圆形垫片冲压课程设计说明书
圆垫片冲裁模设计说明
数控一班116宿舍蔡梁杰吴文海梦辉梁专倚志军文强圆垫片冲裁模设计本设计选取第3组数据：尺寸a=φ12.9mm；尺寸b=φ6.2mm；厚度=1.7mm；精度为IT14；大批量生产；材料为08#钢.一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为08#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
方案二复合模能在压力机一次行程，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。
方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。
另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。
根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。
所以采用倒装复合模具。
三、凸模与凹模刃口尺寸的计算由公差表查得φ6.2 IT14级为φ6.2，取X=0.5；由公差表查得φ12.9 IT14级为φ12.9，取X=0.5；冲裁间隙Zmin=0.246 Zmax=0.360则，冲孔：d p=（d min+x△）=（6.2+0.5×0.43）=6.415mmd d=（d p+Z min）=（6.415+0.246）=6.661mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.027+0.043≤0.360-0.2460.070≤0.114 （满足间隙公差条件）落料：D p=（D max-x△）=（12.9-0.5×0.52）=13.13mmD d=（D p-Z min）=（13.13-0.246）=12.884mm校核|δp|+|δd|≤Z max-Z min0.052+0.033≤0.1140.085≤0.114 （满足间隙公差条件）五、条料的宽度和导料板间距计算1.条料宽度的计算由课本P33表2-3“最小搭边值”可知，工件间a1=1.2，侧面a=1.5本设计采用无测压装置冲裁，故得：条料宽度B-△0=(D max+2a)=（12.9+2×1.5）=15.9上式中，c“导料板与条料之间的最小间隙”知c=0.5；△值“条料宽度偏差”知△=0.202.导料板件距离的计算由公式得：导料板间距离A=D max+c=12.9+0.5=13.4确定条料宽度之后，选择1000×500的板料规格，采用横向剪裁。
冲压垫片模具课程设计说明书
摘要：随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备，为了扩展在工艺方面的知识面为了适应社会的要求，学校举行了课程设计，这次课程设计是在学习完冲模、模具制造等课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。
通过实例，分析了零件的冲压工艺方案，阐述了模具结构特点及工作过程，最后提出了模具设计应该注意的问题。
关键词：冲模；冲压工艺；模具设计Abstract: Through an example, the stamping process for forming the multi-direction bent parts is analyzed .The structure characteristics and working process of the die for stamping the multi-direction bent parts are presented .The parts needing attention in the design of the die are put forward .key words: die;stamping process ; die design前言模具是现代化的生产重要工艺装备，在国民经济的各个部门都越来越多地依模具来进行生产加工，越来越引起人们的重视，模具也趋向标准化。
随着模具的迅速发展，在现代工业生产中，模具已经成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。
这次毕业设计是在学习完所有机械课程的基础上进行的，是对我综合能力的考核，是对我所学知识的综合运用，也是对我所学知识的回顾与检查。
本次设计的是一副冲孔-落料的复合模，这次设计是在戴正强老师认真、耐心的指导下，对模具的经济性、模具的寿命、生产周期、及生产成本等指标下进行全面、仔细的分析下而进行设计的。
冲压课程设计说明书
冲压工艺学课程设计说明书垫圈连续模模具设计学号：姓名：指导老师：目录一、设计任务 (2)二、原始数据 (2)三、零件图的工艺分析 (2)四、工艺方案及模具结构类型 (2)五、冲裁件排样分析 (3)六、各种工艺计算 (4)6.1 力的计算 (4)6.2 压力中心计算 (5)6.3 压力机的选取 (6)6.4 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (7)七、模具零件设计与选择 (7)7.1 主要元件设计 (7)7.2 凸模强度校核 (10)7.3 其他元件设计及尺寸选取 (11)八、心得体会 (12)九、主要参考书 (13)一、设计任务1.绘制模具装配图2.绘制重要元件零件图2~3个3.完成模具设计说明书二、原始数据三、零件图的工艺分析该零件包括落料、冲孔两个工序。
材料为30CrMnSi镀锌，厚度为3mm，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
零件结构相对简单，零件尺寸为大径30mm，公差为0.21mm，小径为20mm，公差为0.21mm。
零件的尺寸精度为IT12，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
四、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：1.先落料，再冲孔，采用单工序模生产；2.落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；3.冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。
方案1模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或连续冲裁。
考虑使用连续模，可以同时完成冲孔和落料两道工序，又因为零件厚度较大，表面平直度和精度要求不高，可以采用固定卸料板。
五、冲裁件排样分析设计连续模，首先要设计条料排样图。
同心圆垫圈的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排，如图下图所示的排样方法。
条料宽度34.4mm，步距离为31.8mm，一个步距的材料利用率为35.90%。
工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料、挡料销挡料。
同心圆垫片冲压模毕业设计说明书
同心圆垫片冲压模设计目录第一部分：设计任务书及行业简介 (2)第二部分：设计过程 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺分析 (4)错误！未找到引用源。
冲压工艺方案确认 (4)错误！未找到引用源。
主要设计计算 (5)错误！未找到引用源。
模具总体设计 (12)错误！未找到引用源。
主要零件设计 (13)错误！未找到引用源。
模具总装图 (18)错误！未找到引用源。
冲压设备选定 (19)错误！未找到引用源。
模具零件加工工艺 (19)错误！未找到引用源。
模具装配 (22)第三部分：设计总结 (24)第四部分：参考资料 (25)毕业设计（论文）内容及要求：一、设计内容：1、绘制产品零件图。
2、绘制模具装配图。
3、绘制整套模具零件图。
4、编写设计说明书。
二、生产纲领：大批量生产三、设计要求：1、模具结构设计合理，工艺性好。
设计计算正确，参数选用合理。
2、模具绘图布局合理，视图完整、清晰，各项内容符合规范。
3、模具装配图采用CAD绘制并打印。
4、绘制全套模具零件图，无后续加工的标准件除外。
5、设计说明书内容完整，分析透彻，语言流畅，参考资料应注明出处。
字数在10000~15000之间。
第一部分国内外模具发展概况模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业部门极其重要的工艺装备。
没有模具，就没有高质量的产品。
模具不是一般的工艺装备，而是技术密集型的产品，工业发达国家把模具作为机械制造方面的高科技产品来对待。
他们认为：“模具是发展工业的一把钥匙”；“模具是一个企业的心脏”；“模具是富裕社会的一种动力”。
据国际生产协会预测，到2000年，工业品零件祖加工的75%、精加工的50%将由模具成型完成。
目前，美国、日本、德国等工业发达国家模具工业的产值均已超过机床工业总产值。
美国模具年产值已超过100亿美元；日本从1957年到1984年二十七年间，模具工业增长100陪；台湾地区1984年到1987年模具工业每年以33％以上的年增长率速度发展，l987年台湾地区模具出口达一亿二千万美元。
圆形垫片冲压课程设计说明书.
目录一、设计任务 (2)（一）零件工艺性分析 (2)1. 结构与尺寸分析 (2)2. 材料分析 (2)3. 精度分析 (2)（二）冲裁工艺方案的确定 (3)（三）确定模具总体结构方案 (3)1．模具类型 (3)2．操作与定位方式 (3)3. 卸料与出件方式 (3)二、零件工艺计算 (4)（一）排样设计与计算 (4)（二）模具刃口尺寸计算 (4)（三）设计冲压力和压力中心，初选压力机 (5)三、模具零部件结构的确定 (6)（一）凹模设计 (6)（二）固定板 (7)1. 凸模固定板 (7)2. 凸凹模固定板 (8)（三）垫板的设计 (8)（四）卸料板的设计 (10)（五）凸模设计 (10)（六）卸料装置中弹性元件的计算 (11)（七）凸凹模设计 (12)（八）选择紧固件和定位零件 (13)（九）选择模架及其它安装零件 (13)（十）模柄的设计 (14)四、装配图 (14)（一）注释 (15)（二）工作原理 (15)参考文献 (15)一、设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
图1（工件）（一） 零件工艺性分析：1. 结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为15.02mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 22.10.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为7.5mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 83.15.1m in =≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2. 材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3. 精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（二）冲裁工艺方案的确定该零件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
垫片冲压模具课程设计
冲压模具课程设计题目：冲孔落料复合模姓名：学号:指导老专业：材料成型及控制工程班级目录一、设计任务书·······························（）二、工艺设计说明书···························（）三、冲压工艺卡·······························（）四、模具设计计算书···························（）五、模具图纸·································（）一、设计任务书（一）题目：冲孔落料复合模（二）零件图：垫片材料：10钢料厚：1mm批量：50万件（三）任务内容冲压工艺设计1.（1）工艺审查与工艺分析（2）工艺方案的拟定①工序性质的确定，毛坯图与排样图②工序安排，冲压工序力的计算③工序定位基准与定位方式（3）模具选择（装配方式，标准模架等选择）（4）设备选择（5）编制工艺设计说明书2.冲压模具设计（1）总装图A3（2）零件图（凸模、凹模、凸凹模）A4二、工艺设计说明书1)冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序，材料为10号钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
冲压工艺及模具设计课程设计--圆形垫片冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计课程设计题目圆形垫片冲压工艺与模具设计姓名指导老师2013.11.14目录第一章概述 (3)第二章冲压件工艺设计 (5)第三章工艺计算 (10)第四章冲压模具设计 (15)第五章选定冲压设备 (20)第一章绪论1.1 冲压概述冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。
主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
双孔圆形垫片冲压课程设计
双孔圆形垫片冲压课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握冲压加工的基本概念，特别是双孔圆形垫片的冲压工艺流程。
2. 学生能够描述并解释双孔圆形垫片的材质选择、模具结构与设计原理。
3. 学生能够掌握相关的数学计算和工程图识图能力，用于垫片的尺寸设计和工艺参数计算。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸设计，并能够操作冲压设备完成垫片的实际制作。
2. 学生通过实际操作，掌握冲压过程中的质量控制方法，确保垫片尺寸精度和表面质量。
3. 学生能够进行简单的故障排查和设备维护，确保冲压过程的顺利进行。
情感态度价值观目标：1. 学生能够培养对制造业的兴趣，增强对工程实践和技术工作的热忱。
2. 学生通过团队合作完成项目，培养协作意识和集体荣誉感。
3. 学生在学习和实践过程中，培养安全生产的责任感和遵守工程伦理的意识。
课程性质分析：本课程属于工程技术类课程，结合理论与实践，注重培养学生的动手能力和实际问题解决能力。
学生特点分析：考虑到学生所在年级，已有一定的理论基础和动手操作能力，课程设计应注重理论与实践的结合，提高学生的综合应用能力。
教学要求分析：课程需结合教材内容，确保学生掌握冲压技术的基本原理，同时通过实际操作，使学生在实践中深化理解，提高技能。
教学过程中应注重安全指导，确保学生的人身安全和设备完好。
二、教学内容1. 冲压加工基本概念：包括冲压的定义、分类、应用范围及冲压设备的基本结构和工作原理。
教材章节：第二章 冲压加工概述2. 双孔圆形垫片设计与计算：涉及垫片的几何设计、材料选择、模具设计及工艺参数计算。
教材章节：第三章 冲压模具设计；第四章 冲压工艺参数计算3. CAD软件应用：利用CAD软件进行双孔圆形垫片的图纸绘制。
教材章节：第五章 计算机辅助设计4. 冲压设备操作：包括冲压设备的启动、调试、操作流程及安全注意事项。
教材章节：第六章 冲压设备及其操作5. 质量控制与故障排查：涉及冲压过程中垫片质量检测、常见问题分析与解决方法。
圆垫片冲压工艺设计
第一章绪论1.1 概述冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点，主要表现如下：1. 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
2. 冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
3. 冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
4. 冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压加工在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。
垫圈冲压课程设计说明书
课程设计说明书➢杯盖冲压工艺及模具设计材控0704班郭豪杰U目录设计任务 (3)冲压工艺分析 (4)冲压方案设计 (5)模具结构设计 (7)计算压力及选择冲压设备 (19)参考文献 (20)➢设计任务如图所示的杯盖, 材料为08F, 料厚0.5mm, 大批量生产, 试设计该零件的冲压生产工艺及模具.图 1零件二维图图 2零件三维模型➢冲压工艺分析冲压件的冲压工艺性是指其冲压加工的难易限度。
从技术方面看, 根据产品图纸, 重要分析该冲压件的形状特点、尺寸大小、精度规定和材料性能等因素是否符合冲压工艺的规定。
在经济方面, 重要根据冲压件的生产批量, 分析产品成本, 阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。
一般说来, 工艺性良好的冲压件, 可保证材料消耗少, 工序数目少, 模具结构简朴, 产品质量稳定,成本低, 还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。
冲压工艺性分析的目的就是了解冲件加工的难易, 为制定冲压工艺方案奠定基础。
（1）从经济方面分析, 此零件的生产批量为大批量生产, 采用冲压生产可以取得好的经济效益。
（2）从技术方面分析, 此零件为无凸缘圆筒形件, 结构相对简朴, 尺寸小, 只有落料、拉深和切边三个工序。
零件材料为08F, 板料厚度为0.5mm, 成型性能好。
此外该零件的尺寸精度规定不高, 适合采用冲压方式生产。
同时工件底部圆角半径r=2mm >(3～5)t, t=0.5mm, 满足拉深圆角半径规定。
通过以上分析, 该零件具有良好的冲压工艺性, 适合采用冲压生产。
➢冲压方案设计由于板厚t<1mm,所以可以直接用零件图标注的尺寸进行计算, 不必用工件材料厚度中心尺寸计算1. 拟定修边余量该件H0=20mm H0/d=20/50=0.4查[2]表4.2.1得△h=1.2 则拉伸高度H=20+1.2=21.2mm2. 毛坯展开计算展开直径D根据面积相等原则D===81mm3. 拟定拉深次数根据毛坯相对厚度t/Dx100=0.5/81x100=0.62, 查[2]得, 有压边圈时第一次拉深极限拉深系数m1=0.53～0.55；又总拉深系数m总=d/D=50/81=0.617> m1。
垫片冲压模具设计说明书要点
目录目录..................................................... I II 前言.. (1)第一章工艺设计............................. 错误!未定义书签。
1.1零件介绍................................ 错误!未定义书签。
1.2零件工艺性分析 (1)1。
3工艺方案的确定 (1)第二章排样设计 (3)2.1毛坯排样设计 (3)2。
2材料的利用率 (5)第三章工艺计算 (6)3。
1冲压工艺力的计算 (6)3。
1。
1冲裁力计算 (6)第四章模具总体概要设计 (9)4。
1模具概要设计 (9)4。
2模具零件结构形式确定 (9)4.2。
1 定位机构 (10)4。
2。
2 卸料机构 (10)4。
2.3 导向机构。
(11)第五章模具详细设计 (12)5。
1工作零件 (12)5。
1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算 (12)5。
1。
2凸模高度设计 (14)5．1.3定位零件 (15)5。
1。
4 挡料零件 (15)5.2出件零件 (15)5。
2.1 卸料零件 (15)5.3。
2 顶件零件 (16)5.3导向零件 (16)5.4其他零件 (17)第六章设备选择 (18)6。
1设备吨位确定 (18)6。
1.1设备类型的选择 (18)6。
1。
2设备规格的选择 (18)6。
2设备校核 (19)6.2。
1。
压力行程 (19)6。
2.2。
压力机工作台面尺寸 (19)结论 (20)参考文献 (21)致谢 (22)前言随着现代化工业的发展，越来越多的产品依赖模具加工, 模具工业已成为工业发展的基础。
模具质量好坏直接影响产品的质量, 模具的质量不仅表现在制造质量，也表现在安装调整维护保养等方面的后续工作质量.因此，在模具在加工过程和质量控制中, 要采取相应的措施, 杜绝类似事故的发生.第一章工艺设计图1.1垫片零件图1.2 零件工艺性分析零件尺寸:图中零件的标注公差的为IT12级精度,其余未注由图中技术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小,成形的位置较为紧凑，成形比较简单.零件材料为10钢钢，有很良好的塑性，料厚为1mm属薄料，冲压性能良好。
冲压工艺及模具设计课程设计--圆形垫片冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计课程设计题目圆形垫片冲压工艺与模具设计姓名指导老师2013.11.14目录第一章概述 (3)第二章冲压件工艺设计 (5)第三章工艺计算 (10)第四章冲压模具设计 (15)第五章选定冲压设备 (20)第一章绪论1.1 冲压概述冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益的。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。
主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生。
不过，这些问题并不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。
随着科学技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题一定会尽快而完善的得到解决。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
圆垫片冲压课程设计说明书
前言 (2)（一）零件的工艺性分析 (3)（二）冲裁工艺方案的确信 (3)（三）零件工艺计算 (4)1. 刃口尺寸计算 (4)2. 排样计算 (5)3. 冲压力计算 (6)4. 压力中心计算 (7)（四）冲压设备的选用 (7)（五）模具零部件结构的确信 (8) (8)2. 凸模的结构设计 (9) (10) (10) (11)（六）冲压设备的校核 (12)心得体会 (13)参考文献 (14)模具行业的进展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场整体上供不该求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的进展机缘。
近几年，我国模具产业总产值保留15%的年增加率（据不完全统计，2005年国内模具入口总值达70多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值估量为700亿元，模具及模具标准件出口将从此刻的每一年9000多万美元增加到2006年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车改换车型时，约有80%的模具需要改换。
2005年我国汽车产量销量均冲破550万辆，估量2007年产销量各冲破700万辆，轿车产量将达300万辆。
另外，电子和通信产品对模具的需求也超级大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿人民币。
工业总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。
随着冲压技术的普遍应用和进展，各个工业部门几乎都离不开冲模，尤其是汽车，电器，电机，仪表和日用品工业，其产品质量、生产效率、生产本钱及产品更新换代的快慢等，都在专门大程度上取决于模具。
因此，模具工业是带动各项工业产品进展的先行工业。
如何提供更好、更快、更多的模具，是模具工作者一起的重要课题。
冲模结构式冲模的灵魂。
圆垫片模具设计说明书
圆垫片的冲裁模具设计一、冲压件二、零件的工艺性分析由上图可看出，该零件形状对称, 结构相对简单,无狭槽、尖角，只需落料、冲孔两个工序。
材料为08AL 优质碳素结构钢，抗剪强度为350MPa，具属优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
有一个φ22mm的孔,孔与边缘之间11.5mm,满足冲压基本要求。
冲件的尺寸精度无要求，查参考文献[2]知，可采用普通冲裁方式，精度可达IT12～IT11级。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求三、冲压工艺方案的确定该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料冲孔同时进行。
采用复合模生产。
方案三：先冲孔，后落料。
采用级进模生产。
各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两幅模具，成本相对较高，生产效率低。
在第一道工序完成后，进入第一道工序必然会增大误差，使工件精度、质量降低，达不到所需的要求，故不选此方案。
方案二：若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,凸凹模最小壁厚为11.5mm，故采用复合模生产。
方案三：大批量生产、冲裁精度较高，冲裁件孔与孔、孔与边缘尺寸较小时使用，计算该件的最小壁厚为 11.5mm,没必要用级进模。
综上所述可选方案二复合模。
四、冲压模具整体结构设计4.1 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用正装式复合模，得到平整度较好的工件。
4.2 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：该模具采用的是条料，板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，导料销控制条料的送进方向，挡料销控制条料的送进步距。
4.3 卸料与出件方式凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料由顶杆顶出；凸凹模和落料凹模落料，利用推件块将制件顶出。
4.4模架类型及精度该模具采用中间导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。
课程设计圆垫片冲裁模设计
圆垫片冲裁模设计指导老师：周亚军姓名：张林琳班级：10材料学号：3日期：2013.10.5目录摘要 (1)一、工艺性分析 (2)二、工艺方案的确定 (2)三、冲裁模间隙值确定 (3)四、凸、凹模刃口尺寸的确定 (3)五、条料的宽度和导料板间距计算 (4)六、冲裁工艺力和压力中心的计算 (6)七、主要零部件设计 (8)八、模具总体结构设计 (9)九、压力机的选择 (11)十、模具总装图 (11)十一、设计总结 (12)参考文献 (12)【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心本设计选取第4组数据：尺寸a=φ35mm；尺寸b=φ17mm；厚度=1.0mm；精度为IT14；大批量生产；材料为45#钢一、零件的工艺性分析该零件是普通圆垫片，材料为45#钢，要对零件进行大批量的生产。
该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。
二、确定工艺方案首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。
冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
圆形双孔垫片冲压模具设计
圆形双孔垫片冲压模具设计引言：圆形双孔垫片常用于密封应用中，用于填充接合面和填充随机的孔洞，以防止液体、气体或粉尘的泄漏。
为了生产高质量的圆形双孔垫片，需要设计合适的冲压模具。
本文将对圆形双孔垫片冲压模具进行设计，并介绍设计过程。
设计步骤：1.模具材料选择：模具材料应具有良好的耐磨性和耐腐蚀性。
常见的模具材料有H13、SKD11等。
在选择模具材料时，需要考虑其机械性能和使用寿命。
2.模具结构设计：圆形双孔垫片冲压模具主要由上下模块、定位部件、导向部件和冲头组成。
上下模块通过螺纹螺栓连接，以便于更换和维修。
定位部件用于确保上下模块的位置准确。
导向部件用于引导冲头在冲压过程中的移动。
3.模具尺寸设计：根据产品要求和机械特性，确定垫片的直径、孔的尺寸和间距等参数。
圆形双孔垫片通常具有对称性，可以简化模具结构和设计。
4.冲头设计：冲头是模具的核心部件，直接与材料接触。
冲头的设计应考虑到材料的性质和厚度，以确保冲压过程中的顺利进行。
常见的冲头形状有圆形、方形和倒角形状。
5.导向机构设计：导向机构用于引导冲头在冲压过程中的移动，以确保冲压位置的准确性和一致性。
导向机构一般由导柱和导套组成，导柱安装在上模块上，导套安装在下模块上。
6.模具制造和调试：根据设计图纸进行模具制造，并进行试模和调试。
在试模和调试过程中，需要确保冲压过程的平稳和垫片的质量。
结论：通过以上的设计步骤，可以设计出适用于生产圆形双孔垫片的冲压模具。
模具设计的关键是考虑材料的性质、模具结构的合理性和冲头形状的选择。
在实际生产中，还需进行模具的制造和调试，以确保生产出高质量的圆形双孔垫片。
总结：。
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（一）设计任务：工件为垫圈，材料为Q235钢，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
（二） 零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为22mm ，满足冲裁最小孔径mm t d 30.1min =≥的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为21mm ，满足冲裁件最小孔边距mm t l 5.45.1min=≥的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2．材料分析：Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
（三）冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件， 可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
（四）确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。
板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。
3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。
冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。
4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。
5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点，采用后侧导柱模架。
（五）零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=3mm b=2.5（3）、条料宽度和导板间距的计算：定位采用挡料销定位，无侧压装置，板料采用斜刃剪床裁剪。
条料宽度mm z a D B 4.688.0)2.1(2326422=+-⨯+⨯+=+∆++=其中mm D 64=，a=3mm,查表2-13得，导料版与条料间的最小间隙mm z 5.0=，查表2-12可得，条料宽度偏差mm 2.1-=∆ ，根据实际情况取料宽为70mm.2、模具刃口尺寸计算由于零件为形状简单的圆形工件，采用凸、凹模分开加工。
由于零件对断面质量、尺寸精度要求一般（IT11~IT12），且为大批量生产，对模具寿命要求较高，宜采用中等间隙（Ⅱ类）查表2-3（金属材料冲裁间隙比值）得：%0.20%0.14≤<tz故取 ,42.0min mm Z =mm Z 60.0max =∴ mm Z Z t 072.0)(4.0min max =-=δmm Z Z a 108.0)(6.0min max =-=δ（1）落料件尺寸的基本计算公式为：ax D D a δ+∆-=0)(m i n )(t Zx D D t δ--∆-=查表2-5得：系数x=0.75，∆=0.19故mm 858.6319.075.064(108.00108.00++⨯-=＝）a D mm 438.6342.019.075.0-64(D 0072.00072.0t --⨯=＝）－（2）冲孔件尺寸的基本计算公式为：0)(t x d d t δ-∆+=aZ x d d a δ++∆+=0m i n )(查表2-5得：系数x=0.75，∆=0.13 故mm098.2213.075.022(0072.00072.0--⨯+=＝）t dmm 518.2242.013.075.022(d 108.00108.00a ++⨯+=＝）＋3、设计冲压力和压力中心，初选压力机零件周长：mm 04.270226414.3)(）＝＋（⨯=+=d D L π 材料厚度：mm 3t =查表2-3，取条料抗剪强度：Mpa 300b ＝τ 则有：.0KN 243300304.270＝。
⨯⨯==b Lt F τKN 9.315300304.2703.13.1＝⨯⨯⨯==b Lt F τ由于采用弹性卸料装置和下出料方式，查表2-6有：卸K =0.035,推K =0.045,顶K =0.05. 故：KN 6.011.9315035.0F K F ＝卸卸⨯==KN F .815.931505.0K F =⨯==顶顶查表2-40，根据材料厚度取凹模入口直壁h=12mm,43/12==÷=t h nKN 86.569.315045.04F K F ＝＝＝推推⨯⨯n从而总的冲压力：KN 82.38386.5606.119.315F F F F ＝＝＋＋＝推卸总++根据总的冲压力，选择压力机型号为J23-40(开式双柱可倾式压力机)，主要技术参数如下：标称压力 400KN 滑块行程 100mm 行程次数 80次/min 最大闭合高度 300mm 闭合高度调节量 80mm 滑块中心到机身距离 300mm工作台尺寸 前后520mm 左右 870mm 工作台孔尺寸 150mm模柄孔尺寸 直径50mm 深度70mm 电动机功率 4KW 压力中心计算由于零件为简单对称件，所以零件的压力中心就是零件的几何中心。
（六）模具零部件结构的确定1.凹模设计查《简明冲压设计手册》式2.16和2.17可得： 凹模高度Kh H = 凹模壁厚HC)25.1(-=其中凹模刃口最大宽度h=64mm,由表2.41查得 K=0.35 所以：mm Kh H 4.226435.0=⨯== C=(1.5~2)H=33.6~44.8，取C=40mm由于工件形状为圆形，故选用圆凹模 凹模直径 mm C h D144402642=⨯+=+=凹模直壁高度m m h 12/= 由以上算的凹模轮廓尺寸mm H D 4.22144⨯=⨯,查有关国家标准JB/T7643.4-94，取标准尺寸28160⨯=⨯H D ,凹模材料选用Cr12MoV ，热处理淬硬（58-62）HRC 。
凹模尺寸见下图2.固定板(1) 凸模固定板：凸模固定板的外形尺寸与凸模的外形尺寸一致，厚度根据标准件要求，选择20mm ，选取板的规格为 20160⨯=⨯HD(2) 凸凹模固定板：凸凹模固定板的外形尺寸与垫板的外形尺寸一致，厚度根据标准件要求，选择25mm ， 选取板的规格为25160⨯=⨯H D3.垫板的设计垫板的作用是承受并扩散凸模传递的压力，以防止模座被挤压损伤，因此在与模座接触面之间加上一块翠英磨平的垫板。
凸模垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度取8mm ，选取规格8160⨯φ凸凹模垫板的外形尺寸与凸凹模固定板相同，厚度取10mm ，选取规格10160⨯φ4.卸料板的设计用卸料板卸料，卸料板的平面外形与凸凹模板相同，取其厚度为18mm,即18160⨯=⨯H D , 卸料板材料为45号钢。
5.凸模设计(1)冲孔凸模采用B 型圆凸模，凸模长度mmL L L 482820=+=+=凹固冲模材料选用普通碳素工具钢，热处理淬硬（58-62）HRC ，[σt ]=1000-1600MP 。
凸模刃口基本尺寸见下图。
(2)凸模强度校核：a ．承压应力校验冲裁时凸模承受的压应力不超过σt 凸模材料强度允许的压应力[σt ]，对于圆形凸模[]στtt 4t d ≥ 则 []m mtd 6.3100033004 t4min=⨯⨯=≥στ故d = 22.098mm 满足要求b.弯曲应力校核：凸模不发生失稳弯曲的最大长度为nFEJ L42maxπ≤，对于圆形凸模m m F d L 04.194315900270270098.2222max=⨯=≤ 故L=48mm 满足要求6.卸料装置中弹性元件的计算模具采用弹性卸料装置，弹性元件选用橡胶，其尺寸计算如下：（1）确定橡胶的横截面积ApF A x /=查得矩形橡胶在预压缩量为10%-15%时的单位压力是0.5Mp, 所以2221205.0/11060/mm p F A ===卸由于能够加橡胶的极限面积为Π×（802-322）=16880.64mm 2＜22120 mm 2，所以要加两层橡胶（2）确定橡胶的平面尺寸根据零件的形状特点，选择圆形橡胶。
由于要布置固定螺钉和销钉，所以采用6块圆形橡胶分别安装在螺钉与销钉中间则： 设橡胶直径为D ：2/1242A D=⨯π计算得，D=34.26mm,取D=40mm（3）确定橡胶的自由高度H0.30~0.25LH =L 是考虑修模最后的卸料或压边的工作行程L=t+1+2=6mm故H ≥24mm 又∵5.15.0≤≤D H ，H=20~60mm ，取H=25mm（4）计算橡胶装模高度0H橡胶垫的预压缩量为15%，则橡胶的装模高度约mm 5.4222585.0=⨯⨯,所以选用的橡胶规格合理, 装模高度0H 取43mm ，工作高度H=43-t-1=39mm.7.凸凹模设计凸凹模的壁厚18mm ，查表2-51最小壁厚=(2.0~2.5）t = 6~7.5,所以满足最小壁厚要求。
凸凹模高度H=h h h 86254318=++=++固橡卸 , 具体各部分尺寸见下图。
8.选择紧固件和定位零件螺钉规格的选用：根据标准GB699选取材料为45号钢，热处理硬度值为HRC35-40，卸料螺钉选用圆柱头内六角卸料螺钉，卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm ，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。
活动挡料销：在卸料板上固定了2个导料销，用于条料送进的定位。
9．选择模架及其它安装零件根据GB/T 2861.5-90, 由凹模周界160Φ及安装要求，选取凹模周界：200200⨯=⨯B L 上模座：45200250⨯⨯ 下模座50200250⨯⨯导柱 19032⨯Φ 导套 4311532⨯⨯Φ。
10.模柄的设计：由压力机型号 JG23-40，可查的模柄孔的直径为50mm ，深度为70mm 。
即选模柄B50×105JB/T7646.1。
参考文献1、郝滨海主编 模具设计及CAD 化学工业出版社2、郝滨海编著 冲压模具简明设计手册 化学工业出版社3、付宏生主编 模具识图与制图 化学工业出版社4、廖希亮邵淑玲主编机械制图山东科学技术出版社5、李奇涵主编冲压成型工艺与模具设计科学出版社6、山东大学机械学院编著机械设计常用标准7、丁松聚主编冷冲模设计机械工业出版社。