湿法脱硫系统
湿法脱硫操作规程
湿法脱硫操作规程
本规程适用于湿法脱硫工艺，旨在确保正常运行，保证生产安全和环保要求。
总体概述
湿法脱硫系统是通过在燃烧过程中加入一定量的石灰石进而去除燃烧产物中的二氧化硫。湿法脱硫操作主要包括灰化、脱硫液配制、浸润及氧化、反应吸收、清洗与脱水等环节，关键技术参数包括液固比、反应温度和气液流速等。
操作流程
灰化
1.将石灰石制备成粉末，将其储存至粉料仓储。
2.打开粉料仓门，借助中央控制室或操作人员的控制，将石灰石粉末分配到燃烧物料料仓中。
脱硫液配制
1.准备好所需的脱硫液原料。
2.将水以流量均匀的方式注入反应器，启动搅拌机，然后加入相应的脱硫液原料到反应器中。
3.搅拌均匀一段时间后，可进行下一步操作。
浸润及氧化
1.打开氧气调节阀，控制好对应的氧气流量，确保氧气与脱
硫液的充分接触。
2.调整浸润与氧化的时间和温度，以确保脱硫液的吸收效果。
反应吸收
1.打开底部排液系统，避免液体过高而导致反应器爆炸等危险。
2.在处理过程中要掌握好反应器内的液位控制，保证反应器
的正常操作。
3.监测反应器的温度、液位、压力等值，确保操作正常。
清洗与脱水
1.在完成脱硫操作后，打开底部排液系统进行液体排放。
2.关入底部排液口，并进行后续清洗和脱水处理。
常见问题
水和脱硫液的配比
水和脱硫液的配比需严格按照操作规程来进行配制，不得私自更改。在操作前，应先进行反应试验，确定合适的比例。
氧气流量的控制
氧气流量过大或过小，都会影响脱硫液的吸收效果。在操作时，需根据实际情况控制氧气流量。
清洗和脱水处理
在完成操作后，需对反应器进行清洗和脱水处理。清洗时，需使用专用清洗剂，并根据一定程序进行清洗。脱水时，需流利使用离心机等设备。
大湿法脱硫
大湿法脱硫
大湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，广泛应用于火力发电厂、石化厂等工业领域。它通过将烟气与吸收剂接触，利用吸收剂中的湿润性能，将烟气中的二氧化硫(SO2)转化为硫酸盐离子，从而达到脱硫的目的。
大湿法脱硫的主要原理是利用吸收剂（一般为石灰石石膏浆）与烟气进行接触，使烟气中的二氧化硫与吸收剂中的氢氧化钙反应生成硫酸钙。这个过程可以分为三个步骤：吸收剂的湿润、吸收剂与烟气的接触以及脱硫产物的处理。
吸收剂的湿润是大湿法脱硫的基础。在脱硫系统中，吸收剂以浆液的形式存在，通过喷淋或喷淋器将吸收剂喷洒到烟气中，形成大量的微小液滴。这些液滴与烟气接触时，能够吸收和湿润烟气中的二氧化硫，为后续的脱硫反应提供良好的条件。
接着，吸收剂与烟气进行接触，二氧化硫在湿润的吸收剂表面进行反应。在这个过程中，二氧化硫分子与氢氧化钙分子发生化学反应，生成硫酸钙。这个反应是一个快速的反应，能够有效地将烟气中的二氧化硫转化为固态的硫酸钙。
脱硫产物的处理是大湿法脱硫的最后一个环节。经过脱硫反应后，吸收剂中的硫酸钙会形成固体颗粒，这些颗粒需要被及时去除。一般情况下，吸收剂中的硫酸钙会通过离心分离或过滤等方式进行固
液分离，得到固体产物。而剩余的吸收剂则会被再次利用，回流到脱硫系统中进行循环使用。
大湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适用范围广、操作稳定等优点。它能够将烟气中的二氧化硫去除率达到90%以上，同时还能够去除部分烟尘和其他污染物。此外，大湿法脱硫还可以适应不同燃料的烟气脱硫需求，如煤炭、石油焦、石油煤等。
然而，大湿法脱硫也存在一些问题。首先，吸收剂的消耗量较大，需要大量的吸收剂进行喷淋，增加了运行成本。其次，脱硫产物中的硫酸钙具有一定的腐蚀性，需要进行处理和储存。再次，大湿法脱硫过程中产生的废液需要进行处理，以防止对环境造成污染。
湿法脱硫系统节能降耗措施
湿法脱硫系统节能降耗措施目前石灰石-石膏湿法脱硫工艺，存在的典型问题包括：GGH和除雾器积灰、结垢堵塞，造成增压风机电耗上升，脱硫运行周期短；对于采用液柱喷淋塔的脱硫系统，吸收塔内末级喷淋管道及喷嘴经常发生堵塞，影响脱硫效率，为满足烟气SO2排放标准，被迫增开浆液循环泵，脱硫耗电率增加；脱硫废水系统运行困难甚至无法运行，废水处理费用高等。在满足SO2达标排放的前提下，通过吸收系统运行优化、烟气系统运行优化、增压风机与引风机串联运行优化、公用系统（制浆、脱水等）运行优化达到脱硫系统稳定运行及节电目的。1入炉煤含硫量掺配
在全年入炉煤含硫量可控的前提下，要通过精心制定掺配煤措施，保持入炉煤含硫量均匀，避免局部时段SO2排放超标；特别在高负荷时段，通过降低入炉煤含硫量，创造条件少运行浆液循环泵。
应用案例：XXX针对四期脱硫系统增容改造后电耗增加和掺烧褐煤过程中SO2排放容易超标的问题，组织专业人员对脱硫设计资料中“SO2-Sar”的关系进行辨析、修正，得出符合实际情况的脱硫入口烟气“SO2浓度-Sad/Cad”新的准则关联式，确定最佳入炉煤硫份，提出《配煤掺烧与达标排放研究报
告》，编制《配煤计算器》，制定《二氧化硫达标排放控制措施》，同时对四期脱硫系统四台浆液循环泵运行方式进行优化组合，取得良好效果。2原、净烟气CEMS测点优选比对部分电厂利用便携式烟气阐发仪对脱硫吸收塔进、出口SO2含量进行实测，判断吸收塔的真实脱硫效力，阐发CEMS 测量准确性，及时做好CEMS测点的标定工作。同时，发现由于烟气流场分布不均，CEMS探头的安装位置对脱硫效力指标有较大影响，通过试验、比对，优选CEMS测点位置，使脱硫效力指示达到最优值，为完成达标排放和停运浆液循环泵创造了条件。
湿法脱硫系统操作规程
湿法脱硫系统操作规程
一、系统介绍：
二、设备操作：
1.启动前，要检查各设备及仪表的工作状态是否正常，并确保供电、水源和化学药剂供应正常。
2.吸收塔和氧化塔的进、出口阀门要根据生产工艺要求调整。
3.液位控制系统要按照设定值进行调整，在操作过程中要时刻关注液位的变化。
4.设备的出口温度应在设定范围内，如有偏离要及时采取措施调整。
三、常规操作：
1.操作人员要戴上个人防护用品，并严格遵守操作规程，熟悉设备的结构和工作原理。
2.设备的开启和关闭顺序要按照规定进行，不得随意操作。
3.各化学药剂的投加量要根据运行参数进行调整，投加后要密切观察效果，并根据需要进行调整。
4.每班结束后要对设备进行检查，确保设备处于正常工作状态，并清理设备及周围的物料。
5.如果出现设备故障或异常情况，要及时停机，通知维修人员进行处理，不得擅自进行操作和修理。
四、安全操作：
1.操作过程中要严格遵守相关的安全操作规程，保持设备和场地的清
洁整齐，防止火灾和事故的发生。
2.操作人员要时刻注意设备的运行情况，如发现设备有异常声响和震
动等情况，要及时停机检查。
3.如发生泄漏、溢流或气体泄露等情况，要立即采取应急措施，确保
人员的安全，并及时报告给相关人员。
4.操作人员要定期参加安全培训和演练，增强安全意识和应急处理能力。
五、设备维护：
1.定期对设备进行检修和维护，更换损坏的零部件，确保设备的正常
运行。
2.要定期清洗设备内部的沉淀物和杂质，防止堵塞和影响脱硫效果。
3.配备备件库，及时补充常用零部件和化学药剂。
六、事故处理：
1.如发生设备故障、泄漏或溢流等事故，要立即停止操作和设备运行，并迅速采取措施控制事故的扩大。
湿法脱硫的工艺流程化学反应方程式
湿法脱硫的工艺流程化学反应方程式
湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，广泛应用于燃煤电厂和其他工业领域。
其原理是通过将烟气与碱性吸收液接触，使燃煤中的二氧化硫（SO2）经化学反应
转化为硫酸盐，从而达到脱除二氧化硫的目的。
湿法脱硫的工艺流程主要包括氧化吸收和还原吸收两个阶段。在氧化吸收阶段，二氧化硫氧化为亚硫酸根离子（HSO3^-），而在还原吸收阶段则进一步转化为硫
酸盐。
湿法脱硫的化学反应方程式如下：
1.氧化吸收阶段：
SO2 + 1/2 O2 + H2O → HSO3^-
SO2 + H2O + 1/2 O2 → HSO3^-
亚硫酸根离子与吸收液中的氢氧根离子（OH^-）结合生成亚硫酸根离子。
2.还原吸收阶段：
HSO3^- + 1/2 O2 + H2O → HSO4^- + OH^-
HSO3^- + 2 H2O + 1/2 O2 → HSO4^- + 2 H3O^+
亚硫酸根离子在还原条件下进一步氧化为硫酸根离子，同时释放出氢氧根离子或氢离子。
湿法脱硫的最终产物是硫酸盐，其可以通过混凝、沉淀等方法从吸收液中进行
回收。整个湿法脱硫过程中，二氧化硫会与吸收液中的氧气和水发生多次氧化还原反应，最终转化为硫酸盐，达到净化烟气的效果。
总的来说，湿法脱硫通过化学反应将二氧化硫转化为无害的硫酸盐，是一种有
效的烟气脱硫技术，对减少大气污染物排放具有重要意义。
湿法脱硫工艺流程
湿法脱硫工艺流程
湿法脱硫是目前常用的脱硫方法之一，通过将煤燃烧产生的
SO2与气体中的水分反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。下面将介绍湿法脱硫的工艺流程。
首先，进入湿法脱硫系统的烟气要经过预处理阶段。这个阶段主要是通过除尘设备将烟气中的颗粒物和灰尘去除，防止对后续设备和处理过程的影响。常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。
接下来，经过预处理的烟气进入湿法脱硫塔。湿法脱硫塔是湿法脱硫过程的核心设备，它主要由吸收区和循环池组成。烟气在吸收区与喷洒下来的脱硫剂接触，发生化学反应。常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。在化学反应过程中，石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，并进一步氧化生成CaSO4
（石膏）。通过调节脱硫剂的喷洒量、喷洒方式等参数可以控制脱硫效果。
同时，湿法脱硫塔中的循环池起到储存脱硫液和调节液位的作用。循环池中的脱硫液可以循环使用，提高了脱硫效率，并且减少了化学品的浪费。需要注意的是，循环池中的脱硫液会不断吸收SO2，因此需要定期检查脱硫液中硫酸盐的浓度，并
添加新的脱硫剂和调节液位。
最后，脱硫后的烟气会经过除尘设备进行再次净化。这一步的目的是去除湿法脱硫过程中生成的颗粒物和水分，保证烟气的排放达到环保要求。
在整个湿法脱硫过程中，还需要注意一些问题。首先是脱硫剂的选择，不同的脱硫剂具有不同的脱硫效果和经济性，需要根据具体情况进行选择。其次是脱硫剂的喷洒量和喷洒方式的控制，要根据烟气中SO2的浓度和流量来调整。此外，还需要定期对湿法脱硫系统进行检修和保养，确保设备的正常运行。对于脱硫后的石膏产物，还需要进行处理和利用，避免对环境造成二次污染。
湿法脱硫演示PPT课件
吸收塔系统-脉冲悬浮管道、喷嘴
一般设计的搅拌器
存在问题
• 搅拌叶片腐蚀磨损严重； • 轴封易泄漏； • 检修时必须将FGD停运； • FGD停运时搅拌器不能停； • 搅拌不均匀，容易形成死区。
吸收塔入口段烟道
• 处于冷热、干湿交界面，容易产生腐蚀和 沉积，必须采取特殊措施
– 防腐：耐腐蚀合金或合金复合板 – 防沉积：冲洗底板
吸收塔系统
一般设计的除雾器
除雾器结构和作用
工艺流程、系统配置 吸收塔反应池
脉冲悬浮系统
（搅拌器系统 ）
pH ＝ 4.5~5.5
高速流体
池分离器
结晶区
pH ＝ 6~ 7
氧化区
氧化空气 石膏浆液排出
石灰石浆液 循环浆液
脉冲搅拌系统
功能 使浆液悬浮
• 石灰石颗粒分布均匀
优点 • 塔内无转动机械, 塔内无机械故障。 • 塔外脉冲悬浮泵为一运一备配置， 维修时 无需停运FGD系统 •搅拌无死区 • 在停机时，可停脉冲悬浮泵，不耗电。 •停运FGD系统三天之内，无需将吸收塔的浆 液送至事故浆池。
排空系统-事故浆池
• 事故浆罐 • 事故浆液返回泵 • 集水地坑、地坑泵
2×600MW脱硫工程方案－工艺流程
烟气脱硫装置的防腐
• FGD腐蚀原因：
• SO2(SO3)的腐蚀； • SO42- (SO32-)的离子腐蚀; • Cl- (F-)的离子腐蚀; • 高速流体及其携带颗粒物的腐蚀及磨蚀。
湿法脱硫和干法脱硫的区别
湿法脱硫和干法脱硫的区别
脱硫是指将含硫化合物从燃烧废气或工业废水中去除的过程，其中脱硫技术主要分为湿法脱硫和干法脱硫两种方式。湿法脱硫和干法脱硫在原理、设备、应用等方面存在一些明显的区别。
原理介绍
湿法脱硫
湿法脱硫是指利用液体吸收剂（如石灰浆或碱液）与燃烧废气中的二氧化硫（SO2）进行化学反应，将硫化合物转化为可溶于水的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的目的。
干法脱硫
而干法脱硫则是通过固体吸收剂（如活性炭、氧化钙等）与燃烧废气中的SO2发生吸附或化学反应，将硫化合物固定在固体吸附剂表面，达到脱硫效果。
设备构成
湿法脱硫
湿法脱硫系统主要由吸收塔、循环泵、除湿器、氧化风机、再生器等组成，吸收塔内部充满液态吸收剂，燃烧废气通过吸收塔，在液态吸收剂中与SO2发生化学反应。
干法脱硫
干法脱硫系统主要包括吸收剂喷射器、吸附塔、再生设备等组成，燃烧废气通过吸附塔时，固体吸收剂表面吸附或与SO2进行化学反应，然后通过再生设备对吸附剂进行再生。
应用范围
湿法脱硫
湿法脱硫多用于高硫煤燃烧过程的脱硫，适用于SO2浓度较高的烟气，能够高效地去除废气中的硫化合物。
干法脱硫
干法脱硫适用于低SO2浓度的烟气处理，且对废气处理后的废水产生较少，能够实现资源的回收再利用。
结论
总的来说，湿法脱硫方式适用于高SO2浓度、对产生废水处理能力要求较高的场合，而干法脱硫则更加适用于低SO2浓度、对废水处理要求不高的场合。在实际应用中，选择合适的脱硫技术将更好地保护环境、减少污染物排放。
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺
一、工艺概述
湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟
气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程
1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或
碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍
1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，
用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择
1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制
1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。通常控制在
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺
在工业生产过程中，二氧化硫是一种常见的污染物，主要来源于燃烧煤炭等含硫燃料时释放的烟气中。高浓度的二氧化硫会对人类健康和环境造成严重危害，因此脱硫技术应运而生。湿法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，其原理和过程值得深入了解。
湿法脱硫工艺利用氧化剂将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸，进而达到减少二氧化硫排放的效果。在湿法脱硫系统中，石灰石常被用作脱硫剂。石灰石和氧化剂喷入烟气中形成石膏，石灰石被还原，氧化剂被还原，生成二氧化硫，再次参与循环反应。通过这种连续的化学反应过程，烟气中的二氧化硫被有效去除。
湿法脱硫工艺有其独特的优点。首先，其去除效率高，可以将烟气中的二氧化硫去除率达到90%以上，有效减少了二氧化硫对环境的危害。其次，该工艺适用性广泛，不受烟气中二氧化硫浓度的影响，适用于各类含硫燃料。此外，湿法脱硫工艺可以同时去除烟气中的颗粒物，起到了除尘的作用，保护了大气环境的清洁。
然而，湿法脱硫工艺也存在一些不足之处。首先，该工艺需要大量用水，处理后的废水含有大量的石膏、氯化钠等物质，需要经过处理排放或者资源化利用，增加了处理成本。其次，由于氧化剂难以完全还原，可能导致辅助消耗的问题，增加了工艺的复杂性和能耗。另外，湿法脱硫系统体积较大，占地面积较多，对工业企业的场地要求较高。
随着环保意识的提升和法规的加强，湿法脱硫工艺在工业生产中得到了广泛应用。为了提高脱硫效率，降低能耗，工程技术人员正在不断探索湿法脱硫工艺的优化和改进。未来，随着技术的发展和创新，相信湿法脱硫工艺将更加成熟和高效，为保护环境和人类健康作出更大的贡献。
湿法脱硫技术操作流程
湿法脱硫技术操作流程
英文回答：
Wet Flue Gas Desulfurization (WFGD) Process.
Wet flue gas desulfurization (WFGD) is a technology used to remove sulfur dioxide (SO2) from flue gases produced by power plants and other industrial facilities. The process involves using a liquid absorbent, such as limestone or lime, to react with the SO2 in the flue gas and form a solid byproduct, typically gypsum.
The WFGD process typically consists of the following steps:
1. Gas cooling: The flue gas is cooled to reduce its temperature and increase the solubility of SO
2.
2. Absorber: The cooled flue gas is passed through an absorber, where it comes into contact with the liquid
absorbent. The SO2 in the flue gas reacts with the absorbent to form a solid byproduct.
湿法脱硫的优化运行方案研究
湿法脱硫的优化运行方案研究
发布时间：2023-03-08T02:03:50.090Z 来源：《当代电力文化》2022年20期作者：高尚
[导读] 在火力发电企业中，脱硫系统是一个十分重要的生产工艺环节，不仅关系到生产安全和生产质量，高尚
河北大唐国际唐山热电有限责任公司，河北唐山 063000
摘要：在火力发电企业中，脱硫系统是一个十分重要的生产工艺环节，不仅关系到生产安全和生产质量，同时还与能耗及运营成本息息相关。近年来，国家和社会对环保的重视力度越来越强，相关政策也对火电企业提出了更高的标准和要求。在这一形势下，从工艺系统的运行方面入手，不断优化生产工艺，提高工艺系统的运行效率，降低能耗成为火电企业管理和运营工作的重中之重。本文主要围绕湿法脱硫系统工艺谈一下如何进一步优化运行的看法，希望给业内相关人士带了思路和启发。
关键词：湿法脱硫；运行方式；优化
1湿法脱硫运行方式优化的意义
近年来，随着国家对煤矿整顿力度的不断加大，部分煤矿停产，从而导致煤炭供应较为紧张。这就使火电厂所使用的煤炭存在着种类杂、煤质差等问题，与设计的煤种存在着严重的偏离，使火电厂设备故障率增加，而且烟气脱硫的效果也受到较大的影响。而且当煤质下降时，锅炉的烟气量、烟尘量、烟气中含硫量、烟气流速等都会有所增加，严重超出除尘系统与脱硫系统的设计负荷，脱硫效率下降，而且部分设备的磨损、腐蚀及结垢等情况也会随之加剧，从而对脱硫装置的正常运行带来较大的影响。
针对于这种情况，目前大部分火电厂在燃煤发电机组上都安装了烟气脱硫装置来降低二氧化硫的排放量，实现对环境的保护。烟气脱硫装置主要是采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺。而且在脱硫装置运行过程中需要进行严格的监控，确保脱硫装置运行的质量，降低对环境所带来的负面影响，确保电厂经济效益的实现。在湿法脱硫过程中，主要以石石家浆液作为吸收剂，这就使脱硫系统效率会受到石灰石浆液品质好坏、液位高低及循环浆液量多少的影响，石灰石浆液的质量还会影响到电厂的经济性，所以在湿法脱硫优化过程中，加强对石灰石品质及浆液的优化具有极其重要的意义。
湿法烟气脱硫设计及设备选型手册
湿法烟气脱硫设计及设备选型手册
《湿法烟气脱硫设计及设备选型手册》专题文章
一、湿法烟气脱硫的概念和原理
湿法烟气脱硫是一种常用的烟气净化技术，它采用了化学吸收原理，
通过与脱硫剂接触，将烟气中的二氧化硫等有害气体转化为固体或液
体形式，达到净化烟气的目的。相比其他脱硫技术，湿法脱硫具有高效、稳定、操作简单等优点，因此在工业和环保领域得到了广泛应用。
二、湿法烟气脱硫的设备选型
1. 脱硫塔
脱硫塔是湿法烟气脱硫系统的核心设备，其设计和选型直接影响到脱
硫效率和运行成本。在选择脱硫塔时，应考虑烟气流量、二氧化硫浓度、操作条件等因素，合理确定塔型、塔高、填料类型等参数。
2. 脱硫剂喷射系统
脱硫剂喷射系统主要包括脱硫剂搅拌箱、喷射管路、喷嘴等组件，用
于将脱硫剂均匀地喷射到脱硫塔内，与烟气进行充分接触。在设计和
选型时，需考虑脱硫剂的类型、浓度、喷射技术等因素。
3. 石膏脱水系统
湿法烟气脱硫后产生的脱硫废水中含有高浓度的石膏，因此需要配置
石膏脱水设备进行处理。设备选型时，应考虑脱水效率、设备投资和
运行成本等因素，以实现资源化利用和节能减排。
三、湿法烟气脱硫设计的关键技术
1. 塔内流场分析
对于湿法脱硫塔，塔内流场的设计和优化是关键技术之一。通过CFD
仿真等手段，可以有效评估脱硫剂与烟气的接触效果，优化填料布局
和喷射系统，提高脱硫效率。
2. 脱硫剂循环系统
脱硫剂循环系统的设计对于维持脱硫塔内适宜的脱硫剂浓度至关重要。合理设计循环泵、搅拌器等设备，保证脱硫剂的循环均匀和稳定，是
设计中的一大挑战。
3. 氧化吸收工艺
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置是一种将湿法脱硫设备和湿电除尘设备集成在一起
进行布置和应用的技术手段。该技术将两种设备进行组合，既可以实现烟气中SO2的脱除，又可以同时去除烟气中的颗粒物，提高了烟气处理效果，节约了能源和减少了污染物的排放。
湿法脱硫是一种利用吸收反应将烟气中的SO2脱除的技术，其原理是将石灰石粉碎成
细粉，与烟气接触时形成颗粒悬浮液，吸附烟气中的SO2，通过后续处理将吸附的SO2转
化成石膏沉淀物。而湿电除尘器则是通过高压直流电场产生静电力，使粒径大于1μm的颗粒带电，在电场的作用下被收集器板捕集，防止其进入大气中。
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置主要有以下几个特点：一是设备结构紧凑，占地面
积小。由于两种设备都在同一系统中，可以减少设备的占用空间，节约投资成本。二是系
统运行稳定，操作简便。湿法脱硫和湿电除尘器可以通过一个控制系统进行协调控制，操
作方便，减少了人工干预的频率，降低了运行风险。三是处理效果好，污染物排放达标。
湿法脱硫和湿电除尘器一体化布置可以同时去除烟气中的SO2和颗粒物，处理效果较好，
可以满足环保排放标准要求。四是能源消耗低，节约成本。湿法脱硫和湿电除尘器两种设
备的耗能相对较低，一体化布置可以减少重复消耗，降低能源消耗，节约成本。
湿法脱硫流程
湿法脱硫流程
湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，主要用于燃煤发电厂和工业锅炉等燃烧设备的烟气脱硫。它通过在烟气中喷洒一定浓度的脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，从而将二氧化硫转化为硫酸盐，并将其吸附到脱硫塔中，最终达到减少大气污染物排放的目的。下面将介绍湿法脱硫的主要流程。
首先，烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，烟气与喷洒的脱硫剂充分接触，脱硫剂主要是氧化钙或氢氧化钙溶液。在接触过程中，二氧化硫和脱硫剂发生化学反应，生成硫酸盐。
其次，生成的硫酸盐会随着脱硫剂一起被吸附到脱硫塔内的填料上，填料一般采用塔板填料或环状填料，填料的作用是增大接触面积，有利于脱硫剂与烟气的充分接触和反应。
然后，随着时间的推移，脱硫塔内的硫酸盐会逐渐沉积，形成硫酸盐浆液。为了保证脱硫效果，需要定期清理脱硫塔内的硫酸盐浆液，一般采用排泥系统将浆液排出。
最后，排出的硫酸盐浆液会进入脱硫系统的后处理单元进行处
理，通常采用浓缩、结晶和干燥等工艺，将硫酸盐浆液转化为干粉状的硫酸盐产品，以便于运输和处置。
总的来说，湿法脱硫流程主要包括烟气脱硫塔、脱硫剂喷洒系统、填料层、排泥系统和后处理单元等部分。通过这些部分的协同作用，能够有效地将烟气中的二氧化硫转化为无害的硫酸盐，达到减少大气污染物排放的目的。
在实际应用中，湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适用范围广、操作维护方便等优点，因此得到了广泛的应用。然而，也需要注意的是，湿法脱硫过程中会产生大量废水和废渣，需要合理处理，以免对环境造成二次污染。
综上所述，湿法脱硫是一种成熟、高效的烟气脱硫技术，通过合理的工艺设计和操作管理，能够有效地减少燃煤发电厂和工业锅炉等设备的大气污染物排放，对环境保护具有重要意义。
湿法脱硫系统应急预案
一、编制目的
为提高企业应对突发事件的应急处置能力，确保湿法脱硫系统安全稳定运行，最大限度地减少突发事件造成的损失，特制定本预案。
二、适用范围
本预案适用于湿法脱硫系统在生产、运行过程中发生的各类突发事件，包括但不限于：设备故障、泄漏、火灾、中毒、窒息等。
三、组织机构及职责
1.成立应急预案领导小组，负责应急预案的制定、实施、监督和评估。
2.领导小组下设以下工作小组：
（1）应急指挥小组：负责指挥、协调、调度突发事件应急处置工作。
（2）现场处置小组：负责现场应急处置，包括人员疏散、设备抢修、事故处理等。
（3）信息报告小组：负责收集、整理、上报突发事件相关信息。
（4）后勤保障小组：负责突发事件应急处置过程中的物资、人员、车辆等后勤保
障工作。
四、应急处置程序
1.现场发现突发事件后，立即向应急指挥小组报告。
2.应急指挥小组接到报告后，迅速启动应急预案，组织现场处置小组开展应急处置工作。
3.现场处置小组按照以下步骤进行应急处置：
（1）立即切断事故源，防止事故扩大。
（2）组织人员疏散，确保人员安全。
（3）对事故现场进行隔离，防止次生事故发生。
（4）根据事故类型，采取相应措施进行应急处置：
- 设备故障：组织技术人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
- 泄漏：组织人员进行堵漏，防止泄漏物扩散。
- 火灾：组织消防人员进行灭火，防止火势蔓延。
- 中毒、窒息：组织人员进行急救，并迅速撤离中毒、窒息人员。
4.应急处置过程中，信息报告小组要及时向上级部门报告事故情况，确保信息畅通。
5.事故得到控制后，应急指挥小组组织现场处置小组进行现场清理，恢复生产。
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一、系统介绍
1.1 湿式吸收塔系统
吸收塔采用喷淋塔，每台锅炉配一套湿式吸收塔系统。吸收塔系统至少包括：
1、吸收塔
至少包括：由带有防腐内衬或其它防腐衬层钢制塔体和烟气出口和入口、人孔门、观察孔、法兰、液位控制、溢流管及所有需要的管口与连接件等。
2、浆液循环系统
每套包括：浆池、搅拌器、浆液循环泵、管道、喷雾系统、支撑、加强件和配件等；浆液循环泵采用单元制运行方式，每台循环泵对应一层喷嘴，循环泵不设运行备用。每个吸收塔考虑设一台（最高压头）备用泵叶轮。
吸收塔内部浆液喷雾系统由分配管网和喷嘴组成，喷雾系统的设计能使喷雾流量均匀分布，浆液喷雾系统采用FRP（原材料进口），采用四层喷淋。
每台循环泵与各自的喷雾层连接，不考虑备用循环泵。吸收塔浆液循环泵为离心叶轮泵（无堵塞离心式）。
3、吸收塔氧化风系统
氧化风机为每塔两台，一运一备，流量裕量为10%，压头裕量为20%。氧化风机为罗茨型。吸收塔外部的氧化风管进行保温。
4、除雾器
每塔1套，包括：进出口罩、优化布置的除雾器、冲洗水系统和喷淋系统等。采用屋脊式，塔内设计流速不超过 3.5M/S。除雾器安装在净烟气出口处分离夹带的雾滴，吸收塔出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm3。
5、石膏浆液输送泵
每塔配2台石膏浆液输送泵（1运1备）。含泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。
6、事故浆液箱
二台机组的FGD岛内设有一个事故浆液箱，其容积满足：不小于一座吸收塔最低运行液位时的浆池容量。
事故浆液箱配备内衬、泵、阀门、管件和控制件，以便将箱体内浆液转送至吸收塔。提供搅拌措施以防止浆液沉淀。
事故浆液箱浆液的传送速度能使箱体内浆液在15个小时内彻底放空，安装
一台事故浆液泵。
7、其他
a）湿式吸收塔系统内管道
包括全套吸收塔装置内部，以及吸收塔装置的进、出口管道，含管道内衬、接触浆液和酸液的设施及所有其他设备（如伴热管、紧固件等）。
b）箱体和地坑（地坑的土建部分不在报价范围）
本标书所指的箱体和地坑，包括箱体和地坑本体、箱体和地坑中的搅拌器、内衬（如果要求）、液位控制和指示溢流管、排水管、全部必要的连接件、法兰、人孔、检查孔、楼梯和扶梯等。以及所需泵等附属系统。
1.2 脱硫增压风机
无。（不单独设置增压风机，脱硫系统阻力拟由机组引风机增大风压克服。引风机不在招标范围之内）
1.3 FGD石膏脱水系统
二台炉脱硫装置共设一套石膏脱水系统，集中布置于脱水楼。至少包括：
1、旋流器
2套石膏水力旋流器（采用高位布置方式，自流进入真空皮带脱水机）、以及废水水力旋流器（如有）。采用进口设备进行报价。
每组旋流器包括：给料分配管、溢流和出料槽、旋流器支撑和管道、内衬和所有必要的截止阀、过滤器、配件等。
2、箱体
投标人将开列石膏脱水系统（水力旋流器、皮带真空脱水机等）配套的全部箱体。
3、分配器
用于石膏水力旋流器站分配器。
4、排水泵
脱水系统内的排水泵。全套包括泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。
5、本系统内配套管道、配件、搅拌器等。
6、石膏脱水设备
包括：
·系统设置两台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机的出力按75％的两台锅炉BMCR工况运行时产生的石膏浆液量配置。
·滤布冲洗水箱，滤布冲洗水泵。以及所配管道、附件等。
·滤饼冲洗水箱，滤饼冲洗水泵。以及所配管道、附件等。
·2台水环式真空泵。
·其他泵和箱体。
·真空皮带脱水机的钢支撑及检修平台。
·将真空皮带脱水机的蒸汽排到建筑物外面的设备（通风设备）。
1.4 石膏脱水及贮存系统
吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后得到表面含水率小于10％的石膏，石膏在石膏储存间存放待运。石膏旋流站出来的溢流浆液循环使用。
为控制脱硫石膏中Cl－等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到石灰石浆液制备系统和废水处理系统。
系统设置两台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机的出力按75％的两台锅炉BMCR工况运行时燃用设计煤种产生的石膏浆液量配置。
系统设置一个石膏储存间，其容积按两台锅炉BMCR工况运行48小时的石膏量进行设计。
1、石膏旋流器
石膏旋流器浓缩后的石膏浆液从旋流器下部经石膏浆液箱缓冲后自流到真空皮带脱水机。离开旋流器的浆液中固体含量约为40%~60%。
为防止旋流器被大颗粒堵塞，旋流器组入口安装过滤器，过滤器采用不锈钢。
2、真空皮带脱水机
设计为浆液重力自流进入滤布。皮带脱水机与水力旋流浓缩器建造在同一建筑物的不同层面。主框架结构为带防腐层的钢结构，用标准的滚动轴承和耐压的型钢组成。
输送机支撑滤布，同时提供干燥凹槽和过滤抽吸的干燥孔及输送带的真空密封。连续性的柔性裙边把输送带的两边缘黏合起来，防止浆料和淋洗液外流。
石膏饼厚度监测系统，利用带防腐金属护套的探头测量石膏饼厚度并借此测量信号增加或降低皮带速度。此系统也用于检测运行过程有无石膏产生。石膏定期采样点，位于石膏二级脱水设备后。
3、真空泵
每个真空皮带脱水机配置一台真空泵，真空泵容量满足皮带脱水机的要求。真空泵采用环型水封式，铸铁制造。
真空泵采用三角皮带传动，并有适当的防护装置。
真空泵配备自动水封控制阀和滤网。
每台真空皮带脱水机配一个气液分离罐，设1用1备（共两台）100%容量的滤出液泵，泵选用水平离心式。
4、石膏储存
石膏储存间(土建部分不在招标范围)容量按两天容量考虑。另有汽车运输石膏的进出口通道。石膏储存间设通风机。
1.5 石灰石浆液制备及供应系统
两台锅炉的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。至少包括：
石灰石粉贮仓（配布袋除尘器、真空释放阀、料位计等）、皮带称重给料机、石灰石浆液箱、流化风机、浆罐搅拌器、石灰石浆液输送泵等。
所有与石灰浆液接触的部件都配备足够的冲洗管道和连接。其他可能出现石灰结垢的表面都配备冲洗设备。为防止侧向搅拌器停运后引起堵塞，设置人工冲洗设施。吸收塔浆池搅拌器的设计和布置便于氧化空气分布最优。
从磨粉厂购买符合要求的石灰石粉（90%≤250目，也就是60微米），目是表示颗粒物料的大小特征的单位。
所谓目数，是指物料的粒度或粗细度，一般定义是指在1英寸*1英寸的面积内（斜体部分有误）有多少个网孔数，即筛网的网孔数，物料能通过该网孔即定义为多少目数：如200目，就是该物料能通过1英寸*1英寸内有200个网孔的筛网。以此类推，目数越大，说明物料粒度越细，目数越小，说明物料粒度越大。各国标准筛的规格不尽相同，常用的泰勒制是以每英寸长的孔数为筛号，称为目。例如100目的筛子表示每英寸筛网上有100个筛孔。筛子内径(μm)≈14832.4/筛子目数
筛孔尺寸：0.0630mm标准目数：230目