不同的刀具材料切削液的选用

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简述切削液的种类及作用

简述切削液的种类及作用切削液是在机械加工中广泛使用的一种液体。

它能够降低切削过程中的摩擦热量，并且在切削过程中起到冷却、润滑、清洗和防腐等作用。

根据其成分和用途的不同，切削液可以分为多种类型。

1. 水溶性切削液水溶性切削液是由水和溶剂混合而成的。

主要成分通常包括水、添加剂、润滑剂和防锈剂等。

水溶性切削液具有良好的冷却性能，能够有效降低切削区域的温度，减少刀具磨损。

此外，水溶性切削液还具有良好的润滑性能，能够减少切削时的摩擦，提高切削质量和加工效率。

但是，水溶性切削液的防锈性较差，容易导致刀具生锈，因此在使用时需要注意切削液的稳定性和防锈性。

2. 油基切削液油基切削液主要由矿物油或合成油作为基础油，加入一定的添加剂而制成。

油基切削液具有良好的润滑性能和防锈性能，能够有效降低切削过程中的摩擦和磨损，并且能够形成一层保护膜，防止刀具生锈。

此外，油基切削液还具有较好的冷却性能，能够降低切削过程中的温度。

然而，油基切削液的清洗性较差，容易在工件表面形成油膜，影响工件的后续处理和涂层。

3. 乳化切削液乳化切削液是由水、矿物油和乳化剂等组成的乳液。

乳化切削液既具有水溶性切削液的冷却性能和润滑性能，又具有油基切削液的防锈性能。

乳化切削液能够形成稳定的乳化液，提高切削液的稳定性和防锈性，同时又具有较好的冷却性能和润滑性能。

然而，乳化切削液的乳化性较差，容易发生乳化分离，需要定期添加乳化剂来维持乳化液的稳定性。

4. 高温合成切削液高温合成切削液是一种新型的切削液，在高温条件下具有较好的稳定性和润滑性能。

高温合成切削液采用合成基础油和特殊的添加剂配制而成，能够在高温和高速切削条件下保持较好的润滑性能，并且具有较好的冷却性能和防锈性能。

高温合成切削液适用于高速切削和重切削的加工过程，能够提高加工效率和刀具寿命。

切削液是机械加工中不可或缺的一种液体。

根据其成分和用途的不同，切削液可以分为水溶性切削液、油基切削液、乳化切削液和高温合成切削液等多种类型。

切-削-液

机械制造技术
磨削难加工材料时，应选用润滑性能较好的极压乳化液或极压切削油。
四、切削液的使用方法
1．浇注法
浇注法是切削加工中普遍使用的方法。如下图所示，切削时，浇注量应充足，浇注位置尽量接近切削变形区，不应该浇注在刀具或零件上。车削时，从后刀面喷射比从前刀面好，刀具耐用度可提高一倍以上。深孔加工时，应使用大流量、高压力的切削液，以达到有效地冷却、润滑和排屑的作用。
乳化液是以水（占95%～98%）为主加入适量的乳化油形成的乳白色或半透明的乳化液。
根据乳化液中含乳化油的多少，乳化液分为低浓度乳化液和高浓度乳化液。其中，低浓度乳化液（浓度为3%～5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；高浓度乳化液（浓度为 10%～20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。
二、切削液的作用
1．冷却作用
切削液可以减小刀具、工件和切屑之间的摩擦，减少热量的产生，同时可以带走热量，降低切削温度。
2．润滑作用
切削液可以在切屑、工件与刀具界面之间形成润滑油膜，以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间产生的高速摩擦，并改善已加工表面的粗糙度，提高刀具耐用度。
3．清洗作用
（1）切削油
切削油的主要成分为矿物油（如机油、煤油、轻柴油等），少数采用动植物油（如猪油、豆油等）或混合油。切削油主要起润滑作用。
（2）极压切削油
极压切削油是在切削油中加入硫、氯和磷等极压添加剂而配制成的。极压切削油能形成非常结实的润滑膜，显著提高润滑效果和冷却作用。
（3）固体润滑剂
固体润滑剂是指用二硫化钼、硬脂酸和石蜡等做成的蜡棒。将固体润滑剂涂在刀具表面，切削时可减小摩擦，起润滑作用。
为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可在乳化液中加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。

怎样选用切削液

怎样选用切削液1、安全性切削液对人体和环境应该是安全的，当人体与切削液接触了切削液以后，不会造成皮肤、眼睛等的伤害，应该是易于清洗的。

大品牌的切削液，操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价，做过科学的生理影响评价。

工人在生产过程中，会频繁接触到切削液，不良的切削液可能对人体皮肤的刺激严重，造成手部皮肤发红、瘙痒、接触性皮炎和蜕皮。

长期的接触到有毒性成分的切削液，有毒物质从人体的皮肤吸收，导致慢性中毒。

故在使用金属切削液时企业应选用安全、无毒和高性能的切削液。

2、冷却性液体都会具有冷却的作用，但是良好的切削液能够有更好的效果，由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，要从刀具工作热电偶等技术角度来分析设计切削液。

3、表面粗糙度切削液对加工表面的质量影响很大，作用的机理也是多方面的。

在实际使用中，这一项性能指标是能够较直观地观察和采用对比试验的方式来判定的。

4、刀具寿命因为影响刀具寿命的因素很多，采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是实验室的试验结果与工厂所测数据间的常常差异很大。

若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则会有可信的结果，但是企业往往不会认真来做这样的事情，因为要花费很多的时间，也需要成本。

5、润滑效果切削液都具有一定的润滑行，即使我们使用手感也是很明显的。

润滑效率是能够测定的，切削液的润滑作用降低了切削力，通过测定力的变化可计算切削液的润精效率。

在企业中我们往往不会去直接测量，但是有经验的加工者往往会有直观的感受。

6、稳定性切削液应该具有良好的稳定性，不会很快变质、发臭、生霉菌。

腐败变质的切削液，效果会降低，对设备会有伤害，对使用者的健康会有不利影响。

使用中发现腐败现象，要及时更换，更换时对设备有清洗，因为腐败是会传播的。

7、防护性是指切削液对设备、工具、零件的有效防护作用。

切削液不应对对设备、工具、零件等有腐蚀作用，还应该有一定的防锈效果。

经常能够看到，有的零件，因为使用的切削液不恰当，搁置几分钟就会产生腐蚀痕迹，而有的切削液使用以后，放置十几天甚至几十天也不会腐蚀零件。

切削液使用注意事项

切削液使用注意事项切削液是在机械加工过程中起到冷却、润滑和清洁作用的液体。

正确使用切削液可以提高加工效率、延长刀具寿命，并且保证加工表面质量。

以下是关于切削液使用的一些注意事项。

1. 选择合适的切削液不同的切削液适用于不同的加工材料和加工方式。

一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两类。

水溶性切削液适用于大多数金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊材料或特殊加工方式。

在选择切削液时，要考虑到加工材料、加工方式、刀具类型和润滑要求等因素。

2. 正确调配切削液切削液的浓度和pH值对加工效果和切削液的寿命有着重要影响。

一般来说，切削液的浓度过低会导致润滑效果不佳，切削液的浓度过高则会增加成本并可能导致切削液泡沫过多。

调配切削液时，应按照切削液供应商提供的配方和使用说明进行操作，并定期检测切削液的浓度和pH值，确保其在合适的范围内。

3. 控制切削液的温度切削液的温度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液的温度过高会导致刀具磨损加剧和加工表面质量下降，切削液的温度过低会影响切削液的润滑效果。

因此，在使用切削液时，要采取措施控制切削液的温度，如使用冷却装置或适当增加切削液供给量。

4. 定期清洗切削液系统切削液系统中容易积聚切屑、沉淀物和细菌等污染物，长期积累会导致切削液的质量下降。

因此，需要定期清洗切削液系统，清除积聚的污染物，并更换新的切削液。

清洗切削液系统时，要注意选择合适的清洗剂，并按照清洗剂供应商提供的使用说明进行操作。

5. 保持切削液的清洁切削液的清洁度对加工效果和切削液寿命有着重要影响。

切削液中的杂质和污染物会导致刀具磨损加快和加工表面质量下降。

因此，在使用切削液时，要保持工作环境的清洁，并采取措施防止切削液受到外界污染，如使用密封容器存储切削液、避免切削液与废液混合等。

6. 定期检测切削液质量切削液的质量直接影响加工效果和切削液的寿命。

因此，需要定期检测切削液的质量，如测量切削液的浓度和pH值、检测切削液中的杂质和污染物等。

常用加工方法及切削液的选用

常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。

极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。

（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。

精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。

对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。

正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。

（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。

２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。

用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。

在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。

对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。

尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。

常用的切削液种类及选用方法

我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。

其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。

由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

生产率就是在进行切削加工的时候，在单位时间内生产出的合格零件数量。

想要提高生产效率，可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和加工余量等等方法，这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间，从而有效提高生产率。

1、根据工件材料选用在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。

因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。

一般而言：加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。

但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。

加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。

可选用一般乳化液或切削油。

加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。

加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。

应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。

2、根据刀具材料选用工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。

切削液的正确选用

切削液的正确选用正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。

每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。

因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。

今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。

过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。

各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。

然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。

将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。

实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。

当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时，有四大关键问题需要考虑，这些问题是：1.你在切削加工中加工的是什么材料？2.在你使用的切削液中含有哪些化学成分？3.你现在使用的是什么切削液？4.有哪些切削液可供你选用？5.你喜欢哪种切削液？6.你在切削加工的是什么材料？第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。

如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。

可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。

如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。

一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。

如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。

第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。

浅述数控车削加工中刀具和切削液的选择

独使用
３
洲
岫或动物形成跆
车削精密螺皱
１切断刀；９＂刀；＿０右偏刀；弯头车一２０左偏－３９。４－刀；直头车刀；成形车刀；一５一６一７宽刃精车刀；一８外螺纹车刀；端面车刀；一９一１内螺纹车刀；１０１一内槽车刀；２通孔车刀；３盲孔车刀１＿１一图３常用车刀类型袁１常用车刀的基本用途
示
乳化油，用４￣Ｓ０Ｏ倍的水稀释而成，车削、钻孔冷却和清洗性能好轧｛也液２）以矿物油为主，少量表面话性剂的车削、攻螺纹乳化油，用１～２Ｏ０倍的水稀释而成，冷却和润滑性能好３、在乳化液中加＾极压添加剂高速车削
、
钻孔
１）矿２．１切削液的作用２．冷却作用．Ｉ１切削液可以将切削过程中所产生的热量迅速地从切削区带走，切削温度降低。使切削液的流动性越好，、系数和汽化热等参数越比热导热高，则冷却性能越好。２．滑作用．２润１切削液能在刀具的前后刀面与工件之间形成一层润滑薄膜，以避免刀具与工件或切屑可间的直接接触，减轻摩擦和黏结程度，因而可减轻刀具的磨损，高工件表面的加工质量。提其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。２－１３清洗作用切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，而避免切屑时黏附刀具、从堵塞排屑和划伤已加工表面。因此，要求切削液有良好的流动性，并且在使用时有足够大的压力和流量。２．．４防锈作用１为减轻工件、刀具和机床受周围介质（如空气、水分等）的腐蚀，要求切削液具有一定的防锈作用。防锈作用的好坏，取决于切削液本身的

切削液的使用方法

切削液的使用方法切削液是工业生产中常用的一种润滑剂，它能有效地降低切削时的摩擦和热量，提高切削质量和效率。

正确使用切削液可以延长刀具寿命，提高加工质量，降低生产成本。

接下来，我们将介绍切削液的正确使用方法。

选择合适的切削液对于切削加工非常重要。

不同的切削液适用于不同的工件材料和切削方式。

一般来说，切削液可以分为水溶性切削液和油溶性切削液两种类型。

水溶性切削液适用于多种金属材料的加工，而油溶性切削液适用于特殊的加工要求，如高温、高速切削。

在使用切削液之前，需要先将其充分搅拌均匀。

这是因为切削液中的添加剂往往会沉淀，如果不搅拌均匀，就无法发挥其最佳效果。

可以使用搅拌棒或搅拌器进行搅拌，直到切削液呈现均匀的浑浊状态。

使用切削液时，需要根据具体情况确定浓度。

一般来说，切削液的浓度过高会造成液膜过厚，影响切削效果；而浓度过低则会导致润滑效果不佳，无法起到应有的作用。

因此，需要根据加工材料、切削方式和加工要求等因素来确定切削液的浓度。

通常可以根据切削液的使用说明书进行参考，或者根据经验进行调整。

在加工过程中，要确保切削液能够充分润滑刀具和工件的接触面。

可以通过喷洒或涂刷的方式将切削液均匀地涂覆在刀具和工件上。

对于大型工件，可以使用切削液喷淋系统来实现自动润滑。

切削液的使用过程中，需要注意以下几点。

首先，要定期检查切削液的浓度并进行调整。

由于切削液在使用过程中会受到杂质和切屑的污染，浓度会逐渐降低，因此需要定期补充切削液或进行调整。

其次，要定期清洗和更换切削液。

切削液使用一段时间后会积累很多杂质和切屑，影响切削效果，因此需要定期清洗切削液槽，并更换新的切削液。

最后，切削液使用完毕后要妥善处理。

一般来说，切削液含有一定的有害物质，不可随意倒入下水道或环境中，应按照相关规定进行处理。

正确使用切削液对提高切削质量和效率非常重要。

选择合适的切削液，充分搅拌均匀，确定适当的浓度，并注意切削液的使用和处理，都是保证切削液使用效果的关键。

切削液的选用原则

切削液的选用原则
切削液的主要作用为润滑作用和冷却作用，加入特殊添加剂后，还可以起到清洗和防锈的作用，以保护机床、刀具、工件等不被周围介质腐蚀。

切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。

以下是一般选用的原则。

1、根据加工性质选用
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。

（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。

为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。

（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。

（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。

必要时，可用压缩空气冷却。

（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。

简述切削液的种类和作用

简述切削液的种类和作用一、引言切削液是一种在机械加工中广泛使用的液体，其作用是冷却和润滑刀具和工件，同时清洁切削区域。

不同种类的切削液具有不同的特性和适用范围。

本文将详细介绍切削液的种类和作用。

二、切削液的种类1. 水溶性切削液水溶性切削液是最常见的一种，由水和添加剂组成。

添加剂可以包括防锈、抗菌、抗氧化、减摩等成分。

水溶性切削液具有良好的冷却效果，并且易于清洗。

但如果使用不当，可能会导致腐蚀和污染。

2. 纯油型切削液纯油型切削液由矿物油或合成油组成，通常不含水。

这种类型的切削液适用于高速加工和重负荷加工，并且对环境友好。

但它也容易被污染，需要更频繁地更换。

3. 气雾型切削液气雾型切削液是一种喷雾的液体，可以在切削区域形成细小的雾状液滴。

这种类型的切削液可以提供更好的冷却效果，并且易于清洗。

但它也容易被挥发和污染，需要更频繁地补充。

4. 磨粒型切削液磨粒型切削液是一种添加了磨粒的切削液，可以增加摩擦力和热量。

这种类型的切削液适用于高速加工和重负荷加工，并且可以延长工具寿命。

但它也容易被污染，需要更频繁地更换。

三、切削液的作用1. 冷却效果切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，可能会导致工具变形或者损坏。

切削液通过将热量带走来降低温度，从而保护工具和工件。

2. 润滑效果刀具与工件之间的摩擦会产生很大的摩擦力，并且可能导致表面质量不良或者损坏。

切削液通过减少摩擦力来保护刀具和工件。

3. 清洁效果切削过程中会产生大量的金属屑和油脂，如果不及时清理，可能会对下一次加工造成影响。

切削液通过清洗切削区域来保持清洁。

4. 防锈效果切削液中添加了防锈成分，可以防止工具和工件受到氧化或者腐蚀。

这对于长时间存储或者在潮湿环境中使用的工具尤其重要。

四、结论切削液是机械加工过程中不可或缺的一部分，不同种类的切削液具有不同的特性和适用范围。

正确选择并使用适当的切削液可以提高加工效率，并且延长工具寿命。

切削液参数

切削液参数
切削液的参数主要包括切削液的浓度、清洁度、种类等。

1、切削液的浓度：浓度直接影响切削液的润滑性能，从而影响切削过程中的刀具寿命和工件表面质量。

根据不同的加工需求，需要选择不同浓度的切削液。

例如，在加工铝合金时，切削液的浓度一般为8%～10%，而对于铸铁的加工，切削液的浓度一般为5%～7%。

2、切削液的清洁度：切削液中的杂质和颗粒物可能会对切削过程产生不良影响，如损坏刀具、划伤工件表面等。

因此，需要定期检查和更换切削液，以确保其清洁度。

3、切削液的种类：切削液的种类应根据不同的加工需求进行选择。

例如，透明水溶性切削液适用于结构钢的车削、研磨和钻孔，而乳化切削油则适用于金属加工的挤压、车、钻等工序。

此外，对于难切削材料，需要选择特殊的切削液和切削参数，例如在加工硬度高、导热系数低或化学活性大的材料时，需要使用具有良好润滑性能和冷却性能的切削液。

如何选择适合的切削液

在机械加工中，工厂里面常见到的切削液有：水溶性切削液、极压乳化液、普通乳化液、植物油、矿物油、动物油、极压切削油等等。

在这众多的切削液中，又以水溶性切削液的冷却效果为最好，而润滑效果最好的却是极压切削液。

上面介绍的切削液种类非常多，它们之间的性能差异也很大，因而如何选择最合适的切削液应用于加工对于从业人员来说是一个难以选择的事情。

下面小编就从产品材料、刀具材料、以及加工工艺等诸多方面来简单说说如何选择最合适的切削液。

1.根据产品材料选用合适切削液在切削加工难切削材料的时候，要根据加工产品的性能和切削特点以及加工阶段，因地制宜选择最合适的切削液，以此解决难切削材料的切削加工性，从而达到所需要加工目的。

简单而言：对于脆性金属材料，例如铸铁，铸铝等，为了防止切削废屑堵住冷却管或者粘在机床上清楚困难，通常在加工时都不使用切削液。

但是在精加工的时候，是可以使用切削液的，而选择的切削液应该选用润滑好、粘度小的煤油或者是7-10%的乳化液。

对于一般的钢件材料，选用乳化液应用在粗加工时，而硫化乳化液则应用在精加工的时候。

对于铜合金或有色金属，可使用一般乳化液或者是切削油，不选用含硫切削液，防止工件被腐蚀。

对于镁合金材料，所有切削液都不能使用。

对于极难切削金属材料，例如耐热钢、不锈钢等材料时，由于其自身的机械性质导致切削热量难以导出，且不易切削，因而需要选用10%-15%的极压型切削油、乳化液。

2根据刀具的材料选用工具钢刀具：这种材料的刀具耐热温度较低，普遍在200~300℃之间，只能切削一般材料。

由于它的耐热性较差，因此要求冷却液的冷却效果要好，通常选用乳化液最为适宜。

高速钢刀具：此种材料的刀具耐热度比工具钢明显要高，它的最高耐热温度达到了600℃，因此对于这种材料的刀具在选用切削液的时候，可以分为两个标准来选择，一是在中低速切削的时候，可以采用乳化液或者是油基切削液。

二是在高速切削的时候，选用水基切削液最为合适。

CNC机床加工中的刀具冷却与切削液选择

CNC机床加工中的刀具冷却与切削液选择刀具冷却与切削液选择在CNC机床加工过程中，刀具冷却和切削液的选择是非常重要的环节。

刀具冷却可以提高切削质量和加工效率，而合适的切削液则可以延长刀具寿命和改善加工表面质量。

本文将探讨CNC机床加工中的刀具冷却与切削液选择问题，并提供一些建议。

一、刀具冷却刀具冷却在CNC机床加工中起着重要作用。

刀具冷却的主要目的是降低切削区的温度，防止切削过程中过热引起的磨损和变形。

刀具冷却还可以降低加工过程中产生的热变形和应力，提高加工的稳定性和精度。

常见的刀具冷却方法有以下几种：1. 冷却液浸泡法：将刀具浸泡在冷却液中，通过冷却液的传导和吸收热量的方式来降低刀具的温度。

这种方法简单易行，但需要选择合适的切削液。

2. 冷却液喷洒法：使用喷嘴将切削液喷洒到刀具上，形成冷却效果。

这种方法可以根据加工需求和材料选择不同的喷洒方式和角度。

3. 气体冷却法：通过吹气或喷气的方式将冷空气或液化气体喷射到刀具上，达到刀具冷却的目的。

这种方法适用于高速加工和对切削液有特殊要求的场景。

在选择刀具冷却方式时，需要考虑加工材料、加工方式、切削速度和切削深度等因素。

不同的材料和加工要求可能需要不同的刀具冷却方式，因此在实际应用中需要根据具体情况进行选择。

二、切削液选择切削液是CNC机床加工过程中不可或缺的一部分。

切削液的主要功能包括冷却、润滑、防锈和清洗等。

合适的切削液可以有效提高加工效率和切削质量，延长刀具的使用寿命。

常见的切削液类型有以下几种：1. 液压油：主要用于金属切削加工中，可以提供良好的润滑和冷却效果。

液压油具有良好的温度稳定性和抗氧化性，可以在高温和重负荷情况下保持稳定的性能。

2. 水溶性切削液：将切削液与水混合而成，适用于各种金属加工。

水溶性切削液具有良好的冷却效果和润滑性能，可以减少切削表面的热变形和摩擦。

3. 纯油切削液：一般采用合成油或矿物油作为基础油，在金属切削中提供良好的润滑性能和稳定性。

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析

切削液的性质与用途选择研究及切削效果分析切削液是现代制造业中不可或缺的重要工艺液体。

它具有降温、润滑、冷却、清洁等多种功能，能够有效改善切削过程中的摩擦热、摩擦磨损以及切削产生的刀具磨损，提高加工效率和质量。

本文将以切削液的性质和用途选择为切入点，探讨切削液的相关研究和切削效果分析。

首先，切削液的性质是影响切削效果的重要因素之一。

切削液的性质涉及其化学成分、物理性质以及稳定性等方面。

切削液的化学成分应选择适合材料加工的油品或水溶性液体，可根据切削液与材料的相容性、润滑性和冷却性来进行选择。

切削液的物理性质包括黏度、表面张力和密度等，这些因素与切削液在加工过程中的传热与传质有直接关系。

此外，切削液的稳定性特别重要，它涉及到切削液的抗菌性和抗氧化性能，能够延长切削液的使用寿命，减少维护成本。

因此，在选择切削液的性质时，需综合考虑其与加工材料的相容性、润滑性、冷却性、传热传质性以及稳定性等方面的因素。

其次，切削液的用途选择也是研究的重要方向之一。

切削液在不同的切削加工过程中具有不同的使用需求。

例如，对于高速切削，切削液应具备良好的冷却和润滑性能，以稳定温度，减少摩擦热和切削力。

而对于重载切削，切削液应具备较高的润滑性能，以减少切削阻力和磨损。

此外，在特殊切削过程中，如硬质合金切削、铸铁切削等，切削液还应具备防腐蚀、抗氧化等特殊性能，以保证加工质量和工具寿命。

根据不同的使用需求，选择适合的切削液可以进一步提高切削效果和加工质量。

最后，切削效果分析是评价切削液性能的关键指标之一。

切削液的选择会直接影响切削效果，因此，对切削液的性能进行有效的分析与评估是至关重要的。

切削效果分析旨在评估切削液在实际切削加工过程中的效果，包括表面质量、加工精度、切屑形态、工具寿命、切削力等指标。

通过对比不同切削液的实际加工表现，可以判断切削液的适用范围和优劣势，为切削液的改进和优化提供科学依据。

综上所述，切削液的性质与用途选择是研究的重点之一。

金属切削中切削液的选择和应用

金属切削中切削液的选择和应用提要：在金属切削过程中，合理选用切削液，可以改善金属切削过程中的磨损情况，减少刀具和切屑的粘结，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减少切削力，提高刀具耐用度和生产率。

切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料，加工要求，工件材料，加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

关键词：金属切削；切削液；选择；应用1.切削液的种类金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油、极压切削油和乳化液。

水溶液的主要成分是水，冷却性能好。

但水易使金属生锈，润滑性也差，故使用时常加入适量的防锈添加剂（如亚硝酸钠、磷酸三钠等），使其既保持冷却性能，又有良好的防锈性能和一定的润滑性能；切削油的主要成分是矿物油，特殊情况下也可采用动、植物油或复合油，切削油润滑性能好，但冷却性能差，常用于精加工；极压切削油是在矿物油中添加氯、硫、磷等添加剂配制而成，它在高温下不破坏润滑膜，具有良好的润滑效果；乳化液是用95%～98%的水和矿物油、乳化剂和添加剂配制而成，呈乳白色，具有良好的冷却性能，因含水量大，润滑、防锈性能较差，常加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成挤压乳化液或防锈乳化液。

2.切削液的选用2.1根据刀具材料、加工要求选用切削液高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，所产生的切削热多，容易导致刀具磨损，应选择以冷却为主的切削液。

硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应持续充分地浇注，不易断续浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片在突然遇到切削液时，产生较大的内应力而出现裂纹。

2.2根据工件材料选用切削液加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用切削液，原因是切削液作用不明显；对于高强度钢，高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜，铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%乳化液，煤油或煤油和矿物液的混合液；切削铜时，不宜采用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜。

切削液的种类和特性

切削液的种类和特性
切削刀具与加工对象的力学性能匹配问题主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性能参数要相匹配。

具有不同力学性能的刀具材料所适合加工的工件材料有所不同。

①刀具材料的硬度顺序为：石刀具＞立方氮化硼刀具＞陶瓷刀具＞硬质合金＞高速钢。

②刀具材料的抗弯强度顺序为：高速钢＞硬质合金＞陶瓷刀具＞石和立方氮化硼刀具。

③刀具材料的韧度大小顺序为：高速钢＞硬质合金＞立方氮化硼、石和陶瓷刀具。

高硬度的工件材料，必须用更高硬度的刀具来加工，刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60 HRC以上。

刀具监控系统刀具材料的硬度越高，其耐磨性就越好。

如，硬质合金中含钴增多时，其强度和韧性增加，硬度降低，适合于粗加工；含钴量减少时，其硬度及耐磨性增加，适合于精加工。

具有优良高温力学性能的刀具尤其适合于高速切削加工。

陶瓷刀具优良的高温性能使其能够以高的速度进行切削，允许的切削速度可比硬质合金提高2—10倍。

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切削液的选择和使用维护

4000üs以下 105以下 105以下每月一次每月一次
每两周一次导电度增加会有油水分离情况每月一次每月一次细菌增长容易造成切削液腐败酸化大气中都含有微菌，一旦滋生容易造成管路堵塞
气味
正常切削液气味
有氧菌：无味或污水味，厌氧菌：臭鸡蛋味，真菌：发霉气味或稻草味
4.客户加工方法(如车削、铣削、钻削、攻螺纹等)
不同的加工方式对切削液的要求不一样。即使是同一种加工方法，但是加工的精度可能会是不一样，所以在反馈加工方式时要反馈具体的加工方式。如车削就分为粗车，半精车，精车。
下面为加工方式的一些简单分类
车削
冼削镗削
车削分为粗车，半精车，精车，精细车
4）加工结束后机床的防护处理加工结束后应用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和磨粒，打开机床防护门，散去机床加工区的潮湿空气，以防止机床加工区内金属表面生锈。 5）定期彻底清洗机床冷却系统，更换切削液。 6）节假日等长时停机处理：每天定期循环系统，鼓入空气，防止厌氧菌生长。如有腐败征兆，及时加入杀菌剂杀菌。
切削液的选择和使用维护
一、切削液大体方向上的选择
1.选择依据：切削液的品种繁多，性能差异很大，使用中应根据切削液的性能、加工材质、加工工艺和刀具材料等因数进行恰当的选择，如果选者不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会变差，甚至会产生严重后果。
总体上切削液的选择依据有以下几点：
1.乳化液的配置：乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。

刀具及切削参数选择

刀具及切削参数选择在进行刀具及切削参数选择时，需要考虑多个因素，包括材料的性质、刀具的材质和几何形状、切削速度、进给速度、切削深度等。

正确选择刀具及切削参数可以提高加工效率、降低成本，同时还能保证加工质量和延长刀具寿命。

首先，需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具材料。

一般来说，刀具材料应具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性和良好的切削刚性。

常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、多晶立方氮化硼等。

不同的材料对应不同的切削速度和进给速度。

其次，刀具的几何形状也是选择的重要因素之一、常见的刀具几何形状包括平底刀、球头刀、角度刀、T型刀等。

不同的几何形状适用于不同的加工操作，如开槽、铣削、钻孔等。

切削速度是刀具及切削参数选择的关键因素之一，它直接影响加工效率和刀具寿命。

切削速度过高会导致刀具温度升高，容易磨损或变形；切削速度过低则会造成加工效率低下。

切削速度的选择应考虑材料的硬度、刀具材料和涂层等因素。

进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离，它也是影响加工效率和刀具寿命的重要因素。

进给速度过高会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；进给速度过低则会导致切屑不容易排除，造成切削过程中的堆积现象。

进给速度的选择应考虑刀具的切削刚性、加工表面质量和加工要求等因素。

切削深度是指刀具每次切削时所进入被加工材料的深度。

切削深度的选择应根据被加工材料的硬度和强度、刀具的刚性和稳定性来确定。

切削深度过大会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致加工效率低下。

此外，还需要考虑刀具的冷却方式和切削液的选择。

刀具在切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致刀具温度过高，影响刀具寿命。

常见的冷却方式包括气体冷却、液体冷却和固体冷却等。

切削液的选择应考虑被加工材料的性质和切削过程中的润滑和冷却效果。

综上所述，刀具及切削参数选择是一个综合考虑材料性质、刀具几何形状、切削速度、进给速度、切削深度、冷却方式和切削液等多个因素的过程。