精益生产方式简介
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。
它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。
精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。
精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。
六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。
它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。
六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。
首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。
其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。
然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。
接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。
最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。
总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。
通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。
精益生产方式
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四、精益生产方式手段简介
实现精益生产方式三：目视管理
通过视觉监控生产线的状态和生产的流动,称为目视管理。
一、实现目视管理的手段 1.指示灯牌和呼叫灯 2.标准作业票和看板 3.数字表示板 4.仓库表示板和库存物品表示板
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四、精益生产方式手段简介
实现精益生产方式四：职能管理
丰田公司把通过职能会议进行的经营管理称为“职 能管理”。 职能会议一般由全公司的部门负责人组成，分别讨 论成本管理，生产管理，质量保证这些与整个公司的 职能有关的问题。
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四、精益生产方式手段简介
实现精益生产方式一：“看板方式”
看板方式是实现准时生产的手段。看板方式就是圆滑地 管理各工序生产量的信息系统。支撑其前提条件： 1.生产的均衡化 3.设备布局的筹划 5.自働化 2.作业转换时间的缩短 4.作业的标准化 6.改善活动
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四、精益生产方式手段简介
一、看板两种主要类型：领取看板和生产指示看板
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四、精益生产方式手段简介
4.在后工序，作业一开始，就必须把领取看板放入领取看 板箱。 5.在前工序，生产了一定时间或者一定数量的零部件时， 必须将生产指示看板箱中的被取下的指示看板按顺序放好。 6.按生产指示看板的顺序生产零部件。 7.在进行加工时，这些零部件和它的看板作为一对东西转 移。 8.零部件加工完成后，将这些零部件和生产指示看板一起 放到存放场，以备后工序的搬运工随时的领取。
职能管理方式的运作：
公司方针 1.基本方针 长期计划 2.长期目标 3.长期方策 4.年度口号 短期计划 5.各职能年度目标 6.各职能年度实施策略 公司总体
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一、精益生产方式简介
精益生产方式是自1945年以后，以丰田原副社 长大野耐一先生为核心，从生产现场的一系列错 误当中研究出了适应低速增长时期，应付各种异 常状况的制造技术。 精益生产方式经过半个多世纪的实践和探索不 断地得到充实、发展和完善，已经形成了一个将 科学管理、技术创新、信息革命融为一体地完整 的现代化管理体系。
精益生产基础知识
全 员 生 产维护 Tot a l
Productive Maintenance
拉 系 统 Pull Syst ems
ECRS Elimin ate Co mb in e Rearran g e Simp lify
三、精益屋
改善四原则: ECRS
该作业可以取消吗？
( Eliminate )
该作业可以合并吗？
按双手能同时动作布置现在不妨碍动作的前提下作 采用最舒适的作业位置高
场
业区域应尽量窄
度
3.治具和设备
①.使用便于抓取零件的 物料容器； ②.将两个以上的工具合 并为一个； ③.采用动作数少的联动 快速夹紧机构； ④.用一个动作操作设备 的装置。
①.利用专用夹持机构长 时间拿住目的物； ②.使用设备或者治具完 成简单或者需要力量的作 业； ③.设计双手能同时动作 的夹具；
Lean Production 精益生产
目录
一、精益生产简介 二、精益生产五原则 三、精益屋
一、精益生产简介
精益生产（Lean Production）:简称“精益”，是衍生自丰田生产方式(Toyota
Production System)的一种管理哲学。是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组
织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称
三、精益屋
“取消”具体操作
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可以取消者一律取消： 取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）； 减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等； 尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等； 取消笨拙的或不自然、不流畅的动作； 尽量减少一切肌肉力量的使用； 减少对惯性、动量的克服； 杜绝危险动作和隐患； 除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
精益生产方式思想基础
精益生产方式思想基础简介精益生产是一种以减少浪费、提高效率为目标的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，后来在全球范围内得到广泛应用。
精益生产方式思想基于对价值流的分析和优化，通过消除浪费、提高质量和降低成本来实现生产效率的提升。
本文将介绍精益生产方式的基本概念和原则，并探讨其实施过程中的挑战和可能的解决方案。
精益生产的基本概念1. 浪费的概念精益生产强调消除浪费，将浪费定义为任何不增加价值的活动或物品。
根据精益生产的观点，浪费包括以下几个方面：•过产出：生产超过需求的产品，导致库存积压和资源浪费。
•等待：生产线上的停滞或慢速运转，导致物料和人力资源的浪费。
•运输：物料的频繁搬运和运输过程中的浪费。
•过度加工：对产品进行不必要的处理或加工，浪费资源和时间。
•库存：未能及时使用的原材料和半成品导致的资源浪费。
•动作：操作员在执行任务时不必要的动作或移动。
•缺陷：生产过程中的错误和不合格品导致的资源和时间浪费。
2. 价值流图精益生产使用价值流图来分析生产过程中的价值流和浪费。
价值流图是一种图形化工具，用于可视化生产过程中的各个环节和流程，并标识出其中的浪费点。
价值流图的绘制需要考虑以下几个要素：•价值流：从原材料到最终产品的所有流程。
•价值流中的价值增加环节：实际为产品添加价值的环节。
•流程时间：完成每个环节所需的时间。
•库存：每个环节中存储的物料数量。
•流程中的浪费：包括等待时间、运输时间、过度加工等。
3. 在精益生产中消除浪费的方式精益生产通过量化和深入分析浪费的根源，提出了一系列消除浪费的方式，包括：•质量管理：通过强调质量的重要性和培养质量意识，减少产品缺陷，避免浪费。
•5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的执行，改善工作环境，提高工作效率。
•供应链优化：与供应商和合作伙伴合作，通过减少物料运输时间和库存，降低整体生产成本。
•作业标准化：定义明确的工作标准和流程，减少错误和重复工作。
•连续改进：通过监测和分析生产过程中的绩效指标，持续改进生产效率和质量。
何为精益生产方式JIT
何为精益生产方式JIT简介精益生产方式（Just-In-Time，简称JIT）是一种管理方法，旨在通过尽可能减少库存和生产中的浪费来提高工作效率和生产率。
JIT方法的核心理念是“按需生产”，即在需要时、需要多少、需要多久的时候生产产品。
JIT的原理•小批量生产： JIT强调小批量生产，避免大规模生产造成的库存积压现象。
•精确计划： JIT要求制定精确的生产计划，确保在需要时能够立即生产所需产品。
•零库存： JIT追求零库存管理，以减少库存成本和降低库存风险。
•快速交付： JIT鼓励快速交付产品，以缩短交付周期，提高客户满意度。
JIT的优势1.降低生产成本:通过减少库存和浪费，JIT可以降低生产成本。
2.提高生产效率: JIT能够提高生产效率，提高生产线的利用率。
3.改善产品质量: JIT可以帮助发现生产过程中的问题，及时解决，提高产品质量。
4.减少库存风险:通过零库存管理，JIT可以减少库存风险，提高企业的经营稳定性。
5.提高客户满意度: JIT能够快速交付产品，提高客户满意度。
JIT的实施步骤1.价值流分析:通过分析生产流程、价值流和浪费，找出改进点。
2.设立拉动生产模式:制定精确的生产计划，按需拉动生产。
3.建立供应链协作机制:与供应商建立紧密合作关系，保证供应链畅通。
4.实施持续改进:不断优化生产流程和减少浪费，实现持续改进。
JIT的适用范围JIT方法适用于以下情况： - 需求稳定: JIT适合产品需求较稳定、市场变化较小的行业。
- 生产流程简单: JIT适合生产流程较简单、生产环节较少的产品。
- 供应链稳定: JIT需要与供应商建立合作关系，适合供应链稳定的企业。
结语精益生产方式JIT是一种高效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善产品质量，是现代企业管理中不可或缺的方法之一。
通过实施JIT，企业可以实现零库存管理、快速交付产品，提高竞争力，适应市场需求的快速变化。
精益生产概述
精益生产一、定义精益生产（lean production）以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。
其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。
精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。
精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。
精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。
丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。
二、简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
三、起源精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产培训PPT课件
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
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目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
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一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
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一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
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一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
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一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
精益生产之JIT生产方式概论
精益生产之JIT生产方式概论简介在现代生产管理中，精益生产是一种高效的生产管理方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
其中的JIT（Just-in-Time）生产方式更是精益生产中的重要组成部分，它通过在生产过程中仅在需要时提供所需的物料、零件和信息，避免库存积压，实现生产的高效、灵活和快速。
JIT生产的特点1.零库存: JIT生产方式下，通过供应链管理和精准计划，避免了过多的库存积压。
2.按需生产:生产根据客户订单实时生产，减少了等待时间和生产周期。
3.连续改进: JIT生产鼓励连续改善生产流程和质量控制，不断提高效率和质量水平。
JIT生产的优势1.降低成本:去除库存、减少废品和减少生产周期等措施可以显著降低成本。
2.提高生产效率: JIT生产方式可以减少等待时间、缩短生产周期，提高生产效率。
3.增强市场竞争力:更快速、更灵活地响应客户需求，提升企业在市场上的竞争力。
JIT生产的挑战1.供应链管理难度: JIT生产对供应链管理要求严格，一旦出现供应链中断可能影响整个生产。
2.生产规模限制: JIT生产适用于需求较为稳定的产品，对于波动大的产品需求可能无法满足要求。
3.技术和培训要求:JIT生产需要生产工人具备高效、高质的生产技能，需要企业加大技术培训投入。
JIT生产的应用JIT生产方式是多种企业中常用的生产管理方法，尤其适用于汽车制造、电子产品制造等行业。
在全球范围内，许多知名企业如丰田、索尼都采用了JIT生产方式，取得了显著的效益。
总结JIT生产方式作为精益生产的重要组成部分，通过精准计划、供应链协同和质量控制等手段，实现了高效、灵活和快速的生产管理。
虽然面临着一些挑战，但随着生产管理理念的不断进步和完善，JIT生产方式仍然是现代企业提升生产效率、降低成本的重要方法之一。
精益生产方式JIT学习
精益生产方式JIT学习简介精益生产（Just-In-Time，JIT）是一种高效的生产管理方式，其最大的特点是在工作流程中实现无浪费和按需生产。
JIT管理方法的核心是避免库存的积压，使得生产过程能够实现高效的物流流转和精确的生产规划。
本文将介绍精益生产方式JIT的原理、特点和实施步骤，旨在帮助读者了解和应用这一管理方法。
精益生产的原理精益生产的原理是通过精确的生产规划和及时的物流流转，使得产品按需生产、按需供应，并且在整个生产过程中尽量减少浪费。
精益生产采用了以下几个重要原则：1.零库存原则：JIT管理方法的核心是尽量避免库存的积压。
通过减少库存数量，可以降低库存成本以及库存导致的浪费。
2.小批量生产原则：JIT生产方式强调按需生产，避免大规模的批量生产。
通过小批量生产，可以减少库存积压，提高生产灵活性和响应速度。
3.平衡生产原则：JIT管理方法追求工作流程的平衡，即避免在生产过程中出现瓶颈现象。
通过平衡各个工作环节，可以降低生产过程中的等待和停顿，并提高生产效率。
4.追求零缺陷原则：JIT生产方式注重质量管理，追求零缺陷的生产过程。
通过严格的质量控制，可以减少不良品率，提高产品质量。
精益生产的特点精益生产方式JIT有以下几个特点：1.短交付周期：JIT生产方式强调按需生产，使得产品能够及时交付给客户。
通过缩短交付周期，可以提高客户满意度。
2.降低库存成本：JIT管理方法避免库存的积压，减少库存数量，从而降低库存成本。
3.精确生产规划：JIT生产方式通过精确的生产规划，使得生产过程高效有序。
可以提前预测客户需求，合理安排生产计划。
4.提高生产效率：JIT管理方法追求工作流程的平衡，避免瓶颈现象，从而提高生产效率。
5.强调质量管理：JIT生产方式注重质量管理，追求零缺陷的生产过程。
通过提高产品质量，减少不良品率。
精益生产的实施步骤要实施精益生产方式JIT，可以按照以下步骤进行：1.优化供应链：通过优化供应链，确保原材料的及时供应、产品的及时交付。
精益生产概述
2. 哪些工作只是从部门或单纯工作的角度出发，对客户不增值？
Lean-22
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(2).价值流Value Stream
价值流 Value Stream 是某个具体产品或服务从原材料到达客 户手中所经历的一切——包括增值的和不增值的—活动。
价值流
过程（活动） 过程（活动） 过程（活动） 客户
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3、第二次管理革命
精益思想引起制造企业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，人 们称精益思想的推广是第二次管理革命。
第二次管理革命是对第1次管理革命的基本法则的逆动 第二次管理革命的核心是企业内部和企业间的流程化、协同竞争，向用户提供
个性化的产品，取得系统的全过程优化。
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三、精益生产的理念与原则
精益的理念与应用 精益的基本原则
Lean-17
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1. 精益企业的基本目标
用尽善尽美的价值创造过程 ❖ 从概念到投产的设计过程 ❖ 从定货到送货的信息过程(定单流程) ❖ 从原材料到产品的转换过程 ❖ 全生命周期的支持和服务过程
为用户提供尽善尽美的价值
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2. 精益思想5项基本原则
① 用最终用户的观点确定价值 Value ② 识别每个产品族的价值流 Value Stream ③ 使产品流动 Flow起来 ④ 由客户拉动 Pull企业的行为 ⑤ 整个企业趋于尽善尽美Perfection
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精益生产方式JIT教程
精益生产方式JIT康庄(袁康宁)个人简介•中国咨询培训业联合会•广东省系统工程学会•广东省职业经理人协会•咨询项目总监•高级咨询师一、什么是精益生产？•1.适时：只在需要的时候•2.适量：按需要的量•3.适物：生产所需的产品•其核心有两点：•一、零库存•二、快速应对市场变化手工、批量、精益的比较•19世纪末，开始手工制造汽车(几乎没有相同的两辆车)；•一战后，美国福特汽车公司开始大批量生产；•二战后，日本丰田汽车公司以精益生产方式取代大批量生产方式。
精益生产所追求的7个零极限目标•1.零切换•2.零库存•3.零浪费•4.零不良•5.零故障•6.零停滞•7.零灾害1.零切换思考方法与原则•经济批量是否经济•物流方式的JIT•生产计划的标准化•作业管理•标准化作业2.零库存思考方法与原则•库存问题的真正理由•库存与加工批量成正比•适当库存不当•均衡化生产•设备流水化（U形拉）3.零浪费思考方法与原则•不能单纯加强局域生产能力•整体协调•“一个流”将浪费彻底暴露出来•流程线路图4.零不良思考方法与原则•抽检无法杜绝不良•加工批量的大小就是合格与不良批量的大小•零不良才是目标5.零故障思考方法与原则•设备是有生命的东西•为什么会有故障•全面生产维护（TPM）6.零停滞思考方法与原则•同步化•均衡化•Layout流水化•设备小型化、专用化7.零灾害思考方法与原则•安全第一•遵守安全标准•5S安全管理第一步二、什么是浪费？•不增加价值的活动•尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限, 也是浪费。
常见的不良现象或浪费•1.工作人员仪容不整•2.机器设备放置不合理•3.机器设备保养不当•4.原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放•5.工夹具、量具等杂乱放置•6.通道不明或被占•7.工作场所脏污1.工作人员仪容不整•有损形象，影响塑造良好的工作气氛；•缺乏一致性，不易塑造团队精神；•看起来懒散，影响整体士气；•易生危险；•不易识别管理。
精益生产的概念及特点分析
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精益生产方式简介
精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为“丰 田生产方式”。1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的 高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国MIT发 表了一个“国际汽车共同研究报告”，将丰田生产方式命名为 LP。并将LP与欧美传统的大量生产方式(MP)进行比较。对LP 的优越性表述如下： ① 所需要的人力资源——无论是产品开发、生产系统和其他部 门比大量生产（MP）均能减少至1/2 ②新产品开发周期——可减少至1/2到1/3 ③生产过程中的在制品库存——可减少至MP一般水平的1/10 ④工厂占用空间——可减少至MP的1/2 ⑤成品库存——可减少至平均库存水平的1/4 ⑥产品质量——可提高三倍
– 设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向 扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以 动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。
– 表面上看，生产仍在平衡进行。实际上整个生产系统可 能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各 种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以柱，紧迫感和进取 心将丧失殆尽。
– （2）劳动力柔性。市场需求波动时，要求劳动力 也作相应调整。精益生产方式的劳动力是具有多面 手技能的操作者，在需求发生变化时，可通过适当 调整操作人员的操作来适应短期的变化。
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• （3）设备柔性。与刚性自动化的工序分散、固定节拍 和流水生产的特征相反，精益生产采用适度的柔性自 动化技术（数控机床与多功能的普通机床并存），以 工序相对集中，没有固定节拍以及物料的非顺序输送 的生产组织方式，使精益生产在中小批量生产的条件 下，接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效 率和低成本，同时具有刚性自动化所没有的灵活性。
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精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
精益生产方式简介
一） 精益生产起源
1. 早期发展阶段
Eli Whitney发明榨棉机后就一举成名
, 但是与他可更换性的产品概念相比较, 此项发明 显得微不足道, 此项发明源自1799年他与美国军 方机构签下了一个10000支毛瑟枪的合同并最终 通过标准化互换性部件实现了难以令人相信的价 格(13.40/支)的来交付那次合同. 在接下来100年的时间里, 每个制造商都在关注 自身技术的提升, 在那个阶段, 工程图纸逐步出现 , 现代化的生产工具也相继诞生, 此举引来了全球 关注的目光. 随着产品从零散的加工过程到逐步 形成工厂本身产品加工的物流体系, 很少有人对 他们本身工厂内发生的变化进行关注:
精益生产 快速和正面 大大增强 正面提倡 宽阔 容易及本地化
改进幅度 品质改进与协调性 有效的工作团队 有效激励 工作趣味性 无需监督
带给客户的益处
评价要素
响应周期 量身定做 交货速度 交货可靠性 交货数量 品质
传统式 按周计算 困难 按周月交货 浮动大 大批量交货 浮动大
精益生产 按小时计算 容易 按天交货 一致可靠 及时化生产 一致可靠
* 发生后会造成什么影响？ Effect
* 其影响的严重性有多大？ Severity
* 是哪一种原因导致失效？ Cause
* 失效发生生概率？ Occurrence
* 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan
* 检测失效的能力？ Detection
* 风险优先指数？
性是福特生体系所无法比拟的,
6. 精益生产体系
1990年, James Womack 出版了一本书” 机器改变了世界” 后, James Womack直白 地指出目前大多树日本, 美国, 欧洲汽车生
精益生产方式理论框架
精益生产方式理论框架简介精益生产方式是一种高效、灵活和可持续发展的生产模式，旨在通过减少浪费以提高生产效率、质量和利润能力。
本文将介绍精益生产方式的理论框架，包括起源、基本原则和实施步骤。
起源精益生产方式最早起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS）。
丰田公司通过在生产过程中精心管理、消除浪费和持续改进来实现高质量的汽车生产。
精益生产方式的理论框架随后被广泛引入制造业和服务业，成为提高效率和质量的重要工具。
基本原则精益生产方式的成功基于以下几个基本原则：价值流思维价值流思维是精益生产方式的核心概念之一。
它强调必须理解和优化生产过程中的价值流，即从原材料进入到最终产品交付给客户的整个过程。
通过分析和优化价值流，可以减少非价值增加活动，提高整体生产效率。
浪费的识别与消除精益生产方式强调识别和消除各种形式的浪费。
浪费可以是不必要的运输、等待、库存、过程瑕疵、运动、过度生产和员工潜能等。
通过减少浪费，企业可以提高生产效率、降低成本并提供更快速的响应能力。
持续改进持续改进是精益生产方式的核心原则之一。
它追求小步骤的改进和创新，以实现更高水平的生产效率和质量。
持续改进要求员工积极参与并推动变革，通过反复试验、学习和适应来不断提高工作流程和产品质量。
人的价值精益生产方式将员工视为组织中最宝贵的资产之一。
它强调员工的参与、培养和发展，以提高工作效率和工作质量。
通过培养员工的技能和能力，精益生产方式能够实现卓越的团队合作和持续改进。
一体化生产系统精益生产方式强调整体和系统性的视角。
它倡导各个部门和功能之间的紧密协作，以实现整体优化和流程的自动化。
通过一体化的生产系统，企业能够更好地应对市场变化、提高生产效率和提供更高质量的产品和服务。
实施步骤实施精益生产方式需要遵循一系列步骤，包括：1. 价值流分析通过识别和分析价值流，了解生产过程中的浪费和瓶颈。
这一步骤需要详细了解原材料的流向、工作站点和工作人员之间的协作关系，并找出潜在的优化机会。
《精益生产方式》
2、丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。
3、企业从生产粗放廉价型产品到生产高性能、 高品质、低成本产品的精益转变。
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二、精益生产简介
精益生产方式是20世纪中叶在日本的丰田公司 诞生的，是一种新的具有革命性的超常规的生产 方式。又叫“丰田生产方式”。（TPS）
均由看板传递。
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六、工厂常见八大浪费
1.不良、修理的浪费 2.过分精确的加工浪费 3.动作的浪费 4.搬运的浪费 5.库存的浪费 6.制造过多的浪费 7.等待的浪费 8.未能有效利用员工智慧的浪费
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六、工厂常见八大浪费
一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）
◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
● 抛弃“这个工程是由多少人员编成”的这种定员制的考虑方法；
● 9人每天8小时工作不如8人每天9小时工作。
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五、精益生产方式手段简介
实现精益生产方式重要概念的三种方式
一、保障准时生产的“看板方式”。 二、为了实现“自働化”概念的“目视管理方式”。 三、为了推进全公司质量管理等管理的“职能管理方式”。
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三、精益生产方式的目的
消除浪费、降低成本、 提高生产率是精益生产方式的
第一位目标。
消灭一切 ！浪费
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三、精益生产方式的目的
浪费 库存 缺陷
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通过消除浪费、降低成本、 提高质量、缩短制造周期，获得利润。
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四、精益生产方式的构成要素
精益生产方式的四个重要概念
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精益生产方式简介摘要：精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论。
也被称为“丰田生产系统”。
精益生产的目标被描述为“在适当的时刻（或第仪式间，the first time）使适当的东西到达适当的地点，同时使白费最小化和适应变化”。
创立了精益生产原则的大野耐一发觉他的方法论不但能够减小白费，还能够增进产品流淌和提高质量。
本文对精益生产进行了具体的分析，得出它的优越性，并把它与传统的生产方式进行比较，通过分析能够明白精益生产是挽救困难企业的法宝。
关键词：丰田汽车，精益生产，优越性，特点，企业一、丰田公司的精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车打算组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Justin Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入余外的生产要素，只是在适当的时刻生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业治理和运营成本为要紧目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产确实是决心追求完美的历程，也是追求杰出的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境域。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是治理过程，包括人事组织治理的优化,大力精简中间治理层，进行组织扁平化改革，减少非直截了当生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的白费，实现零白费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是排除一切白费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、治理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
二、精益生产方式的优越性及其意义与大量生产方式相比，日本所采纳的精益生产方式的优越性要紧表现在以下几个方面：1.所需人力资源——不管是在产品开发、生产系统，依旧工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2.新产品开发周期——最低可减至l／2或2/3；3.生产过程的在制品库存——最低可减至大量生产方式下一样水平的1／10；4.工厂占用空间——最低可减至采纳大量生产方式下的1/2；5.成品库存——最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6.产品质量——可大幅度。
精益生产方式是完全地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和治理技术，其差不多原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产打算和操纵以及库存治理的差不多思想，对丰富和进展现代生产治理理论也具有重要的作用。
三、精益生产治理方法上的特点（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT)以最终用户的需求为生产起点。
强调物流平稳，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件赶忙能够进入下一道工序。
组织生产运作是依靠看板（Kanban）进行。
即由看板传递工序间需求信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。
生产中的节拍可由人工干预、操纵，保证生产中的物流平稳（关于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化）。
由于采纳拉动式生产，生产中的打算与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采纳集中打算，但操作过程中生产单元之间的和谐则极为必要。
（2）全面质量治理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量治理来保证最终质量。
生产过程中对质量的检验与操纵在每一道工序都进行。
重在培养每位职员的质量意识，保证及时发觉质量问题。
假如在生产过程中发觉质量问题，依照情形，能够赶忙停止生产，直至解决问题，从而保证不显现对不合格品的无效加工。
关于显现的质量问题，一样是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
（3）团队工作法（Teamwork）每位职员在工作中不仅是执行上级的命令。
更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而要紧依照业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作和谐顺利进行。
团队人职员作业绩的评定受团队内部的评判的阻碍。
团队工作的差不多氛围是信任，以一种长期的监督操纵为主，而幸免对每一步工作的核查，提高工作效率。
团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
（4）并行工程（Concurrent Engineering）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
各项工作由与此相关的项目小组完成。
进程中小组成员各自安排自身的工作，但能够定期或随时反馈信息并对显现的问题和谐解决。
依据适当的信息系统工具，反馈与和谐整个项目的进行。
利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
四、精益生产与大批量生产方式治理思想的比较精益生产作为一种从环境到治理目标差不多上全新的治理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的治理手段，而是一套与企业环境、文化以及治理方法高度融合的治理体系，因此精益生产自身确实是一个自治的系统。
（1）优化范畴不同大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部治理。
而相关企业，不管是供应商依旧经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织紧密相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳固需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同◆大批量生产方式的库存治理强调“库存是必要的”。
◆精益生产方式的库存治理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“白费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中差不多环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“白费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切白费”的口号。
追求零白费的目标。
（3）业务操纵观不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务治理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化阻碍，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“白费”。
（4）质量观不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必定结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的缘故本身并非概率性的，通过排除产生质量问题的生产环节来“排除一切次品所带来的白费”，追求零不良。
（5）对人的态度不同大批量生产方式强调治理中的严格层次关系。
对职员的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调和谐，对职员个人的评判也是基于长期的表现。
这种方法更多地将职员视为企业团体的成员，而非机器。
充分发挥基层的主观能动性。
五、精益生产方式是挽救危困企业的法宝“精益生产通过排除白费以实现提高质量、降低成本和缩短提早期的成效。
”排除白费是指“作正确的事”和“正确的做事”，排除一切非增值过程。
“排除白费”本身就表达了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。
研究丰田生产方式产生的背景和过程能够看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中进展工业的需要而产生的：1、丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在差不多存在众多优势竞争对手的夹缝中进展工业的道路，2、丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，进展工业的道路，3、丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下进展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从逆境中进入了世界先进企业的行列。
丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产治理技术。
70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会显现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持连续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。
在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。
美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、专门是高科技工业和军事工业的霸主地位。
90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻阻碍，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。
每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝差不多上“精益生产”。
在经济高速增长时期，制造商能够用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利进展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。
然而在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。
从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业连续生存和进展的好方法。
精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来挽救危机中企业的道路。
在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是挽救它们出逆境的出路。
中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少进展的资金和资源。
而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的庞大的国内市场，有丰富的低价劳动力。
另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以进展的机会。
那个背景下的中国制造业，能够用粗放的治理、高的消耗和初级劳动力得到有限的进展空间。
然而这决不是连续进展之路。
当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本应付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。
居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。
这些企业采纳精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。