购的材料进行加工，制作减速机的各个零部件。
常见的加工方法包括铸造、锻造、切削、冲压等。
加工过程需要使用各种机械设备和工具，如铣床、车床、磨床等。
4.零部件装配：将加工好的零部件进行组装。
装配过程中需要根据装配图纸和工艺流程，逐步将各个零部件进行装配，如轴、齿轮、轴承等。
装配工作需要保证零部件的精确配合和稳固连接。
5.调试和测试：装配完成后，对减速机进行调试和测试。
调试工作包括检查装配的质量，如铆接、焊接、涂层等。
测试工作包括静态测试和动态测试，通过各种试验设备对减速机的性能和质量进行测试，并记录测试结果。
6.表面处理和涂装：将减速机的表面进行处理和涂装，以提高其防腐性能和外观质量。
表面处理包括除锈、打磨、喷砂等，而涂装工作则可以选择涂装剂进行喷涂或浸涂等方式。
7.包装和出厂：经过表面处理和涂装后，将减速机进行包装，以防止在运输和运输过程中受到损坏。
包装材料通常使用木箱、纸箱等，需要标明产品名称、规格、数量等信息。
减速机包装完成后，便可以出厂销售或运输给客户。
在整个生产工艺流程中，需要严格控制质量和工艺，确保减速机的性能和质量达到设计要求。
同时，需要遵守相关的安全生产规范，保障生产过程中的安全性和可靠性。
只有通过科学合理的生产工艺流程，才能生产出高质量、高性能的减速机产品。
减速机齿轮工艺
减速机齿轮工艺减速机齿轮工艺是机械工业中的重要一环。
一个优质的减速机必然具备优良的齿轮工艺。
下面我将从齿轮加工工艺、齿轮材料和齿轮磨削工艺三个方面来分享关于减速机齿轮工艺的相关知识。
一、齿轮加工工艺齿轮加工工艺是指经过车、铣、刨等机械加工方法对齿轮进行切削、修整的过程。
这个过程不仅需要高精度的加工设备，也需要熟练的技术操作。
加工效率和质量会直接影响到减速机的使用寿命和性能。
目前，常见的齿轮加工工艺有滚齿加工、铸造等多种方式，不同的加工方式都有自己的优缺点。
选择最适合的齿轮制造方式取决于具体运用场景和使用需求。
二、齿轮材料齿轮材料决定着减速机的质量和性能。
齿轮材料要求具有高强度、高抗磨损性、高弹性模量等特点。
目前使用较广泛的齿轮材料有德国原装进口40Cr钢、45#钢、40CrNiMoA等高强度合金钢。
而在一些耐腐蚀、耐高温工况下，还需要采用优质不锈钢、钛合金等特种材料来制造减速机齿轮。
三、齿轮磨削工艺齿轮磨削工艺是为了改善齿轮的表面质量和加工精度而进行的磨削加工。
传统的齿轮磨削指采用砂轮或齿轮磨头对齿轮进行磨削，而随着技术的进步，神经网络、计算机辅助磨削等新型技术应用在齿轮磨削中取得了很好的效果。
这些新型技术的应用，不仅提高了磨削效率，更大程度上保证了齿轮质量，从而提高了减速机性能。
总之，减速机齿轮工艺的优化可以系统性地提高减速机的性能和质量。
如何科学进行齿轮加工、采用什么样的材料和采用何种磨削工艺，取决于用户的具体需求和使用环境。
在将来的工作中，我们需要更好地研究齿轮加工和优化新型的磨削技术，以更好地应对市场的需求和技术的挑战。
减速机施工方案
减速机施工方案1. 引言减速机作为重要的传动装置，在各类机械设备中都有广泛的应用。
为了确保减速机的正常运行和使用寿命，施工方案的设计和执行非常重要。
本文将介绍减速机施工的一般步骤和注意事项。
2. 施工准备在进行减速机施工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保施工的顺利进行。
具体工作包括但不限于：•安排施工人员和工作时间表•检查施工现场，并确保工作区域的干净和整洁•准备施工所需的工具和设备，如螺丝刀、扳手、安全带等•确定施工所需的材料和备件，并做好采购准备3. 施工步骤3.1 拆卸旧减速机如需更换或修理旧减速机，需要先进行拆卸工作。
具体步骤如下：1.切断电源，确保工作的安全进行。
2.拆下连接减速机的传动带或链条。
3.使用合适的工具，拆下固定减速机的螺栓和螺母。
4.慎重将旧减速机从设备上移除，并妥善存放。
3.2 安装新减速机在安装新减速机之前，需要确认新减速机的型号和规格与原减速机一致，并进行一些必要的检查。
安装步骤如下：1.将新减速机移至安装位置，并确保安装面平整。
2.安装基础：根据减速机的重量和安装要求，选择适当的基础类型，并按要求进行基础的制作。
3.将减速机放置在基础上，并使用水平仪进行调平。
4.使用螺栓和螺母将减速机固定在基础上，并逐一拧紧。
5.根据减速机的要求，连接传动带或链条，并调整其张紧力。
6.连接电源，进行试运行。
确保减速机运行正常，无异常声音和震动。
4. 安全注意事项在减速机施工过程中，需要注意以下安全事项，以确保工作人员和设备的安全：1.确保施工人员穿戴好个人防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
2.在拆卸和安装减速机时，注意人员安全和设备稳定。
3.遵循相关的操作规程，避免误操作导致意外伤害。
4.在进行电力接线时，确保电源已经切断，以免触电事故发生。
5. 施工验收施工完成后，需要进行验收工作，以确保减速机的安装和调试工作符合要求。
具体步骤如下：1.检查减速机的固定是否牢固，传动带或链条是否调整正确。
减速机加工工艺
减速机加工工艺减速机是一种常用的机械传动装置，用于改变驱动装置的转速和扭矩。
减速机的加工工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
本文将从减速机的加工工艺流程、加工材料的选择、加工精度的控制和加工设备的选用等方面进行探讨。
一、减速机的加工工艺流程减速机的加工工艺流程一般包括铸造、热处理、机械加工和装配等环节。
首先，通过铸造工艺将减速机的主体部件进行铸造，确保产品的整体结构和形状。
然后，对铸件进行热处理，以提高其力学性能和耐磨性。
接下来，通过机械加工对热处理后的铸件进行精加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以达到产品的尺寸精度和表面质量要求。
最后，将加工好的零部件进行装配，形成完整的减速机产品。
二、加工材料的选择减速机的材料选择应根据产品的使用环境和工作条件进行合理的选择。
常见的材料有铸铁、合金钢、不锈钢等。
铸铁具有良好的切削性能和磨削性能，适用于大批量生产；合金钢具有较高的强度和硬度，适用于承受较大扭矩和工作负荷的场合；不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，适用于潮湿和腐蚀性较强的环境。
三、加工精度的控制减速机的加工精度对于产品的性能和使用寿命有着重要影响。
加工精度的控制包括尺寸精度、形位精度和表面质量等方面。
在机械加工过程中，应采用合适的加工工艺和加工参数，如切削速度、进给量和切削刃具等，以保证产品的尺寸精度。
同时，通过合理的夹持和定位装置，控制产品的形位精度。
在磨削过程中，应选用合适的磨削液和磨削工艺，提高产品的表面质量。
四、加工设备的选用减速机的加工设备的选用直接影响到产品的加工效率和加工质量。
在机械加工过程中，应选用高精度的数控机床和专用加工设备，以提高产品的加工精度和加工效率。
同时，应根据产品的加工要求选择合适的切削刃具和磨削工具，以保证产品的加工质量和表面质量。
减速机的加工工艺对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
通过合理的加工工艺流程、材料选择、加工精度控制和加工设备的选用，可以保证减速机产品的质量和性能达到设计要求。
减速机行业行业痛点与解决措施
汇报人： 2023-12-27
目录
• 减速机行业概述 • 减速机行业痛点分析 • 解决措施 • 案例分析 • 未来展望
01
减速机行业概述
减速机行业的定义与特点
定义
减速机是一种传动装置，主要用 于降低机械设备的转速和增加扭 矩，广泛应用于工业领域。
特点
减速机具有高效率、高扭矩、高 精度、低噪音等特点，能够满足 各种不同的传动需求。
质量监管方向
严格质量标准
制定更加严格的质量标准 和检测方法，提高产品质 量和可靠性。
加强质量监管
加大对不合格产品的处罚 力度，提高企业的质量意 识和责任感。
建立质量追溯体系
实现产品质量追溯，及时 发现和解决质量问题，提 高客户满意度。
产业结构调整方向
优化产品结构
针对市场需求和产业发展趋势， 调整产品结构，提高高技术含量
产能过剩
总结词
减速机行业的Biblioteka 能过剩问题严重，导致 企业之间的竞争加剧，产品价格不断下 降。
VS
详细描述
随着国内减速机市场的不断扩大，越来越 多的企业进入该行业，产能迅速增加。然 而，市场需求并没有同步增长，导致产能 过剩的问题越来越严重。企业之间的竞争 越来越激烈，产品价格不断下降，企业的 利润空间被压缩，生存和发展面临挑战。
缺乏自主创新能力
总结词
国内减速机企业在自主创新方面存在明显不 足，缺乏核心技术和专利保护。
详细描述
由于国内减速机行业的技术水平较低，企业 普遍缺乏自主创新能力，研发和创新能力有 限。同时，由于对知识产权保护的重视程度 不够，企业的核心技术和专利得不到有效的 保护，容易被其他企业模仿和抄袭。这不仅 影响了企业的竞争力和利润空间，也制约了 整个行业的发展和升级。
在减速器设计时应注意的工艺问题
在减速器设计时应注意的工艺问题王宝敏(无锡商业职业技术学院 江苏 无锡 214153)作者简介:王宝敏(1963.1-),河南郑州人,1983年毕业于西南石油学院机械系,现任无锡商业职业技术学院机电工程系机电教研室主任,副教授。
专业方向:机械制造工艺及设备。
减速器的设计是高校机械类专业进行初步设计训练的必选项目之一,一般高职高专机械类专门开设1～2周的《机械设计基础》课程设计,设计一个单级或二级齿轮减速器。
学生在进行设计时受力计算一般不会出现问题,但在结构工艺方面就比较容易出问题,且现在市场出售的一些减速器的结构工艺也存在问题。
虽然这些结构工艺方面问题不是太大,但往往既影响制造又影响使用,下面我将常见结构工艺方面问题指出并纠正,供大家参考。
1 减速器的上盖壳体内外缘设计不合理 图1 图2 图1所示的内外缘都设计为90°,这样的铸件在起模时铸型容易被破坏,而图2所示结构有了斜度有利于铸型的起模。
2 加强筋的设计不合理 图3 图4 为了增加箱体轴承座的强度,一般在箱体上设计加强筋,但图3的加强筋由于成直角,在铸件冷却时由于各部位的厚薄不同存在冷却速度差,导致铸件产生很大的内应力,这是铸件开裂的主要原因之一,而图4的结构设计时采取尺寸平缓过渡,使内应力减少,铸件不易开裂。
3 箱体上的孔位置结构不利于钻孔 图5 图6 图5上图虽然在图上标示出了孔的位置,但在加工时无法正确钻孔,而图5下图在壳体铸出一个平台之后就可以保证孔的位置和精度了。
图6的上下两图的原理相同。
图7 图8 图7所示是在箱体外缘钻孔时,由于上图的外缘厚度不同,在钻孔时因为因钻头受力不平衡,而使孔的精度得不到保证。
图8所示的上图因为孔壁厚薄不均,造成在钻孔是钻头走偏,影响孔的精度,而图8的下图的三种结构就能解决这个问题。
4 定位销的设计不合理定位销是以限定正确的相关位置为目的的零件,故定位孔的位置不允许相互错位,因此,原则上要进行贯通加工。
减速机生产工艺流程
减速机生产工艺流程减速机是一种常见的工业设备，广泛应用于各个行业。
它可以减少电机的转速，并通过提供更大的扭矩来适应不同的工作需求。
减速机的生产工艺流程是一个复杂而关键的过程，下面将介绍减速机的生产工艺流程。
减速机的生产工艺流程通常从材料准备开始。
生产过程中需要使用各种材料，如金属、塑料等。
这些材料需要经过采购和储存等环节，确保供应充足且符合质量要求。
接下来是零部件加工。
减速机包含许多不同的零部件，如齿轮、轴承、轴等。
这些零部件需要经过精密加工，以确保其尺寸和形状符合要求。
加工方法包括铣削、车削、磨削等。
在这一过程中，需要使用各种机床和工具，并严格控制每个零部件的质量。
接着是零部件的装配。
在装配过程中，需要将加工好的零部件按照设计要求进行组合。
这包括齿轮的装配、轴承的装配等。
在装配过程中，需要使用各种工具和设备，如扭力扳手、千分尺等，确保每个零部件的安装质量。
装配完成后，是减速机的调试和测试。
调试是为了确保减速机的各个部分能够正常工作，并协调配合。
测试是为了验证减速机的性能和质量。
通常会进行静态测试和动态测试，测试项目包括噪音、振动、温升等。
通过测试，可以判断减速机是否符合设计要求，并进行必要的调整和改进。
最后是减速机的包装和出厂。
减速机需要进行适当的包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
包装通常采用木箱、纸箱等。
在出厂前，还需要进行最后的质量检查，确保产品的质量稳定可靠。
总结起来，减速机的生产工艺流程可以概括为材料准备、零部件加工、零部件装配、调试测试、包装出厂等几个步骤。
每个步骤都是重要的，任何一个环节出现问题都可能影响最终产品的质量。
因此，在生产过程中需要严格控制每个环节，确保减速机的性能和质量符合要求。
减速机加工工艺
减速机加工工艺引言：减速机是一种广泛应用于机械传动系统中的装置，用于减小电机输出转速并增加输出扭矩。
减速机加工工艺是指对减速机的加工过程进行规范化和优化，以确保减速机的质量和性能。
本文将介绍减速机加工工艺的一般流程及各个环节的注意事项。
一、设计和材料准备在进行减速机加工工艺之前，需要进行减速机的设计和材料准备。
设计应根据实际使用需求确定减速比、输出扭矩等参数，并选择合适的材料。
常用的减速机材料有铸铁、钢铁和铝合金等。
材料选择应考虑到强度、刚度和耐磨性等因素。
二、零件加工减速机的加工过程主要包括铸造、车削、铣削、齿轮加工等环节。
首先，通过铸造将减速机的主体部件铸造成型，确保零件的几何形状和尺寸符合设计要求。
然后，通过车削、铣削等加工方式对零件进行精确加工，使其表面光滑度和尺寸精度达到要求。
特别是在齿轮加工过程中，应注意保证齿轮的齿面精度和齿向间隙，以确保减速机的传动效果和使用寿命。
三、热处理和表面处理在零件加工完成后，还需要对减速机的部分零件进行热处理和表面处理。
热处理可以通过淬火、回火等方式改变零件的组织结构和性能，提高其强度和硬度。
表面处理可以通过镀锌、喷涂等方式增加零件的防腐性能和表面光滑度，延长减速机的使用寿命。
四、装配和调试减速机的装配和调试是整个加工工艺的最后一步。
在装配过程中，应根据装配图纸和装配工艺要求，将各个零件按照正确的顺序和位置组装在一起。
装配过程中应注意零件间的间隙和配合，确保装配的准确性和可靠性。
装配完成后，还需要进行减速机的调试，包括润滑油的添加、传动效果的测试等，以确保减速机的正常运行。
五、质量检测和改进在减速机加工工艺完成后，还需要进行质量检测和改进。
质量检测可以通过测量减速机的尺寸精度、齿轮间隙等指标，以及进行运转试验等方式，评估减速机的质量和性能是否符合要求。
如果发现问题，应及时进行改进和调整，以提高减速机的质量和可靠性。
结论：减速机加工工艺对于减速机的质量和性能起着至关重要的作用。
减速机生产工艺流程
减速机生产工艺流程减速机是一种广泛应用于机械传动系统中的装置，用于降低传动装置的转速，并增加扭矩输出。
减速机的生产工艺流程包括设计、加工制造、装配和测试等环节。
下面将详细介绍减速机的生产工艺流程。
一、设计阶段减速机的生产工艺流程首先需要进行产品设计。
设计包括机构设计和传动比设计两个部分。
机构设计是指通过分析传动装置的工作条件和要求，确定减速机的结构形式、参数和布局。
传动比设计是指根据传动箱所需的输出转速和输出扭矩大小，确定减速比，从而设计齿轮的模数、齿数和齿轮的类型等。
二、加工制造阶段1.零部件加工根据设计图纸和加工工艺，进行各零部件的加工。
主要工艺包括车、铣、刨、磨、钻孔、镗孔、齿轮切削等。
在车铣加工中，需要根据设计要求和工艺标准进行加工工序的选择和加工参数的确定，以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
2.加工工艺加工工艺包括零部件的热处理和表面处理。
热处理是指通过加热和冷却等过程，改变材料的内部结构和性能，以提高零部件的硬度、强度和耐磨性。
表面处理是指通过电镀、热轧、热喷涂等方式，在零部件表面形成一层保护层，以提高零部件的耐腐蚀性和耐磨性。
三、装配阶段1.零部件清洗和检验将已经加工好的零部件进行清洗，去除加工过程中产生的各种污染物和杂质，并进行外观检验和尺寸检验。
外观检验主要是检查零部件的表面质量和加工精度，尺寸检验主要是检查零部件的尺寸精度是否符合设计要求。
2.装配将经过清洗和检验的零部件按照设计要求进行装配，包括轴承的安装、齿轮的组装、密封件的安装等。
在装配过程中，需要根据装配工艺要求进行严格控制，保证装配质量和装配精度。
四、测试阶段经过装配的减速机需要进行各项性能测试和寿命试验，以保证产品达到设计要求和标准。
主要测试项目包括传动效率测试、扭矩测试和噪音测试等。
寿命试验是指通过模拟实际工作条件和破坏性试验，进行长时间运行试验，以评估减速机的使用寿命和可靠性。
五、包装和发货阶段减速机经过测试和试验后，需要进行产品包装和发货。
减速机装配工艺技术规范
减速机装配工艺技术规范减速机是一种将电机传递给工作机械设备的装置，它具有结构紧凑、传动效率高、传动比稳定等特点，被广泛应用于各种工业生产领域。
为了确保减速机的装配质量，提高减速机的使用寿命和运行性能，制定减速机装配工艺技术规范是必要的。
1. 原材料准备：减速机的主要材料为钢材，应选用质量可靠的优质钢材进行生产。
在装配之前，应对材料进行质检，确保其符合相关标准。
2. 零部件加工：对于各个减速机零部件，应按照设计要求进行加工。
应采用现代化的数控加工设备，保证零件的精度和质量。
3. 零部件清洗：减速机装配之前，所有零部件都必须进行清洗，以除去零件表面的污垢和油脂。
清洗过程应采用适当的清洗剂，并保证零件的完全干燥。
4. 零部件组装：减速机的组装应按照设计要求进行，确保各个零部件的装配间隙和配合尺寸符合标准。
在组装过程中，应及时检查各个零部件的质量和装配情况，保证装配质量。
5. 传动部件润滑：传动部件的润滑是减速机正常运行的关键。
在装配完成后，应根据设计要求进行传动部件的润滑工作。
应选用适合的润滑剂，注润滑油的同时，要确保润滑油的清洁度。
6. 试运行和调试：减速机装配完成后，在正式投入使用之前，必须进行试运行和调试。
试运行过程中，应注意观察减速机的运行状况，确保其运行平稳、无异常声响和振动。
7. 检测和质量控制：在减速机装配过程中，应加强质量控制，确保产品的质量。
应建立完善的检测流程，进行各项检测，包括外观检查、尺寸精度检测、润滑状况检测等。
对于不合格品，应及时追溯原因，改进工艺。
8. 装箱和包装：减速机装配完成后，应进行装箱和包装工作。
装箱过程中，应注意对减速机的保护，防止在运输过程中受到损坏。
包装材料应选用适当的防震和防潮材料。
减速机装配工艺技术规范的制定，对于保证减速机的装配质量和提高产品使用寿命具有重要意义。
通过严格执行规范，可以确保减速机的性能稳定和可靠运行，提高工业生产效率和产品质量。
同时，规范的制定和实施还可以为相关企业提供参考和指导，促进行业的整体发展。
减速机制造工艺流程
减速机制造工艺流程1.引言1.1 概述概述减速机是一种常见的机械传动装置，广泛应用于工业领域。
它通过将输入轴的旋转速度降低，实现输出轴的减速运动。
减速机的制造工艺十分重要，直接影响到其使用寿命和传动性能。
本文将详细介绍减速机制造工艺流程，并探讨其中的关键要点。
这些要点包括减速机零件的加工方式、装配工艺和质量控制方法等。
通过全面了解减速机制造工艺，读者可以掌握减速机的制造过程，并对其质量和性能进行准确评估。
正确认识减速机制造工艺流程对于提高减速机的生产效率和质量具有重要意义。
本文将从减速机制造工艺的整体流程入手，逐步介绍工艺各个环节的具体操作和注意事项。
通过清晰的工艺概述，读者可以更好地理解减速机在制造过程中的工艺流程和关键环节。
通过深入探究减速机制造工艺过程中的技术要点和重要环节，我们可以更好地理解工艺的特点和难点，进而提出一系列解决方案和改进措施，以提高减速机的制造质量和效率。
随着工业自动化水平的不断提高，对减速机性能的要求也越来越高。
本文的目的在于帮助读者全面了解减速机制造工艺流程，为减速机制造行业的从业者或研究者提供参考和指导，以推动减速机制造技术的进步和发展。
在接下来的部分，我们将详细介绍减速机制造工艺流程的具体要点，包括加工方式、装配过程和质量控制方法等。
读者可以逐步阅读，深入了解减速机制造工艺的全貌，从而更好地应用于实践并提升减速机的制造水平。
1.2 文章结构文章结构：本文将围绕减速机制造工艺流程展开，主要包括引言、正文和结论三个部分。
引言部分介绍了本文的背景和重要性。
首先概述了减速机制造工艺流程的概况，包括其在工业生产中的作用和应用范围。
接着，简要说明了文章的组织结构，即引言、正文和结论三个部分，并对每个部分的内容进行了概括。
最后，明确了本文撰写的目的，即对减速机制造工艺流程进行全面的介绍和分析。
正文部分是本文的主体，将详细介绍减速机制造工艺流程的概述和要点。
在2.1节，将对减速机制造工艺流程进行全面的概述，包括其主要步骤和流程。
减速机装配工艺技术
减速机装配工艺技术减速机是一种非常重要的机械传动装置，广泛应用于工业领域。
减速机在装配过程中需要特别注意工艺技术，以确保产品的质量和性能。
下面将介绍减速机的装配工艺技术。
首先，减速机的装配过程要进行严格的质量控制。
首先，要确保所有的零部件符合设计要求，并进行严格的检查。
在检查中，要注意尺寸、形状、表面质量等方面的要求。
对于不合格的零部件，应立即进行替换或修复。
其次，要注意减速机零部件的清洁工作。
在装配之前，要对所有零部件进行清洗，以去除表面的污垢和油脂。
清洗后，要立即进行干燥，以防止零部件生锈。
干燥后，还需进行表面防锈处理，以保证产品的使用寿命。
然后，减速机的装配中需要严格控制各个零件的装配间隙和配合精度。
在装配过程中，要采用适当的工具和测量仪器，确保每个零件的精确安装。
对于配合精度较高的零部件，还需进行合适的配合调整，以确保零部件的正常运转。
另外，要注意减速机的润滑和密封处理。
在装配过程中，要对关键部位进行润滑处理，以减少零部件之间的摩擦和磨损。
对于旋转零件，要采用适当的润滑剂，并保持润滑剂的清洁和充足。
对于重要的密封处，还需进行密封处理，以防止漏油和进水。
最后，减速机装配完成后，还需要进行严格的试验和检测。
试验和检测的内容包括静力试验、动力试验和噪声试验等。
试验和检测的目的是验证产品的性能和质量，以确保产品的可靠性和安全性。
总之，减速机的装配工艺技术对产品的质量和性能至关重要。
在装配过程中，要进行严格的质量控制，注意清洁、精度和润滑密封处理，最后进行试验和检测。
只有通过科学的装配工艺技术，才能生产出高质量的减速机产品，满足工业生产的需求。
减速机加工工艺
减速机加工工艺减速机是一种常见的机械传动器件，广泛应用于各个行业的设备中。
它的作用是通过减缓电动机的转速，提供所需的扭矩输出。
常见的减速机有斜齿轮减速机、行星减速机、蜗轮蜗杆减速机等。
减速机的加工工艺是确保其质量和性能的重要环节。
下面将介绍几个关键的加工工艺步骤。
首先是减速机的零部件加工。
根据减速机的类型，需要进行不同零部件的加工，如轴、壳体、齿轮等。
在加工过程中，需要使用专业的数控机床、铣床和齿轮磨床等设备，保证零部件加工的精度和表面质量。
同时，对于一些特殊材料的加工，还需要进行热处理或表面处理，提高零部件的强度和耐磨性。
其次是减速机的组装工艺。
在零部件加工完成后，需要进行准确的组装。
组装涉及到零部件的配合间隙、轴心定位、齿轮啮合等关键技术。
在组装过程中，需要严格按照工艺要求进行操作，使用合适的工具和检测设备，确保组装的质量和减速机的工作性能。
特别是对于行星减速机等复杂结构的减速机，组装过程更加需要严密的控制。
最后是减速机的调试和测试。
在组装完成后，需要进行减速机的调试和测试。
调试包括齿轮啮合的调整、润滑系统的调试等，确保减速机的运转平稳。
测试需要进行静态和动态的试验，检测减速机的负载能力、噪声水平、温升等指标，确保减速机在工作条件下能够满足要求。
总之，减速机的加工工艺是保证减速机质量和性能的重要环节。
合理的加工工艺能够提高减速机的精度和可靠性，延长其使用寿命。
因此，在减速机的加工过程中，需要严格按照工艺要求进行加工、组装和测试，确保每一个环节的质量控制。
只有这样，我们才能生产出高品质的减速机，满足各行各业对于传动装置的需求。
减速器箱体加工工艺
减速器箱体加工工艺一、零件的工艺分析1.要加工孔的孔轴配合度为H7，圆度为0.0175mm，表面粗糙度为小于1.6，垂直度为0.08mm，同轴度为0.02mm。
2.其它孔的表面粗糙度为小于12.5，锥销孔的表面粗糙度为小于1.6。
3.机盖上平面表面粗糙度为小于12.5，端面表面粗糙度为小于3.2，机盖机体的结合面的表面粗糙度为小于 3.2，结合处的缝隙不大于0.05mm。
二、确定毛坯的制造形式箱体一般采用灰铸铁铸造而成，因为铸铁的切削性能好，价格相对比较低，并且铸铁容易成型，耐磨性和抗振性也是比较好的，其牌号选HT200。
由于一般减速器年产量需要达到*****台，属于大批量生产，所以我们采用金属模机器造型，小批量一般采用手工造型。
从之前的工艺分析可知，该毛坯的精度较高，所以毛坯加工余量可以适量减少。
三、箱体零件的结构工艺性由于箱体加工的表面比较多，结构形状比较复杂，要求也比较高，所以机械加工的工作量大，结构工艺性有需要注意以下几点：1.可以将箱体加工的基本孔分为通孔和阶梯孔两种，其中通孔加工工艺性最好，而阶梯孔相对较差。
2.由于箱体的内端面加工相对比较困难，所以结构上应使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，并且当内端面的尺寸过大时，应该需要采用专用径向进给装置。
3.要注意：箱体上的紧固孔的尺寸规格应该保持一致，这样做的理由是为了减少加工中的换刀次数，本箱体分别为直径11和13。
四、加工路线的拟定整个加工过程分为两个大的阶段，应该先把机盖和机体加工好，接着把已经装配好的箱体加工。
第一步：应该把平面，禁锢孔和定位孔加工好，这是为箱体的装配做好准备；第二步：把箱体装配好，加工其上面的轴承孔和端面。
在完成第二阶段之前，应该要把机盖和机体装配成一个完整的箱体，并要用二锥销进行定位，使机盖和机体保持正确的相对位置，这是为了保证轴承孔的加工精度和拆卸后装配的重复精度。
减速机箱体工艺制作是一个系统的过程不是仅仅有一个或单个的部分组成，它是一个需要具有团结合作精神的制作团队的一个工作，在这个工作团队里面任何一个环节的出错都不会使这一个制作完成。
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A.装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。
B.利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。
C.为控制装配线上的零部件精度，增加高精度设备，保证选配零件的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。
4、知识产权
本项目针对国内RV减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研究院进行技术合作。在对日本住友和帝人RV减速机、捷克斯洛伐克减速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我公司五年来先后申请了8项发明专利，7项实用新型专利。
8项发明专利：
申请专利号
专利名称
2.5
机器人RV减速器曲柄轴加工方法
9305.5
机器人RV减速器行星架一体化加工方法
2.0
机器人RV减速器针齿壳加工方法
2.8
机器人RV减速器摆线装置及制造方法
2.X
机器人RV减速器装配在线检测装置
2.7
机器人RV减速器轴向挠度试验台
2.7
机器人RV减速器综合性能试验台
B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。
②、针齿壳创新点
通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。
A.通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。
B.保证两轴承位的同心度与间距。
C.保证针齿壳的位置公差
D.为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。
B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。
②、针齿壳创新点
通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。
A.通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。
B.保证两轴承位的同心度与间距。
C.保证针齿壳的位置公差
D.为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。
③、行星架的创新点
A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。
B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。
C.刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。
E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。
F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。
④、行星架加工难点
A.两角接触轴承内道沟间距。
B.行星架内道沟轮廓度。
C.三个偏心轴承孔位置度。
D.三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。
E.行星架两轴承限位间距。
⑤、双连轮加工难点
A.双连轮加工要求达到4级精度。
⑥、装配加工难点
A.回差控制越小，功率输出越小。
B.零部件选配，必须达到额定技术要求。
C.自动生产装配线的硬件组织问题。
3、RV减速机设计与工艺创新点
为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本，因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面：
①、偏心轴创新点
A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。
2.6
机器人RV减速器回差精度试验台
7项实用新型专利：
申请专利号
专利名称
2.4
机器人RV减速器的摆线装置
2.6
机器人RV减速器装配在线检测装置
2.4
机器人RV减速器轴向挠度试验台
2.3
机器人RV减速器综合性能试验台
3310.8
机器人RV减速器回差精度试验台
2L2.9
一种机器人RV减速器
2L2.8
一种双联齿轮小齿轮的磨削模具
④、摆线轮创新点
A.通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。
B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。
⑤、双连轮创新点
A.双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。
通过以上技术创新，提高了RV减速器机械性能，降低了成本，增加了使用寿命，超过了国家标准。
利用以上技术工艺，生产的RV减速器具有高精度、高刚性、高可靠性、传动比大等优点。因此，对RV减速器各零部件提出了更高的精度要求，针对上述特点，创新改造了一系列生产工艺：
①、偏心轴创新点
A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致。
E.提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。
F.上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。
六、RV减速机的技ຫໍສະໝຸດ 方案1、RV减速机的技术路线
2、RV减速机加工技术注意点
RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。
主要表现在以下几项：
①、偏心轴加工难点。
A.偏心轮的圆度。
B.偏心轮的相位公差。
C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。
D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。
②、针齿壳加工难点
A.针齿壳轮廓度。
B.针齿壳齿距累积误差。
C.两轴承内道沟距离控制。
③、摆线轮加工难点
A.摆线轮齿形。
B.摆线轮齿距累积误差。
C.三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。
D.摆线轮平行度。