最新03第三讲加工精度与导轨误差

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关于机械加工精度与加工误差的分析

关于机械加工精度与加工误差的分析笔者具体分析了加工精确度和加工误差等的基础内容。

以实践情况为例，具体的论述了误差产生的缘由，并且论述了降低误差现象发生几率的措施。

标签：加工精度；加工误差；减小误差引言在平时的工作中，我们不乏见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生。

不过真正深入了解的话，会发现其是一门非常深入的学科知识。

不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。

1 加工精度与加工误差概述所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。

不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。

以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。

它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。

2 机械加工精度与加工误差的分析2.1 工艺系统集合误差2.1.1 机床的几何误差。

在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。

常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。

如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。

（1）主轴回转误差。

主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。

所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。

常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。

导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。

不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。

产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。

机床误差及对加工精度的影响

（3）前后导轨平行度的影响
导轨扭曲示意图
例：车床导轨扭曲引起的加工误差
D R=DY
tg , sin Dy
B
H
很小， tg sin
Dy Dy H
BH
B
导轨扭曲引起的加工误差
（4）导轨与主轴回转轴线的平行度的影响
当车床导轨和主轴回转轴线在水平面内不平行时，使工件产生锥度。
•单油楔动压轴承圆度误差和波度对回转精度的影响
工件回转类机床
刀具回转类机床
5、提高主轴回转精度的措施
（1）提高主轴部件的制造精度；（2）对滚动轴承进行预紧，消除间
隙；（3）使主轴回转误差不反映到工件
上（误差转移）。
小结
机床的误差决定了机床加工精度的运动部件的运动精度，决定了机床加工精度的部件之间及其运动轨迹之间的相对位置精度。从而影响了加工精度。
的平面度和垂直度有影响。
（2）径向圆跳动对加工精度的影响
车削加工时，实际回转轴线相对于平均回转轴线作 h=AcosØ的运动 Y=A+(R-h)cosØ =Asin2Ø+RcosØ Z=(R-h)sinØ =RsinØ-AcosØsinØ Y2+Z2=R2+Asin2Ø
镗削加工时，
实际回转轴线相对
于平均回转轴线作 h=AcosØ的运动
Z= RsinØ
镗刀
Y=h+RcosØ
=(A+R)cosØ
加工内孔呈椭
圆孔；对端面的加
工无影响。
（3）倾角摆动对加工精度的影响
▪ 几何轴线相对与平均轴线在空间成一定锥角的圆锥运动。若沿与平均轴线垂直的各个截面来看，相当于几何轴线绕平均轴心做偏心运动，只是各截面的偏心量不同。因此，无论车削还是镗削都能获得一个正圆锥。

加工精度概述及加工原理误差和调整误差

第2章机械加工精度及其控制
2.1 概述 2.1.1 机械加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想零件的几何参数相符合的程度。机械加工误差:零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想零件的几何参数相偏离的程度。包含3方面：尺寸精度、形状精度和位置精度。联系：一般形状公差应限制在位置公差之内，而位置公差一般也应限制在尺寸公差之内。
2.2.2 调整误差
由于调整不准确而产生的误差。工艺系统的调整有两种基本方式（M-2），不同的调整方式有不同的误差来源。 1．试切法调整试切法加工中，经过反复地试切、测量、调整，直至符合规定的尺寸要求才正式切削整个待加工表面。这时引起调整误差的因素有以下3方面：（1）测量误差指量具本身的精度、测量方法或使用条件下的误差（如温度影响、操作者的细心程度）等；
（5）测量误差、工件毛坯内应力而引起的加工误差„ „
加工过程中可能出现的种种原始误差归纳如下：
图2 加工过程中的原始误差
2.1.3 误差的敏感方向对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）
如图3，车削时工件的回转轴心是O，刀尖正确位置在A，设某一瞬时由于各种原始误差的影响，使刀尖位移到A′，则：原始误差： δ =AA’
机械加工时，工艺系统的误差称为原始误差（“因”，根源），加工误差是“果”，是表现。提高和保证加工精度的问题就是控制和减小原始误差的问题。
2.1.2 影响始误差
上工序存在以下一些原始误差：（1）工件的装夹误差：包括定位误差和夹紧误差；（2）调整误差：包括夹具和定位菱形销的位置调整误差、对刀调整误差；（3）机床、刀具、夹具的制造误差；（4）工艺系统动误差：包括切削力、切削热、磨擦引起的工艺系统的变形和磨损；

机械加工精度的概念

机械加工精度的概念1. 加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

2.加工经济精度由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。

任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。

加工误差δ与加工成本C成反比关系。

某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。

3. 原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。

工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。

4.研究机械加工精度的方法a) 研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。

b) 采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动二、工艺系统集合误差1.机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。

机床的磨损将使机床工作精度下降。

主轴回转误差机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

影响机械加工精度的几个重要因素

（二）工艺系统刚度对加工精度的影响
1．加工过程中由于工艺系统刚度发生
变化引起的误差图
x
y系 y刀架 yx y刀架 y主轴 y尾座 y主轴 l
lx
F主轴 Fp xl
F尾座 Fp
y系 y刀架 y 例
l
x
Fp
1 k刀架
1 k主轴
l
l
x
2
1 k尾
座
x l
2
2．由于切削力变化引起的误差加工过程中，由于毛坯加工余量和工件材质不均等因素，会引起切削力变化，使工艺系统变形发生变化。从而产生加工误差。误差复映现象：图车削一具有锥形误差的毛坯，加工表面上必然有锥形误差；待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。
例如：用三爪自定心卡盘装夹薄壁套简镗孔时，夹紧前薄壁套筒的内外圆是圆的，夹紧后工件呈三棱圆形；镗孔后，内孔呈圆形；但松开三爪卡盘后，外圆弹性恢复为圆形，所加工孔变成为三棱圆形，使镗孔孔径产生加工误差。为减少由此引起的加工误差，可在薄壁套筒外面套上一个开口薄壁过渡环，使夹紧力沿工件圆周均匀分布。
通常都是通过机床完成的。工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。
机床制造误差中对工件加工精度影响较大的误差有：主轴回转误差、导轨误差和传动误差。
1．主轴回转误差
机床主轴是用来装夹工件或刀具，并将运动和动力传给工件或刀具的重要零件，主轴回转误差将直接影响被加工工件的形状精度和位置精度。
3）第一次卸载后，刀架恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载和卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

机械加工误差和精度

机械加工误差和精度所谓加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸，几何形状和相互位置）与理想零件几何参数相符合的程度，他们之间的偏离程度则为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低，加工精度包括如下三个方面：（1）尺寸精度：限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围；（2）几何形状精度：限制加工表面的宏观几何形状误差，如：圆度，圆柱度，平面度，直线度等；（3）相互位置精度：限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如：平行度，垂直度，同轴度，位置度等。

在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。

通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。

1 机械加工产生误差主要原因1.1 机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。

机床的磨损将使机床工作精度下降。

（1）主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

（2）导轨误差，导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。

除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。

导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。

（3）传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。

1.2 刀具的几何误差刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。

采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。

夹具的几何误差:夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

1.3 定位误差一是基准不重合误差。

机床加工中的精度误差分析与改进

机床加工中的精度误差分析与改进在现代制造业中，机床加工是不可或缺的一环。

在机床加工过程中，精度误差是无法避免的。

而这些精度误差可能会对产品的质量和性能产生负面影响。

因此，对机床加工中的精度误差进行分析，并采取相应的改进措施，对于提高产品的质量和竞争力具有重要意义。

一、精度误差的分类机床加工中的精度误差可分为系统误差和随机误差两类。

1. 系统误差系统误差是指由于机床结构、加工环境、材料特性等因素引起的固定的误差。

主要包括机床刚度误差、定位误差、传动误差等。

系统误差较为固定，通过调整机床或者加工方法可以减少或消除。

2. 随机误差随机误差是指由于材料特性、刀具磨损、操作者技术水平等因素引起的不稳定误差。

随机误差具有一定的随机性和不确定性，很难完全消除。

但可以通过加强操作者技术培训、提高加工环境的稳定性等方法来减小随机误差。

二、精度误差的影响因素1. 机床结构机床结构的刚度、稳定性和精度直接影响到加工的精度。

若机床结构不稳定、刚度不足，则易导致加工中出现振动，从而产生较大的精度误差。

2. 加工环境加工环境的温度、湿度和灰尘等因素对加工的精度有较大影响。

温度的变化会导致机床和工件发生热胀冷缩，从而造成加工精度的变化。

湿度和灰尘会影响机床的润滑效果，降低加工精度。

3. 工件材料工件材料的特性如热膨胀系数、硬度等也会对加工精度产生影响。

不同的材料在加工过程中会有不同的热膨胀量，从而引发精度误差。

4. 刀具磨损刀具磨损是机床加工中常见的问题之一。

刀具磨损会导致切削力增大、刀具载荷分布不均匀等问题，从而对加工精度产生重要影响。

三、精度误差的改进措施针对机床加工中的精度误差，可以采取以下改进措施：1. 优化机床结构通过提高机床的刚度、减小机床的振动，可以有效降低机床加工中的精度误差。

可以采用增加加工刚度的设计方案、优化机床结构、选用高刚度的材料等方法来改善机床的稳定性和精度。

2. 控制加工环境保持加工环境的稳定性是减小精度误差的重要手段。

加工精度与加工误差基本知识.

加工精度与加工误差基本知识1 概述1.1 加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

1.2 原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。

1.3 研究机械加工精度的方法研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。

2 工艺系统集合误差2.1 机床的几何误差加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。

机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。

机床的磨损将使机床工作精度下降。

2.1.1 主轴回转误差机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。

主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。

产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。

不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。

在车床上加工外圆和内孔时，主轴径向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差，但对加工工件端面则无直接影响。

机床导轨偏差对机械加工精度的影响与原因分析

机床导轨偏差对机械加工精度的影响与原因分析机床导轨是机床设备正常运行中非常重要的一个部件，是将某些机构依照导轨路线精准输送到指定位置的载体，也是确保机床加工中主要部件相对位置不改变的重要前提，是开展机床加工的主要基准。

假如机床导轨出现偏差时，就会导致移动部件在运动过程中与固定部件的相对坐标产生改变，影响了部件运动的尺寸精确性，从而导致加工完成的零部件不满足标准要求。

所以，机床导轨误差是影响零部件加工精度的主要因素，在机床总体误差中也占据了较大成分，加强控制机床导轨偏差对于提高机械加工精度十分重要。

为此，本文以构建导轨导向的数学误差模型为基础，探讨了导轨误差与零部件加工精度的相互关系，寻找出机床出现导轨误差的根本原因，在机械加工过程中采取有效的措施给予避免，从而提高机床机械加工品质。

1 构建导轨导向误差的数学模型导轨导向精度表示为跟随导轨共同运动的副运动部件实际和理论运动路径之间的偏差程度，将两者的数据相减就是导向偏差。

为了更好的探究机床加工过程中实际导向偏差的大小，在机床上设定一个位置不变的直角坐标系P[o，x，y，z]，初始点0与加工偏差的度量基准保持相对固定关系，并共同依附在导轨y轴指定位置上。

于此同时在导轨运动平台上设置一个直角坐标系P1[o，x′，y′，z′]以及一个辅助直角坐标系P2[o，x″，y″，z″][1-2]。

初始点o1以及基准轴的确定需要依照导轨误差测量方向。

辅助坐标系以及固定坐标系的方向要保持一致，并保证各个轴线保持平行关系，在导轨线性运动过程中不会产生转动。

如图1所示为导轨辅助坐标系示意图。

2 机床导轨误差对加工精度的影响机床导轨导向偏差根据机床类型、加工方式不同也会产生不同的影响，最终产生的加工偏差也不相同。

在使用车床进行轴类零部件加工时，Δz方向不会出现加工偏差，但是在Δx以及Δy方向会出现相对偏差，此时ΔRx=Δx、ΔRy≈（Δy）2/D，如图2所示为导向偏差对外圆周加工影响示意图。

机床导轨误差对零件加工精度的影响

形车刀刀刃上各点的坐标是不同的，当导轨存在角位移误差时，刀刃上各点的线位移误差也就不同。下面分析导轨导向误差在螺纹中径处引起的螺距误差。
（’）式中， " 为 ’ ( ’ 单位矩阵。由此可得 ’ 点由
综合考虑所有导向误差以及进给系统的线位移误差 !& + ，则滑板行进到某处 &，固连于滑板上的任意点 ’ （ #*， %*， &*）的线位移误差为 !# + !# !% ( !% + , !& !& + （ &）（ &） # ! ) )! + !% , ! ) + )" !& + # （ &）或为 # &） ( !#（（ &） %* , " （ &） &* !（ + & ）) ! % &） ( !%（（ &） #* ) # （ &） %* !（ + & ）, ! !# ! !% ( ! !& ! （ &） " #* ) # %* ) （ &） &* （*）
& &） ( !& （（ &） #* , # （ &） %* !（ + & ）) " 的数学模型可推广到对二对或三对直线导式（*）轨副进行二维或三维进给加工的场合。
}
（+）
设车刀右侧刃 $、 $2 坐标系固定在图 " 所示位置，位于中径（ 3, ）上的一点， 42 的坐标为｛#*， %*， &*｝% ｛3, . , ， 1， )｝。

影响机械加工精度的主要因素分析

影响机械加工精度的主要因素分析加工精度是指零件加工后的几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）的实际值与理想值之间的符合程度。

而实际值与理想值之间的偏离程度（即差异）则为加工误差，加工误差的大小反映了加工精度的高低。

1、影响机械加工精度的主要因素（1）工艺系统的几何误差1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。

比如，数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能，因而即便是加工一条平面曲线，也必须用许多很短的折线段或圆弧去逼近它，刀具连续地将这些小线段加工出来，也就得到了所需的曲线形状。

逼近的精度可由每条线段的长度来控制。

因此，在曲线或曲面的数控加工中，刀具相对于工件的成形运动是近似的。

进一步地说，数控机床在做直线或圆弧插补时，是利用平行坐标轴的小直线段来逼近理想直线或圆弧的，这里存在着加工原理误差。

但由于数控机床的脉冲当量可以使这些小直线段很短，逼近的精度很高，事实上数控加工可以达到很高的加工精度。

又如，滚齿用的齿轮滚刀有两种误差：一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓形状误差；二是由于滚刀刀齿有限，实际上加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，它与理论上的光滑渐开线有一定的差异。

这里也存在着加工原理误差。

用近似的成形运动或近似形状的刀具虽然会带来加工原理误差，但往往可以简化机床结构或刀具形状，以提高生产率。

因此，只要这种方法产生的误差不超过允许的范围，往往比准确的加工方法能获得更好的经济效益，在生产中仍然得到了广泛的应用。

2）机床误差机床误差是由机床的制造、安装误差和使用中的磨损造成的。

在机床的各类误差中，对工件加工精度影响较大的主要是主轴回转误差和导轨误差。

机床主轴是带动工件或刀具回转，产生主要切削运动的重要零件。

其回转运动精度是机床主要精度指标之一，主轴回转误差主要影响零件加工表面的几何形状精度、位置精度和表面粗糙度。

模具配件加工精度与加工误差分析

模具配件加工精度与加工误差分析
精密模具配件的加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。

加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高;加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。

加工精度高，就是加工误差小，反之亦然；任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。

位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。

评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等八项。

位置精度是用位置公差来控制的，各项目的位置公差亦分为12个精度等级。

模具配件的尺寸精度、形状精度和位置精度的关系：通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。

很多的模具配件厂家都会进行很好的加工，今天一起来看下精密模具配件加工精度与加工误差，让你更加的清楚明白怎样做才能更好的做好精密模具配件加工精度。

现当代的模具配件厂家为了更好、更有效地提高精密模具配件加工精度，提升精密模具制造品质，引进了许多进口优质的模具设备，专业加工制造精密医疗用品模具、精密多型腔模具、精密叠层模具等精密模具。

机床导轨精度对加工误差的影响及其测量

科学技术创新2020.05活动和生态林业建设规划设计提供相应的参考。

可是森林资源是活动的、变化的，因此，我们不能够用单一的、固定的工作方法来进行工作。

而是应根据各区域森林植被覆盖情况不断创新自己的工作方法，将先进的工作手段应用到森林资源调查工作之中，进一步完善森林资源调查工作的数据分类，及时将数据传输到林业系统共享网络，便于林业规划部门及时调整规划方向。

4.2应用先进技术众所周知，信息技术在我国森林资源调查工作中已经得到了广泛应用，但信息技术不是一成不变的，那么如何将最先进的技术更好的融入到森林资源调查工作中呢？针对这个问题，我们应从两方面进行考虑。

首先，扩大应用范围。

很多基层林业站由于基础设施相对落后的原因，很多先进的信息技术还未全面开展应用，林业主管部门应有倾向性的扶持偏远地区的基础设施建设，拨付专项信息技术资金，帮助他们应用到先进的技术进行调查工程。

其次，提升从业人员专业能力。

信息技术固然先进，但如果没有专业工作人员进行使用，那这些先进仪器就仅仅只是摆设。

我们应采用“走出去，请进来”的方法，将单位骨干力量送到林业科研部门进行专业培训，同时，聘请林业信息技术专家深入基层进行技术宣讲，让更多的林农了解到先进技术，协助调查人员做好森林资源调查工作。

4.3建设基础设施一是要与先进的技术进行结合，将更多的先进技术融入相关的调查工作中，以便相关的调查工作开展能够更加有序与高效。

森林资源调查部门应加大对森林资源调查设备的资金投入，保证调查单位能及时淘汰老旧落后设备，引入新型设备和技术，以便有效提高工作效率和质量；二是在调查工作中会应用很多的工作人员，针对人员的培训工作要给予高度重视。

森林资源的调查是一项非常技术性的工作，要求工作人员有专业的数据收集和分析能力，良好的规划管理能力和设计研发能力，还有很强的实践能力，要求相关工作人员有丰富的实践经验。

为了提高员工对工作的积极性，相关林业管理部门可提高员工的福利待遇，尤其是对待工作条件比较恶劣艰苦的地区，要增加对员工的生活补助、加班福利等，以此提高工作人员的积极性，保证现有的专业工作人员不发生大量流失。

机床导轨误差对加工精度的影响

机床导轨误差对加工精度的影响摘要从金属切削成形原理角度出发，结合直线度、直线与直线平行度的定义，分析机床导轨几何误差对零件加工精度的影响，与传统教材有所区别，并认为本文的讲授方法更合理、更清楚。

并且认为在讲授机床导轨误差对加工精度的影响时，以讲授导轨与主轴轴线平行度误差对加工精度的影响为主，以讲授导轨直线度误差对加工精度的影响为辅，更有利于学生学习和理解。

关键词导轨误差；加工精度；平行度；直线度中图分类号：g642 文献标识码：b 文章编号：1671-489x(2012)27-0036-03influence of machining precision by error of machine tool guide//wang huilin, zhang pingkuanabstract joining the definition of straightness and parallelism, the paper starts from the forming principle of metal cutting, concluding the affect of machining precision by the geometric error of the machine tool guide. it is different from the tradition explaining method. this method is considered more reasonable and more clearly. at the same time, it is suggested that the influence of the machining precision by the error of parallelism between the guide and spindle axis is instructed, the influence of the machiningprecision by the error of the guide straightness is not instructed. the teaching method is considered more advantageous for the students study.key words error of the guide; machining precision; parallelism; straightnessauthor’s address mechanical engineering institute, taiyuan university of science and technology, taiyuan, china 0300241 引言在研究影响机械零件加工精度的因素时，有一项影响因素必须考虑，那就是机床的原始误差，而机床的原始误差有多项，这里仅讨论机床导轨误差对零件加工精度的影响。

导轨精度对加工精度的影响

导轨对机床精度的影响班级：姓名：摘要：介绍机床床身导轨的精度对机床精度有决定性影响, 它直接影响被加工零件的尺寸、形状和位置误差值; 导轨的磨损是造成机床床身导轨精度下降的根本原因, 并以不同的形式对被加工零件的误差产生影响; 导轨的磨损包括磨粒磨损、粘着磨损和腐蚀磨损等.关键词：导轨精度磨损误差0.序言机床作为工作母机，其动态特性将直接影响加工精度和品质。

机床导轨是机床各主要部件相对位置和运动的基准，它的精度直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。

因此，它是产生工件形状误差和位置误差的主要因素之一。

1．机床床身导轨精度及其对机床精度的影响1. 1 机床床身导轨精度床身导轨的精度包括导轨的导向精度、刚度等。

(1) 导轨的导向精度主要是指导轨运动轨迹的精确度。

影响导向精度的因素包括导轨的几何精度和接触精度、导轨的结构形式、导轨及其支承件的刚度和热变形、静(动)压导轨副之间的油膜厚度及其刚度等。

(2)导轨的刚度包括导轨的自身刚度和接触刚度, 它表示导轨受载后抵抗变形的能力, 是导轨工作质量的重要指标。

若导轨变形过大, 则刚度很差, 这不仅严重破坏导轨的导向精度和影响各部件之间的相对位置, 还会使工作条件恶化, 导轨上的比压分布不均, 加剧导轨的磨损。

(3)导轨的接触刚度受耐磨度的影响很大, 导轨的耐磨度是指导轨在工作过程中抵抗磨损的能力, 它对导轨的精确保持度有重要影响。

导轨的精确保持度是指导轨在工作过程中各种精度保持不变的程度,主要由导轨的耐磨性和抗振性决定, 并与导轨的材料、导轨副的摩擦性质、导轨上的比压及其分布规律有关。

尤其在机床低速运行时, 则伴随有振动出现, 此时还要求导轨要有良好的阻尼特性, 以抑制和衰减振动, 减少被加工表面的波纹度和振纹。

1. 2 导轨精度对机床精度的影响床身导轨是装在机床床身上的, 床身导轨面是测量机床各项几何精度和反映加工精度的基准面。

无论是空载或是承受切削载荷时, 这个基准面都应保证刀具运动的直线性( 导向)精度, 使刀具获得均匀而平稳的直线送进。

机械加工精度误差产生原因及对策探讨

机械加工精度误差产生原因及对策探讨1 加工精度与加工误差加工精度即机械零件加工后，其实际几何参数与预期几何参数的契合度。

通常情况下，实际加工与理想零件或多或少会存在误差，不可能完全一致，这种偏差就是加工误差，即机械零件加工后的实际几何参数与之前的理想几何参数是有偏颇的。

1.1 原始误差众所周知，机械加工工艺系统是由机床、刀具、工件以及夹具构成，其会有各式各样的误差，在不同的工作环境和条件下，这些误差通过各种各样的方式来反衬工件的加工误差。

对于工艺系统的原始误差来说，除了有几何误差、定位误差、调整误差、测量误差外，还有因受力或受热变形而带来的加工误差，除此之外，还有工件内应力重新调整引起的变形以及原理误差等。

1.2 工艺系统集合误差1.2.1 机床几何误差一般情况下，与工件的成形运动相比，加工中刀具是借助机床来实现的，所以说，机床的精度直接受工件的加工精度影响。

机床制造误差中除了主轴回转误差、导轨误差对工件加工精度有影响外，传动链误差对其影响也很大。

在很大程度上，机床工作精度会因机床的磨损而降低。

1.2.2 主轴回转误差对于装夹工件或刀具来说，机床主轴既是其基准，又是其接收运动与动力的源泉，加工工件的精度直接取决于主轴回转误差。

从某种意义上来讲，主轴回转误差就是主轴某一刻的实际回转轴线与其平均回转轴线间的变动值。

主轴回转误差的基本形式除了有径向圆跳动、轴向窜动外，还有角度摆动。

引发主轴径向回转误差的诱因除了有主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承之间的同轴度误差外，还有轴承本身的各种误差、主轴绕度等。

主轴回转误差因加工方法的不同，其带来的加工误差也不尽相同。

1.2.3 导轨误差通常情况下，导轨既是机床运动的基准，又是机床上明确各机床部件相应位置的基准。

车床导轨的精度要求既体现在水平面以及垂直面内的直线度，还体现在前后导轨的平行度。

引发导轨误差的因素除了有其自身误差外，还有其不均衡磨损以及安装质量问题。

导致机床精度越来越低的原因之一就是导轨磨损度越来越高。

最新03第三讲 加工精度与导轨误差

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