硅橡胶的硫化体系

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混炼硅橡胶的配合技术_一_

作为比较, 按上述配方加料, 在捏合机中, 在 5 m3/ h 的通氮速度下、于 50~ 100 混炼约 1 5 h; 然后, 升温至 170~ 190 , 热处理 1 h, 制得硅橡胶胶料 3。其连续作业时间为 4 h。
将 100 份胶料与 0 5 份2, 5 - 二甲基- 2, 5 - 二叔丁基过氧化己烷在双辊炼胶机上混炼均一, 在 165 10 min 条件下热压硫化; 然后在 200 4 h 条件下二次硫化, 制得 2 mm 厚的试片。测其物理机械性能, 结果见表 1。
技术讲座
, 2006, 20 ( 1) : 42~ 47 SI LICON E M AT ER IAL
混炼硅橡胶的配合技术 ( 一)
黄文润
( 中蓝晨光化工研究院, 成都 610041)
摘要: 介绍了混炼硅橡胶的基本配合过程和硫化体系, 着重比较了间歇法和连续法两种混炼工艺的生
产效率及对硅橡胶硫化胶性能的影响, 讨论了 6 种过氧化物硫化剂的特点及适应范围。
采用间歇配制工艺配制混炼硅橡胶多在捏合机及密炼机中进行。在工业化生产中, 为大批制取混炼硅橡胶, 常使用装有 2 个混合桨的大型捏合机, 捏合机的容量达数立方米; 为使原料混合均一, 需要较长的混炼时间。采用槽内装有 2 个旋桨、上部装有加压块、能使原料在压缩状态下混炼的密炼机可在较短时间内制得混合均匀的混炼硅橡胶[ 1] 。但这种加压式密炼机的有效容积最大仅数百升, 不能满足大批量生产的要求。采取先在密炼机中混炼、再在捏合机中热处理的方法, 可高效、大批量生产混炼硅橡胶胶料[ 2] 。即先将硅橡胶生胶、补强填料白炭黑、结构化控制剂等在 150 下用密炼机混合均匀, 再在氮气保护下或减压的捏合机中于 150~ 200 下处理。

硅橡胶的硫化剂

硅橡胶硫化剂在硅橡胶的制造和应用过程中，硫化剂是不可或缺的重要成分。

它能够使硅橡胶分子之间形成交联，从而提高硅橡胶的力学性能和热稳定性。

本文将深入探讨硅橡胶硫化剂的种类、作用机理及选择依据。

一、硅橡胶硫化剂的种类硅橡胶硫化剂主要分为无机硫化剂和有机硫化剂两大类。

无机硫化剂主要是硫化剂如硫磺、硒等，而有机硫化剂则包括含硫化合物、过氧化物、偶氮化合物等。

在实际应用中，根据硅橡胶的具体性能要求，选择合适的硫化剂种类是至关重要的。

二、硅橡胶硫化剂的作用机理硅橡胶硫化剂的作用机理主要涉及化学交联和物理交联两种方式。

化学交联是指硅橡胶分子与硫化剂之间发生化学反应，形成化学键合。

物理交联则是通过物理作用力，如范德华力，使硅橡胶分子结合在一起。

在硅橡胶的硫化过程中，化学交联和物理交联共同作用，使得硅橡胶的力学性能和热稳定性得到显著提升。

三、硅橡胶硫化剂的选择依据选择合适的硅橡胶硫化剂需要考虑以下几个因素：1.硫化剂与硅橡胶的相容性：硫化剂必须与硅橡胶具有良好的相容性，以保证硫化过程中能够均匀分散在硅橡胶基体中。

2.硫化剂的反应活性：硫化剂的反应活性过高或过低都会影响硅橡胶的交联程度，因此需要根据硅橡胶的具体需求选择反应活性适中的硫化剂。

3.硫化产物的性能：不同的硫化剂会产生不同的交联结构，从而影响硅橡胶的性能。

因此，在选择硫化剂时，需要考虑其硫化产物是否具有优良的力学性能和热稳定性。

4.加工安全性和环保性：在选择硫化剂时，还需要考虑其加工安全性以及对环境的影响。

应优先选择安全环保的硫化剂，以降低生产过程中的安全风险并符合环保法规的要求。

四、硅橡胶硫化剂的发展趋势随着环保意识的日益增强和科技的不断发展，硅橡胶硫化剂的发展趋势也在不断变化。

未来，环保型、高效型、专用型的硅橡胶硫化剂将会成为主流。

同时，随着人们对硅橡胶性能要求的不断提高，研发具有更高性能的硅橡胶硫化剂也将成为重要的研究方向。

总结：本文对硅橡胶硫化剂进行了专业解读，详细介绍了硅橡胶硫化剂的种类、作用机理及选择依据。

耐高温双组分缩合型室温硫化硅橡胶硫化体系的研究

耐高温双组分缩合型室温硫化硅橡胶硫化体系的研究研究了正硅酸乙酯、硅氮烷化合物（KH-CL）以及正硅酸乙酯和KH-CL并用比例对缩合型RTV-2硅橡胶适用期、完全硫化时间、力学性能和耐高温性能的影响。

结果表明，通过正硅酸乙酯/KH-CL并用可以得到工艺性能好（适用期长、完全硫化时间短）的缩合型RTV-2硅橡胶；以0.5份二月桂酸二丁基锡为催化剂、3份正硅酸乙酯和1份KH-CL的混合物为交联剂得到的缩合型RTV-2硅橡胶兼具良好的工艺性能、粘接性能和抗高温密闭降解性能。

标签：正硅酸乙酯；KH-CL；缩合型RTV硅橡胶缩合型室温硫化（RTV）硅橡胶按产品形态可分为单组分和双组分两种类型。

双组分缩合型室温硫化（RTV-2）硅橡胶主要特点是硫化时不放热、不吸热、不膨胀、收缩小、硫化交联反应可以在内部和表面同时发生，并可以进行深部硫化。

因此，缩合型RTV-2硅橡胶在建筑、汽车、电子电器、机械、化工、轻工等领域获得广泛应用[1]。

当前，采用正硅酸乙酯作交联剂的脱醇型RTV-2硅橡胶，在密闭状态下受热（约200 ℃以上），其主链结构易发生断裂降解，出现硫化“返原”发粘现象，完全失去弹性。

而采用硅氮烷化合物（KH-CL）作交联剂的脱氨型RTV-2硅橡胶，在350 ℃仍能有效抑制硅橡胶主链结构发生断裂降解，消除硫化“返原”发粘现象，且具有优异的粘接性能、耐热空气老化和抗高温密闭降解性能[2～6]。

但采用KH-CL作交联剂的脱氨型RTV-2硅橡胶也存在明显的缺点，如KH-CL的价格昂贵、完全硫化时间长等。

为此，本文采用正硅酸乙酯和KH-CL 并用的硫化体系，研究了正硅酸乙酯、KH-CL以及正硅酸乙酯和KH-CL并用比例对缩合型RTV-2硅橡胶性能的影响。

1 实验部分1.1 主要原料端羟基液体甲基硅橡胶（107生胶），5 000 mPa·s，江西星火有机硅厂；硅烷改性气相法白炭黑，自制；硅微粉，800目，工业品，江西省地矿非金属公司粉体材料厂；氧化铁，工业品，上海一品国际颜料有限公司；硅氮烷化合物（KH-CL），工业品，中国科学院化学研究所；正硅酸乙酯和二月桂酸二丁基锡，化学纯，北京化学试剂有限公司；NJD-6粘接底涂，自制。

硅橡胶挤出硫化原理

硅橡胶挤出硫化原理
硅橡胶挤出硫化原理是在加入硫化剂以及其他辅助剂的情况下，将硅橡胶通过挤出机进行挤出成型，然后通过硫化反应使其固化和增强其物理性能的过程。

具体的原理是：硅橡胶挤出是通过连续进行塑化、挤出和硫化三个步骤完成的。

首先将硅橡胶加入到挤出机的料斗中，然后通过发热系统和螺杆的旋转塑化硅橡胶。

在塑化的过程中，加入硫化剂和其他辅助剂，使硅橡胶充分混合并变得可塑性。

接下来，在挤出机的压力下，塑化好的硅橡胶通过模口将其挤出成型，形成所需的橡胶制品。

最后，通过硫化反应，将挤出成型的硅橡胶制品进行固化和硫化处理，使其物理性能得到提升。

硅橡胶挤出硫化原理的关键在于硫化反应。

硫化剂可以促使硅橡胶中的硅链与硫原子进行交联，从而形成硫化网状结构。

这种硫化网状结构可以增强硅橡胶的强度、耐磨性、耐老化性等物理性能，使其更适合于各种工业领域的应用。

橡胶硫化体系详解

硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。

不同的硫化体系适用于不同的生胶。

橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。

下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。

不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。

1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。

这是最通用的硫化体系。

但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。

2.烷基酚醛树脂。

3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。

4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。

5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。

两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。

6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。

饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。

例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。

硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。

乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。

含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。

聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。

硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。

硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。

1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。

2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。

3.有机胺与环氧化物作用的产物。

以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。

3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。

硅橡胶的硫化剂

硅橡胶的硫化剂全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：硅橡胶是一种常见的弹性材料，具有优越的高温抗老化性能、耐磨性和耐候性，广泛应用于汽车配件、电子产品、航空航天领域等。

而硫化剂则是硅橡胶生产过程中不可或缺的重要组成部分，它能够促进硅橡胶的硫化反应，提高其物理性能和加工性能。

硅橡胶的硫化剂主要包括有机硫化剂、无机硫化剂和光照硫化剂等几类。

有机硫化剂是硫化橡胶最主要的硫化剂，其作用是通过与硅橡胶中的双键发生加成反应，形成硫化键，从而使硅橡胶分子间发生交联，提高其力学性能和热性能。

常用的有机硫化剂有十二烷基二硫化四甲硫(Vulcanizing Agent DTDM)、乙硫唑硫酰胺(Vulcanizing Agent ETU)等。

无机硫化剂是指能够替代有机硫化剂的一类硫化剂，具有硫化效率高、硫化速度快、硫化后硫化生成物少等优点。

常见的无机硫化剂有硫化铅(PbS)、硫化锌（ZnS）等。

光照硫化剂则是一种在无添加硫化剂情况下，通过光照作用直接使硅橡胶发生硫化反应的硫化剂，具有高效、环保等优点。

硫化剂的选择对硅橡胶的性能起着决定性作用。

在生产过程中，需要根据硅橡胶的具体用途和要求，选择合适的硫化剂种类和添加量，以确保硅橡胶达到预期的性能指标。

硫化剂的添加也需要在一定的温度和时间条件下进行，以保证硅橡胶充分硫化，提高其综合性能。

除了硫化剂的选择，硫化条件也是影响硅橡胶硫化效果的重要因素之一。

在硫化过程中，温度和时间是影响硫化速度和硫化程度的主要因素。

通常情况下，硫化剂的硫化温度在140℃-180℃之间，硫化时间一般在10分钟到2小时不等。

通过合理控制硫化条件，可以在保证硅橡胶硫化程度的提高生产效率和降低成本。

第二篇示例：硅橡胶是一种广泛应用于工业领域的高性能弹性材料，它具有优异的耐热性、耐候性、化学稳定性和机械性能，被广泛应用于汽车制造、电子产品、建筑材料等领域。

硅橡胶的硫化剂是制备硅橡胶的关键成分之一，它能够加速硅橡胶的硫化反应，提高其硫化速度和硬度，改善其物理性能，使硅橡胶具备更广泛的应用领域和更优异的性能表现。

了解硅橡胶制品第一阶段硫化和第二阶段硫化

关于硅橡胶一次硫化和二次硫化的介绍
一般的硅橡胶制品分为两次硫化，那么先为大家介绍第一阶段硫化,
我们通常说的生胶混炼胶就是把硫化剂，脱模剂等和生胶一起炼制，然后通过高温模压，在硫化剂的作用下产品成型，这就是第一次硫化的过程；
什么是二次硫化呢？
二次硫化将成型产品放入烤箱或者其他加热烘烤设备进行高温加热烘烤。

那么问题来了！
二次硫化有什么作用？为什么要进行二次硫化？
硅橡胶采用一次硫化时，过氧化物分解引发高聚物反应后，生成了低分子化合物（如苯和苯甲酸等）存在于硅橡胶中将影响硅橡胶机械性能。

况且硅橡胶在第一阶段加热成型后，其交联密度不够，要使其进一步硫化反应才能增加硅橡胶的密度. 拉升强度,回弹性,硬度,溶胀程度,密度,热稳定性都比一次硫化有较大的改善.如果不进行二次硫化,也许生产的硅胶性能上受到一定的影响,得不到性能更好的产品.一次硫化的参数与二次硫化的参数可能不同,这与实际操作有关!
那么问题又来了！
二次硫化的温度和时间有哪些要求呢？
这个问题应与实际生产的产品联系起来，二次加流温度应与一次加流温度相近，根据所生产的产品，比如P+R的产品二次加流温度应该控制在110-120之间；硅胶+五金的产品应该控制在150-190之间；纯硅橡胶产品也分高温胶和低温胶，二次加流温度应与一次加流温度相近。

二次加流的时间一般在2-4个小时，如有特殊要求的产品，根据时间情况进行二次加流！
好了关于硅胶加流，就浅谈到这里，如有哪些方面不明白或者小编没有介绍清楚的地方可以咨询公司技术人员！。

硅橡胶的硫化工艺

硅橡胶的硫化工艺硅橡胶是一种由硅素骨架构成的高分子化合物，具有优异的耐高温性、耐寒性、耐腐蚀性、耐臭氧性以及良好的电气绝缘性能。

为了给硅橡胶赋予更好的物理性能和加工性能，在制备过程中需要进行硫化处理。

硅橡胶的硫化工艺主要包括制备配方、混炼、挤出模压成型和硫化反应等步骤。

硅橡胶的制备配方是硫化工艺的基础，其中的主要成分包括硅橡胶基料、交联剂、催化剂、填充剂和助剂等。

硅橡胶基料是硅橡胶的主要成分，它可以根据所需的物理性能和加工性能选择不同种类和品牌的硅橡胶。

交联剂是硫化反应的关键组分，它能够与硅橡胶基料中的官能团发生反应，并在高温条件下形成交联结构。

常用的交联剂有硫醇、硫化剂、过氧化物和矽氢等。

催化剂可以加速交联反应的进行，常见的催化剂有金属盐类和有机过氧化物等。

填充剂是为了增加硅橡胶的硬度、抗拉强度和耐磨性等性能而加入的，常见的填充剂有二氧化硅、碳黑和硅酸钙等。

助剂可以提高硅橡胶的粘合性、延展性和抗老化性能等，常见的助剂有脂肪酸、防粘剂和抗氧剂等。

混炼是硫化工艺的重要环节，其目的是将硅橡胶基料与配方中的其他成分充分混合均匀，并使其形成均匀的胶料。

混炼的方法主要有开炼和密炼两种。

开炼是将硅橡胶基料和配方中的成分放入开炼机中进行混合，通过机械剪切和热能的作用，使其彼此粘附并形成均匀的胶料。

密炼是将硅橡胶基料和配方中的成分放入混炼机中进行高速搅拌，通过机械碰撞和摩擦的作用，使其迅速混合并形成均匀的胶料。

混炼的关键是控制混炼时间、温度和混炼过程中的机械剪切力度，以保证硅橡胶基料和配方中的成分充分混合均匀。

挤出模压成型是将混炼好的硅橡胶胶料通过挤出机或模压机进行加工成型的过程。

挤出模压成型的目的是使硅橡胶胶料在一定气压和温度条件下保持一定的流动性，并通过模具使其形成所需的形状。

挤出模压成型的过程中需要注意控制挤出机或模压机的工艺参数，如温度、气压、速度和压力等，以保证硅橡胶胶料能够顺利地通过挤出机或模具，并在短时间内固化成型。

硅橡胶的硫化方法

硅橡胶的硫化方法硅橡胶是一种常见的合成橡胶，具有耐高温、耐寒、抗氧化、电绝缘和耐腐蚀等优良性能。

在工业中广泛应用于电子、汽车、航空航天等领域。

硅橡胶的硫化方法是制备硅橡胶制品的关键步骤之一。

本文将介绍硅橡胶的硫化方法及其优缺点。

一、硅橡胶硫化的基本原理硅橡胶硫化是指将硅橡胶中的线性或环状聚合物链通过硫原子的交联，形成三维网状结构，增加硅橡胶的强度和弹性。

硫化也可以提高硅橡胶的耐磨性、耐候性、耐温性和抗老化性。

硅橡胶硫化的基本原理是通过加热和硫化剂的作用，使硅橡胶中的硫原子与硅橡胶分子链上的硫原子相连，形成硫－硫键。

这种硫－硫键能够将硅橡胶分子链连接成三维网状结构，使硅橡胶成为一种具有弹性的固体。

二、传统的硫化方法1. 热空气硫化热空气硫化是硅橡胶硫化的一种常用方法。

将硅橡胶制品置于高温下，使硫化剂与橡胶发生反应，形成硫－硫键，从而使硅橡胶硫化。

这种方法的优点是硫化速度快，硫化均匀，无需添加辅助剂。

然而，热空气硫化需要高温环境，需要长时间的硫化过程，且会降低硅橡胶的机械性能。

2. 湿热硫化湿热硫化是硅橡胶硫化的另一种常见方法。

在硫化过程中加入水蒸气，促进硫化剂与硅橡胶的反应。

这种方法的好处是可以在较低的温度下完成硫化过程，提高硫化效率。

然而，湿热硫化易导致硅橡胶气泡和不均匀硫化，影响制品的质量。

三、新型硫化方法为了克服传统硫化方法的缺点，近年来发展了一些新型硫化方法。

1. 微波硫化微波硫化是一种在微波辐射下进行的硫化方法。

通过微波作用，能够快速加热硅橡胶，使硫化剂与硅橡胶迅速反应，加快硫化速度。

微波硫化不需要使用高温环境，能够减少硫化过程中的能量损耗。

此外，微波硫化还可以提供均匀的加热，避免硅橡胶硫化过程中的不均匀现象。

2. 光照硫化光照硫化是一种利用紫外光进行硫化的方法。

通过添加光敏剂到硅橡胶中，当受到紫外光照射时，光敏剂将吸收光能，触发硫化剂与硅橡胶的反应。

光照硫化具有硫化速度快、无需加热和低能耗的优点。

硅橡胶催化剂种类

硅橡胶的催化剂主要有以下几种类型，依据不同的硫化体系来区分：
1.缩合硫化型硅橡胶催化剂：
o常见催化剂包括有机锡化合物，如辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡等；
o钛酸酯类催化剂；
o胺类催化剂；
o这类催化剂主要用于促进含有羟基、烷氧基等官能团的硅橡胶分子间的缩合反应，形成交联网络结构。

2.加成硫化型硅橡胶催化剂：
o主要是铂族金属（如铂、钯、铑等）的络合物催化剂；
o典型的例子如铂金催化剂（铂配合物），如铂-乙烯基硅氧烷配合物，这类催化剂用于促进含氢硅油（含Si-H键）与乙烯基硅橡胶之
间的加成反应，实现硅橡胶的交联固化。

3.过氧化物硫化型硅橡胶：
o过氧化物在此体系中作为交联引发剂，如过氧化二异丙苯(DCP)等，它们在一定条件下分解产生自由基，进而引发硅橡胶的交联反应。

总结来说，硅橡胶的催化剂选择取决于其硫化方式，缩合型硅橡胶多使用有机锡、钛酸酯或胺类催化剂，而加成型硅橡胶则普遍采用铂系催化剂，过氧化物硫化型则使用过氧化物作为交联引发剂。

107室温硫化硅橡胶的制作工艺

107室温硫化硅橡胶的制作工艺1.原料准备：首先需要准备好硅橡胶、硫化剂、填充剂和可塑剂等原料。

硅橡胶可选择聚甲基硅氧烷、液态三氧化二硅和异丙基三氧化二硅等。

硫化剂可选择硫醚或硫代二苯酮等。

常用的填充剂有二氧化硅和电气石蜡等。

可塑剂可以选择聚酯烷基硅氧烷等。

2.原料混合：将硅橡胶、硫化剂、填充剂和可塑剂按一定配方比例混合均匀。

混合过程可以用分散器、搅拌机等设备进行，保证各组分充分混合均匀。

3.分散：将混合好的原料进行分散处理，以提高原料的可塑性和可混合性。

可以使用分散剂或分散机械进行分散处理，使原料颗粒更加均匀细小。

4.调整黏度：根据需要，可以对原料进行黏度调整。

调整黏度可以通过添加溶剂或添加相应的改性剂进行。

5.滤净：将调整好黏度的原料进行滤净处理，去除其中的杂质和颗粒。

6.浇注：将滤净后的原料浇注到模具中，并用模具充分压实。

模具可以根据需要选择合适的形状和尺寸。

7.硫化：将浇注好的原料放入硫化炉中进行硫化处理。

硫化温度和时间可以根据具体要求进行调整，一般在120-150°C的温度下进行硫化，时间一般为2-4小时。

8.冷却：在硫化结束后，将硫化好的硅橡胶从硫化炉中取出，自然冷却至室温。

9.检验：对制作好的107室温硫化硅橡胶进行外观、尺寸、硬度等指标的检验，确保产品质量合格。

10.包装：合格的107室温硫化硅橡胶进行包装，一般采用密封包装，防止受潮和污染。

以上是制作107室温硫化硅橡胶的工艺流程，通过合理的原料选择和混合处理，以及严格的硫化工艺控制，可以获得质量稳定且具有优异性能的107室温硫化硅橡胶产品。

【详解】硅胶制品的热硫化方式

【详解】硅胶制品的热硫化方式
硅橡胶有多重技术工艺进行加工，高温硫化是其中一种，硫化是生产硅胶制品中重要的操作工序，各种复合成分只会改变性能，当然，使用促进剂可以使批量生产成为可能。

有趣的是，即使硫化已经知道和使用超过150年，基本过程中几乎没有变化。

硫仍然是最重要的固化成分，蒸汽仍然是最重要的控制温度源。

橡胶化合物经过适当的混合和成型，或制成复合材料后，必须经过多种工艺硫化。

硫化过程中发生以下变化：
1、橡胶分子的长链成为与硫化剂交联反应形成三维结构。

2、橡胶失去粘性，成为不溶于溶剂，更耐通常由热引起的恶化，光老化。

3、化合物的力学性能有所提高。

硅胶制品可以通过不同的技术固化，然热硫化的四个最常用的方法简要概述如下：
1、在模具下蒸汽或电加热压板之间液压在'日光'的新闻。

2、在液压机中，在高压釜内完全被蒸汽包围。

3、裹在布中，或嵌入在惰性粉末，如滑石粉，在压力下的活蒸汽中；所谓的“开蒸汽”疗法。

4、在热空气中，在大气压或升高的压力下，“干热”硫化法。

与蒸汽相比，空气的热容容量相对较低。

其导热系数也低得多。

因此，热不能通过热空气迅速转移到硫化橡胶制品上。

一个给定的化合物通常需要大约两倍的时间来治疗热空气在饱和蒸汽。

除模具养护外。

由于硫化促进剂，硫化热空气化合物缓慢，应在较低的温度下，为了使文章的表面获得一定的稳定性通过硫化化发病早期活动。

室温硫化硅橡胶

一、室温硫化液体硅橡胶分类室温硫化硅橡胶（RTV）在分子链的两端（有时中间也有）各带有一个或两个官能团，在一定条件下（空气中的水分或适当的催化剂），这些官能团可发生反应，从而形成高分子量的交联结构。

按其硫化机理可分为缩合型和加成型；按其包装方式可分为双组分和单组分两种类型。

二、室温硫化液体硅橡胶是最常见的一种室温硫化硅橡胶，其生胶通常是羟基封端的聚硅氧烷，再与其它配合剂、催化剂相结合组成胶料，这种胶料的粘度范围可从100厘沲至一百万厘沲之间。

三、室温硫化液体硅橡胶硫化方式缩合型双组分室温硫化硅橡胶的硫化反应不是靠空气中的水分, 而是靠催化剂来进行引发。

通常是将硅生胶、填料、交链剂作为一个组分包装，催化剂单独作为另一个组分包装，或采用其它的组合方式，但必须把催化剂和交链剂分开包装。

无论采用何种包装方式，只有当两种组分完全混合在一起时才开始发生固化。

加成型双组分室温硫化硅橡胶的硫化反应是通过硅氢键和硅乙烯基在铂金属催化剂存在下进行加成反应完成的。

四、室温硫化液体硅橡胶交联剂缩合型硅橡胶常用的交联剂是正硅酸乙酯，催化剂为二丁基二月桂酸锡。

并根据所需最终产品的性质加入适当的填充剂和添加剂。

近年来，许多国家由于二丁基二月桂酸锡属于中等毒性级别的物质，在食品袋和血浆袋中禁止加入二丁基锡，基本上已被低毒的辛基锡所取代。

加成型硅橡胶的交联剂一般为低聚体硅氢化合物。

采用卡斯特催化剂或者氯铂酸进行催化。

五、室温硫化液体硅橡胶硫化时间双组分缩合型室温硫化硅橡胶的硫化时间主要取决于催化剂的类型、用量以及温度。

催化剂用量越多硫化越快，同时搁置时间越短。

在室温下，搁置时间一般为几小时，若要延长胶料的搁置时间，可用冷却的方法。

双组分缩合型室温硫化硅椽胶在室温下要达到完全固化需要一天左右的时间，但在150℃的温度下只需要1小时。

通过使用促进剂γ-氨基丙基三乙氧基硅烷进行协合效应可显著提高其固化速度。

六、室温硫化液体硅橡胶性能及应用双组分室温硫化硅橡胶可在一65～250℃温度范围内长期保持弹性，并具有优良的电气性能和化学稳定性，能耐水、耐臭氧、耐气候老化，加之用法简单，工艺适用性强，因此，广泛用作灌封和制模材料。

硅橡胶的硫化体系

硅橡胶一般认为，硅橡胶硫化体系的选择是非常有限的。

但有关硅橡胶硫化的专利却不少。

大多数专利涉及室温固化。

此种硫化要求使用带胶层的储槽、电镀槽，在电器表面需涂上绝缘层。

当橡胶用作密封或其它目的时常要求室温硫化。

硅橡胶低温硫化最简便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。

此类填料在有疏质子溶剂条件下用含氯七甲基环四硅氧烷处理。

在催化剂月桂酸二丁基锡存在下填充气相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室温硫化。

某些种类的聚硅氧烷可在经含硅端羟基齐聚物处理后的白炭黑存在下硫化。

含硅端烷氧基饱和弹性体在使用含硫的抗氧剂时能自硫化，生成硅氧键。

硫化胶的耐热性良好。

与填料改性无关的硅橡胶冷硫化的一般原则在研究论文中有所阐述：[1]在由带OH端基的生胶和RSiX3型交联剂组成的“单组分”体系中生成交联键。

(式中X为羟基、亚胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。

这些基团在空气中的水份作用下水解，生成OH基，此后无需催化剂通过缩聚便生成Si-O-Si键。

[2]于催化剂(Pt，Sn，Ti的衍生物)参与下在含有能相互作用的含活性基团的两种硅橡胶组成的“双组份”体系中生成交联键网络。

[3]在有填料、无催化剂时，两种或多种硅橡胶的端基可能会相互作用。

事实上，第2、第3种情况是性质相同，但含有不同活性基团的自硫化胶料。

目前，大量专利描述了这些过程的不同方面。

但其中大多数只在细节上有所不同。

例如一种可打印12×104次、用于激光打印机的橡胶，(强度为5MPa)，是不用催化剂的甲基硅橡胶或二苯基硅橡胶，甚至其它硅橡胶。

由含端羟基和三甲基硅的两种二甲基硅橡胶与七甲基乙烯基硅橡胶及炭黑组成的体系也可进行硫化。

此外，硫化反应也可在含端羟基的有机硅橡胶与带ON=CR2交联剂的聚硅氧烷的混合胶料中进行。

端羟基二甲基硅橡胶在无水份时可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。

含硅烷醇端基的有机硅橡胶可在无机填料存在条件下用乙烯基(三羟基)硅烷硫化。

含三甲基硅烷醇端基的硅橡胶在催化剂存在下，可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。

硅胶硫化原理

硅胶硫化原理
硅胶在硫化过程中，其分子链中的硅羟基被氧化成硅氧键，从而产生了极强的内聚力，使硅胶具有很高的机械强度。

硅胶硫化一般采用过氧化物硫化和催化剂硫化两种方法。

过氧化物硫化是利用硫化剂和被硫化材料（填料、填充剂等）发生化学反应生成不饱和化合物，从而达到硫化目的。

硅胶在空气中自然失水干燥，失去水分子后其内部的分子链被破坏而形成的一种胶状物质。

当硅胶处于室温下时，由于其分子链间作用力很大，不易流动，在外力作用下，可迅速恢复原来的形状。

如果将硅胶放在空气中干燥一段时间后，分子链被破坏，失去了与周围介质的接触性，分子链间作用力减弱或消失，使硅胶在空气中失水后形成不稳定的凝胶状态。

当硅胶处于高温环境时（如在烘箱中），由于环境温度高于其老化温度（如70℃）使硅胶中的分子链间作用力增大，从而使不稳定的凝胶。

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你该知道的高温硫化硅橡胶！

你该知道的高温硫化硅橡胶！高温硫化硅橡胶是高分子量（分子量一般为40～80万）的聚有机硅氧烷（即生胶）加入补强填料和其它各种添加剂，采用有机过氧化物为硫化剂，经加压成型（模压、挤压、压延）或注射成型，并在高温下交链成橡皮。

这种橡胶一般简称为硅橡胶。

高温硫化硅橡胶的硫化一般分为两个阶段进行，第一分阶段是将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼，然后将混炼料在金属模具中加压加热成型和硫化，其压力为50公斤/cm2左右，温度为120～130℃，时间为10～30分钟，第二阶段是将硅橡皮从模具中取出后，放入烘箱内，于200～250℃下烘数小时至24小时。

使橡皮进一步硫化，同时使有机过氧化物分解挥发。

硅橡胶的补强填料是各种类型的白炭黑，它可使硫化胶的强度增加十倍。

加入各种添加剂主要是降低胶的成本、改善胶料性能以及赋予硫化胶各种特殊性能如阻燃、导电等。

交链剂是各种有机过氧化物，如过氧化苯甲酰，2,4-二氯过氧化苯甲酰,二枯基过氧化物,2,5-二特丁基过氧己烷等.结构控制剂是为了避免混炼胶料放置时间过长、产生“结构化”使胶料变硬变硬，难以加工熟化而加入的，可采用甲基羟基硅油或二苯基二羟基夺烷作为结构控制剂。

硅橡胶主链上的侧基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。

最常用的是甲基，也可引入其它基团以改善加工性能和其它性能。

因此，根据侧基基团和胶料配方的不同，可以得到各种不同用途的硅橡胶，一般可分为下面几种类型：通用型（含甲基和乙烯基）、高温和低温型（含苯基、甲基和乙烯基）、低压缩永久变形（含甲基和乙烯基）、低收缩（去挥发份）和耐溶剂（氟硅橡胶）等。

下面介绍几种重要类型的硅橡胶。

一、甲基硅橡胶二甲基硅橡胶是投入商业化生产最早的一种硅橡胶，可在-60～200℃范围内保持良好的弹性，耐老化性能好，有优异的电绝缘性能以及防潮、防震和生理惰性等特性。

二甲基硅橡胶主要用于强物涂覆，也可制成各种挤出及压延制品用于机电、航空、汽车及医疗等行业。

硅胶按键硫化工艺流程

硅胶按键硫化工艺流程
1. 原料准备
- 液态硅橡胶(LSR)
- 硫化剂
- 填料(如玻璃纤维、石英粉等)
- 着色剂(可选)
2. 混合
- 将液态硅橡胶、硫化剂、填料和着色剂(如需)按照特定比例混合均匀。

- 使用真空脱泡机去除混合物中的气泡。

3. 注射成型
- 将混合好的硅橡胶料注入按键模具腔内。

- 采用高精度注射成型机进行注射成型。

4. 硫化
- 将注射成型后的按键在特定温度下进行硫化反应。

- 硫化温度和时间需根据硅橡胶类型和添加剂进行调整。

5. 冷却
- 待硫化反应完成后,将模具冷却至常温。

6. 脱模
- 打开模具,将硫化后的硅胶按键取出。

7. 后处理
- 对按键进行修边、除毛刺等后处理工序。

- 进行外观和尺寸检查,确保按键质量合格。

8. 包装入库
- 将合格的硅胶按键进行包装防护。

- 入库待后续组装使用。

通过以上工艺流程,可以生产出优质的硅胶按键产品,满足各种应用场景的需求。

精确控制每个工艺环节对于获得理想的按键性能至关重要。