设备综合效率计算

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设备综合效率计算公式

设备综合效率计算公式通常根据具体设备的功能和性能指标而定。以下是一种常见的设备综合效率计算公式：

设备综合效率 = (功能效率 ×性能效率) ×工作时间利用率

其中：

- 功能效率是设备在完成特定功能时的效率，通常以百分比表示，例如50%。它表示设备在完成特定功能时的有效工作比例。

- 性能效率是设备在工作过程中的性能表现，通常以百分比表示，例如80%。它表示设备在工作过程中实际发挥的效能比例。

- 工作时间利用率是设备在规定时间内的有效工作时间占总工作时间的比例，通常以百分比表示，例如90%。它表示设备在规定时间内的有效使用比例。

请注意，具体设备综合效率计算公式应根据实际情况和需要进行调整和定制。不同设备的功能和性能指标差异较大，因此可能需要根据实际情况确定适合的计算公式。

设备综合效率

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即

负荷时间=总工作时间－计划停机时间

工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是

负荷时间=480-20=460min

开动时间=460-20-20=400min

时间开动率=速度开动率×净开动率

这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则

净开动率=0.8×400/400=80%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

性能开动率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则

设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％

设备综合效率计算公式

设备效率指标
OEE: Overall Equipment Effectiveness 设备综合效率 MTBF: Mean Time Between Failures 平均故障间隔时间 MTTR: Mean Time To Repair 平均故障修复时间
设备效率指标—OEE (1,2,3)
OEE的本质就是设备负荷时间内的实际产量与理论产量的比值 OEE的计算公式 OEE = 时间稼动率×性能稼动率×良品率
练习题
某设备的运转情况如下,请计算MTBF & MTTR.
运转时间(133H) 停止动作
30H
1.0 H
3ຫໍສະໝຸດ BaiduH
133H MTBF= =33.25H/次 4次 3H MTTR= =0.75H/次 4次
0.5 H
10H
0.5 H
60H
1.0 H
实际作业时间=(480+30)min=510min 计划停机时间=50min 负荷时间=(510-50)min=460min 停机时间=70min 稼动时间=(460-70)min=390min 总投入数量=418件良品率=1-2%=98% 理论周期时间=0.8min/件实际周期时间=1.1min/件
世界级的企业OEE>85%,其中时间稼动率>90%,性能稼动率>95%,良品率>99%

oee设备综合效率计算例题

OEE设备综合效率计算例题：

假设某设备某天的工作时间为8小时，其中班前计划停机10分钟，故障停机30分钟，设备调整35分钟。产品的理论加工周期为1分钟/件，一天共加工产品400件，有20件废品。

1. 计算负荷时间：

负荷时间= 日历工作时间- 计划停机时间

= 8小时- 10分钟

= 8 * 60分钟- 10分钟

= 480分钟- 10分钟

= 470分钟

2. 计算开动时间：

开动时间= 负荷时间- 故障停机时间- 设备调整初始化时间

= 470分钟- 30分钟- 35分钟

= 470分钟- 65分钟

= 405分钟

3. 计算时间开动率：

时间开动率= 开动时间/ 负荷时间

= 405分钟/ 470分钟

= 0.866

4. 计算性能开动率：

性能开动率= 加工数量* 理论加工周期/ 开动时间

= 400件* 1分钟/ 405分钟

= 400 / 405

5. 计算合格品率：

合格品率= 合格品数量/ 加工数量

= (400 - 20) / 400

= 380 / 400

= 0.95

6. 计算OEE设备综合效率：

OEE = 时间开动率* 性能开动率* 合格品率

= 0.866 * (400 / 405) * 0.95

= 83.9%

综上所述，这台设备的OEE设备综合效率为83.9%。

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之⼀：

OEE=时间开动率×性能开动率×良品率

即：

（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。

时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%

（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%

（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%

叫法之⼆：

OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间

1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间

2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%

3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%

其实：设计速度即基本节拍

⼯⼚/车间的设备综合效率

= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量

叫法之三：

OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率

1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。

（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。

设备综合效率OEE的计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间

内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间

而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间

开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间

性能开动率= 净开动率×速度开动率

而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期

合格品率= 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而，时间开动率= 开动时间/计划利用时间

而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间

开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间

性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数

其中,计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间

合格品率= 合格品数量/加工数量

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间

制造部设备综合效率计算方法

设备综合效率=时间稼动率×产品合格率×出来高

时间稼动率=（负荷时间-停止时间）÷负荷时间×100%

负荷时间：8小时（480分-休息、朝会、计划停止、计划保全）

停止时间：是指设备故障、短时停机、计划外的停止时间。

合格率=（生产数-不良数）÷生产数×100%

出来高=（实际生产数-不良数）÷（负荷时间×设定周期）×100% 设定周期：1、成形按各机台以平均ST计算

2、组立、缝制按部品ST计算

3、高压发泡机按设备能力计算

4、低压发泡机按8分一回计算

oee设备综合效率例题

OEE设备综合效率例题

OEE（Overall Equipment Efficiency）是一种衡量设备运行效率的指标，本文将从实际例题的角度介绍OEE的计算方法和应用。

OEE（Overall Equipment Efficiency）是用于衡量设备综合效率的一个重要指标。它将设备的利用率、性能效率和质量效率综合考虑，通过一个百分比数值反映设备的整体运行状况。下面我们通过一个实际例题来说明OEE的计算方法和应用。

假设某工厂生产线上有一台设备，它在某个时间段内的运行状态如下：

- 总运行时间：720分钟

- 停机时间：60分钟

- 启动时间：5分钟

- 计划停机时间：20分钟

- 实际加工数量：400件

- 一次性合格品数量：380件

首先，我们可以计算出设备的利用率。利用率是指设备实际运行时间占总运行时间的比例，计算公式为：

利用率 = （总运行时间 - 停机时间）/ 总运行时间

根据上述数据，我们可以得到设备的利用率为：

利用率 = （720 - 60）/ 720 = 0.9167

接下来，我们计算设备的性能效率。性能效率是指设备实际加工数量占理论加工数量的比例，计算公式为：

性能效率 = 实际加工数量 / （总运行时间 - 停机时间 - 启动时间 - 计划停机时间）* 理论加工时间

在这个例题中，我们需要先计算出理论加工时间。理论加工时间可以通过实际加工数量除以理论加工速度得到。假设设备的理论加工速度为每分钟1件，则理论加工时间为：

理论加工时间 = 实际加工数量 / 理论加工速度 = 400 / 1 = 400分钟

设备综合效率计算标准

X100%=98%
*MTBF（Mean Time Between Failure）=驾动时间总和 X100% 停机次数 *MTTR（Mean Time To Repair）= 停机时间总和 X100% 停机次数
*故障回收率= 停机时间 X100% 负荷时间 *故障强度率= 停机时间总和负荷时间 X100%
（例）驾动率=
X100%=87%
性能驾动率=
理论移位时间X产量 X100% 驾动时间 0.5分/个X400个 400分
纯驾动停机时间来自百度文库OSS
（例）驾动率=
X100%=50%
良品率=
产量-不良品数量产量 400个-8个 400个
X100%
价值驾不良动时间 LOSS
工序不良初期收率
（例）良品率=
设备综合效率
设备 6大LOSS
设备综合效率=时间驾动率X性能驾动率X良品率（例）0.87X0.50X0.98=42.6%
设备综合效率的计算时间驾动率=
负荷时间-停机时间 X100% 负荷时间 460分-60分 460分
无负荷时间无LOSS 驾动时间停机
LOSS
故障作业准备调整瞬间停机空转速度下降

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法

1、 OEE表述和计算实例

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间

而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间

开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间

性能开动率 = 净开动率×速度开动率

而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期

合格品率 = 合格品数量/ 加工数量

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即

OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率

而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间

oee设备综合效率计算例题

综合效率是指一个设备或系统在正常工作条件下所达到的总体性能指标。它综合了各个方面的性能，如能源消耗、物料利用率、工作效率等，可以作为设备选择、优化和评估的重要指标。下面将以一个OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综

合效率计算的例题来进行详细介绍。

假设我们有一台生产线上的设备，该设备每天运行24小时，

以连续工作方式运行。根据生产数据，我们需要计算这台设备的OEE综合效率。

首先，我们需要确定OEE的三个主要组成部分：设备的可用

时间、设备的性能速率和产品的良品率。

1. 可用时间（Availability）：

可用时间是设备在生产运行时刻中实际可用的时间。通常，这些时间中包括了停机、故障、更换物料等不可控制的非计划停机时间，以及计划停机时间，如设备清洁、保养等。我们可以通过以下公式计算设备的可用时间：

可用时间 = 运行时间 - 停机时间

2. 性能速率（Performance）：

性能速率是设备在一个特定周期内所能达到的最高生产速率。它通常是由设备的设计能力以及生产的产品类型和规格决定的。我们可以通过以下公式计算设备的性能速率：

性能速率 = 设备理论生产速率 * 实际生产数量

3. 良品率（Quality）：

良品率是指设备在生产过程中生产出的符合质量要求的产品占总产量的比例。良品率直接影响到设备的综合效率，因为不良品需要重新处理或废弃，消耗了额外的资源和时间。我们可以通过以下公式计算设备的良品率：

良品率 = 良品数量 / 总产量

综合效率（Overall Equipment Effectiveness）= 可用时间 * 性能速率 * 良品率

OEE简介

故障类型
不同类型的故障对生产的影响程度不同。
设备维护保养
维护计划
预防性维护
定期对设备进行维护和保养的计划。
通过定期检查和更换易损件来预防设备故障。
保养质量
设备保养过程中的质量监控和效果评估。
生产计划安排
生产负荷
设备在生产过程中的负荷情况，包括生产计划、订单数量等。
生产调度
生产计划的合理安排和调度，确保设备充分利用。
VS
设备额定产能 = 设计产能 / （生产班次 * 每班生产时间）
良品率计算公式
• 良品率（Good Product Rate）= 实际生产合格品数量 / 实际产量 * 100%
03
OEE影响因素分析
设备故障率
故障频率
设备在生产过程中出现故障的次数。
故障持续时间
设备故障后修复所需的时间。
01
制定产品质量标准和质量检验规范，确保产品质量符合要求。
质量检验
02
对产品进行严格的质量检验，防止不良品流入下一道工序。
质量追溯
03
建立质量追溯体系，对质量问题进行追溯和分析，找出原因并
采取改进措施。
05
OEE应用案例分享
某制造企业OEE提升案例
背景介绍
某制造企业面临生产效率低下、设备故障频繁等问题，通过引入OEE概念，对生产过程进行全面分析和改进。

设备综合效率OEE

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/实际周期时间=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

OEE的另一种计算公式

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间

而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间

开动时间= 负荷时间□ 故障停机时间□ 设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）

性能开动率= 净开动率×速度开动率

而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间

速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期

合格品率= 合格品数量/ 加工数量

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM （Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。

应用范围

编辑

设备综合效率计算

1.设备效率

设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。

不同设备效率的计算方式（见表1）：

表1 不同设备效率的计算公式

2.设备综合效率（OEE）

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。

3.设备综合效率OEE计算实例

表2 设备综合效率OEE计算实例

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：

OEE=时间开动率×性能开动率×良品率

即：

（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%

（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%

（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%

叫法之二：

OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间

1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间

2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%

3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%

其实：设计速度即基本节拍

工厂/车间的设备综合效率

= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量

叫法之三：

OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率

1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。