低压铸造和重力铸造

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低压铸造 砂模

低压铸造 砂模

低压铸造砂模低压铸造是一种常见的铸造方法,它在制造各类铸件中得到广泛应用。

本文将介绍低压铸造的基本原理、工艺流程以及其在砂模铸造中的应用。

低压铸造是一种将液态金属通过压力注入到砂模中的铸造方法。

其主要原理是利用压力差将液态金属从熔炉中注入到砂模中,通过冷却凝固后,得到所需的金属零件。

相比于传统的重力铸造方法,低压铸造具有以下优势:低压铸造可以提高铸件的密度和力学性能。

通过施加压力,液态金属可以更加均匀地填充砂模中的空腔,减少气孔和夹杂物的产生,从而提高铸件的致密性和强度。

低压铸造可以改善铸件的表面质量。

通过控制注入速度和压力,可以有效地避免金属液体与砂模表面的氧化和磨损,减少表面缺陷的产生,得到更加光滑和精确的铸件表面。

低压铸造还可以实现对铸件的精确控制和一次性成型。

通过调节注入压力和速度,可以实现对铸件内部结构和尺寸的精确控制,避免了后续加工的需要,提高了生产效率和产品质量。

在低压铸造中,砂模是起到支撑和形成铸件空腔的关键部件。

砂模通常由石英砂和粘结剂混合而成,具有一定的耐温性和抗压性。

砂模的制作包括模型制作、砂型制作、砂芯制作等过程。

模型制作是指根据产品的图纸或样品制作出模型。

模型通常由木材、树脂或泡沫等材料制成,用于决定铸件的外形和尺寸。

砂型制作是指根据模型制作出砂型。

砂型制作的关键是确定砂型的坯型和浇注系统。

坯型是指铸件的外形和尺寸,浇注系统是指用于注入液态金属的通道和浇口。

砂芯制作是指根据需要制作出内部空腔的砂芯。

砂芯通常由石英砂和粘结剂混合而成,通过烘干和烘烤等工艺处理,使其具有一定的强度和耐高温性。

在低压铸造中,砂模的制作对于获得高质量的铸件至关重要。

砂模的质量和精度直接影响着铸件的表面质量和尺寸精度。

因此,在制作砂模时需要严格控制各个环节,确保模型、砂型和砂芯的精度和一致性。

低压铸造作为一种常见的铸造方法,在各个行业中都得到了广泛应用。

砂模作为低压铸造的重要组成部分,对于铸件的质量和精度有着重要影响。

重力铸造及低压铸造活塞显微组织与性能对比

重力铸造及低压铸造活塞显微组织与性能对比

2018年 第7期 热加工F锻造与铸造orging &Casting86重力铸造及低压铸造活塞显微组织与性能对比■ 王剑,王云峰,董传成,孙淑霞摘要:重力铸造与低压铸造是两种不同的铸造方式,通过试验分析,得到两者成形铸件显微组织和性能对比数据。

关键词:活塞;重力铸造;低压铸造; 显微组织扫码了解更多发动机活塞设计时一般优先考虑材质较轻、性能良好的铝合金,随着发动机功率密度不断提高,铝合金活塞材料需要具有更优异的力学性能才能满足发动机的排放要求。

我公司研发了一种创新型的活塞低压铸造成形方法。

低压铸造是铝合金液在浇注完成后的特定时间内,利用低压设备对活塞承受热力载荷最大的顶面施加一定时间及强度的低压压力的成形方法,相比传统重力铸造,工艺更加复杂且成本较高。

本试验通过对比验证,研究重力铸造及低压铸造活塞显微组织和性能对比,找出两者的区别,希望对低压铸造在活塞生产行业的推广能起到一定作用。

1. 显微组织对比验证利用重力铸造及低压铸造两种成形方法试产JT53A 活塞各20只,分别使用重力铸造、浇注温度800℃、串水;低压铸造、加压0.4MPa 、浇注温度800℃、串水冷却两种工艺方法进行试产。

沿活塞顶部中心处避开冒口截取试样,试样面积不小于2c m 2,用0.5%的氢氟酸水溶液侵蚀10s ,用PM3型金相显微镜对活塞显微组织进行对比检验,如图1、图2所示。

图1中显示微观缩松尺寸较大且比较集中,但数量较少。

图2中显示微观缩松极少,且尺寸也小。

但重力铸造及低压铸造两种成形方法生产的活塞金相组织等级基本无变化。

通过以上比较可知:重力铸造及低压铸造都会出现缩松,采用低压铸造可显著改善显微缩松状况,降低显微缩松数量;金相组织等级基本无变化。

2. 活塞机械强度对比验证对重力铸造及低压铸造活塞试产的40只活塞,从活塞销孔至顶面之间截取试样,按GB228进行试样制备并对试样进行编号,在常温及300℃时对重力铸造及低压铸造活塞分4组、各10只。

重力浇铸和压铸的区别专业知识讲座

重力浇铸和压铸的区别专业知识讲座

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低压铸造
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低压铸造的工艺过程为:在密封的坩埚(或密封罐)中,通入干燥的压缩空气,金属液在气体压 力的作用下,沿升液管进入直浇道上升,通过内浇道平稳地进入型腔,并保持坩埚内液面上的气 体压力。直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力,使升液管中未凝固的金属液流回 坩埚。 再开型并取出铸件。
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高压铸造
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压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种。
高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为 15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔,通常在 10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型
优缺点对比艺 复杂
模具 模具 气孔 费用 寿命 率
高短 差
热处 加工 表面 适宜产品 生产效率 理 余量 光洁
不可 小 高 薄壁件 高
低压铸造 简单 低 长 好 重力浇铸 简单 低 长 好
可以 大 高 中

可以 大 低 厚壁件 低
在强度方面,由于所事宜的铝合金原材料不同,其强度差异也较大: 压铸产品由于在高压下成型,产品致密性高,其强度较高。比如 A380的压铸产品,其强度可达到 360MPa,而其延伸率只能达到 3.7%左右。 重力浇铸产品一般情况强度要较压铸低。其材料较好的 ZL101A,热处理后也只能达到有310MPa, 但其延伸率较高,能达到5-6%。也有强度能达到380MPa以上的材料,如ZL201A、ZL204A 。

铸造的分类及特点

铸造的分类及特点

铸造的分类及特点铸造是一种常见的金属加工工艺,它通过熔化金属,将其倒入预先制作好的模具中,并在冷却后得到所需的零件或产品。

根据不同的铸造方法和工艺特点,铸造可以分为几种不同的分类。

本文将介绍一些常见的铸造分类及其特点。

一、砂型铸造砂型铸造是目前应用最广泛的铸造方法之一。

它的工艺流程主要包括模具制作、砂型浇注、冷却固化和零件后处理等步骤。

砂型铸造的特点如下:1. 灵活性高:砂型制作相对简单,易于调整和修改,适用于小批量、多品种的生产需求。

2. 成本较低:相比其他铸造方法,砂型铸造所需的材料成本相对较低。

3. 表面质量较差:由于砂芯的使用,容易出现砂眼、气孔等表面缺陷,需要进行后续的修磨和处理。

4. 适用范围广:砂型铸造可用于铸造几乎所有类型的金属和合金,包括铁、铝、黄铜等。

二、铸型铸造铸型铸造是一种使用金属模具(铸型)进行铸造的方法。

它的工艺流程包括铸型制作、熔炼金属、浇注和冷却固化等步骤。

铸型铸造的特点如下:1. 高精度:铸型铸造可以得到较高的尺寸精度和表面质量,适用于对形状和尺寸要求较高的零件制造。

2. 生产效率相对较低:相比砂型铸造,铸型铸造的制作和准备时间较长,生产节奏较慢。

3. 适用于大型零件:铸型铸造适用于生产大型复杂形状的零件,例如汽车发动机缸体、船舶螺旋桨等。

4. 灵活性一般:相比其他铸造方法,铸型铸造具有较低的灵活性,不太适用于小批量、多品种的生产。

三、压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入高压下迅速充填模具,并在冷却后得到所需零件的铸造方法。

压铸的特点如下:1. 高精度和表面质量:压铸可以得到非常高的几何精度和良好的表面质量,适用于制造高精度要求的零件。

2. 生产效率高:压铸的生产周期短,能够实现高产出,适用于大规模生产。

3. 适用于较小尺寸的零件:压铸适用于制造较小尺寸的零件,例如手机外壳、汽车零配件等。

4. 高成本:相比其他铸造方法,压铸设备和模具的成本相对较高。

四、重力铸造重力铸造是利用金属重力作用实现铸造的一种方法,包括砂重力铸造和金属重力铸造两种形式。

低压铸造和高压铸造

低压铸造和高压铸造

低压铸造和高压铸造低压铸造和高压铸造是两种常见的铸造工艺,它们在生产中起着重要的作用。

本文将分别介绍低压铸造和高压铸造的工艺原理、应用领域以及优缺点,以便更好地理解这两种铸造方法。

一、低压铸造低压铸造是一种通过施加低压力来实现铸造的工艺。

在低压铸造中,首先将金属加热至熔化状态,然后将熔融金属注入到模具中。

与传统的铸造工艺相比,低压铸造具有以下特点:1. 工艺原理在低压铸造中,使用一个压力室将金属液体注入到模具中。

通过施加一定的低压力,使金属液体充分填充模具的腔体,并保持一定的压力。

待金属凝固后,通过减小压力,模具可顺利脱模,得到所需的铸件。

2. 应用领域低压铸造适用于生产复杂形状、精度要求较高的零件。

例如,汽车发动机缸体、航空航天部件、工程机械零部件等都可以采用低压铸造工艺。

3. 优缺点低压铸造具有以下优点:首先,铸件的内部结构致密,无气孔,力学性能较好;其次,铸件表面光洁度高,无需二次加工;此外,低压铸造可实现自动化生产,提高生产效率。

然而,低压铸造的设备成本较高,操作要求较严格,对模具的要求较高,且生产周期较长。

二、高压铸造高压铸造是一种通过施加高压力来实现铸造的工艺。

在高压铸造中,金属经过加热熔化后,以较高的压力迅速注入模具中,填充整个腔体。

相比于低压铸造,高压铸造具有以下特点:1. 工艺原理在高压铸造中,金属液体被注入到模具中后,通过施加较高的压力,使其充分充实模具腔体。

随着金属的凝固,压力逐渐减小,直至脱模。

高压铸造一般会使用压铸机进行操作。

2. 应用领域高压铸造广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件生产。

由于高压铸造能够生产出高精度、高强度的铸件,因此在各个领域都有重要的地位。

3. 优缺点高压铸造具有以下优点:首先,生产效率高,适用于大规模、批量生产;其次,产品精度高,表面光洁度好;此外,高压铸造可使用多种材料,适应性强。

然而,高压铸造设备成本较高,模具制造周期长,且对模具的要求较高。

重力铸造 低压铸造 高压铸造

重力铸造 低压铸造 高压铸造

重力铸造低压铸造高压铸造
重力铸造、低压铸造和高压铸造都是常见的铸造方式,它们有如下特点:
1.重力铸造:利用地球引力射出熔融金属流填充型腔,可控制铸造质量和铸件的性能。

2.低压铸造:通过机械泵将熔融金属液置于铸型之上,利用金属液的重力和外部压力填充型腔,保证铸件的凝固过程均匀稳定。

3.高压铸造:利用高压气体或液体将熔融金属推进铸模,形成均匀且致密的铸件。

因此,它们在不同的应用场景下会有不同的适用性。

例如,重力铸造适用于大尺寸、复杂形状的铸件,低压铸造适用于中小尺寸、壁薄、精度要求高、密封性需求高的铸件,而高压铸造则适用于小尺寸、高精度、高性能要求的铸件。

压力铸造种类

压力铸造种类

压力铸造种类
压力铸造是一种高效的铸造方法,它可以生产出高质量、高精度
的铸件。

压力铸造种类繁多,下面列举几种常见的压力铸造方法。

1. 热室压力铸造
热室压力铸造是一种常见的压力铸造方法,它适用于铸造高熔点合金。

在这种方法中,金属被加热到液态,然后通过喷嘴注入模具中。

模具
通常由钢制成,可以重复使用。

2. 冷室压力铸造
冷室压力铸造适用于铸造低熔点合金。

在这种方法中,金属被加热到
液态,然后通过喷嘴注入模具中。

与热室压力铸造不同的是,注入的
金属是在一个冷却室中加热的,而不是在模具中加热的。

3. 低压铸造
低压铸造是一种适用于铸造大型铸件的压力铸造方法。

在这种方法中,金属被加热到液态,然后通过一个小孔注入模具中。

与其他压力铸造
方法不同的是,低压铸造中的压力比较低,通常只有1-15 bar。

4. 真空压力铸造
真空压力铸造是一种适用于铸造高质量铸件的压力铸造方法。

在这种
方法中,金属被加热到液态,然后通过真空管道注入模具中。

由于真
空环境中没有氧气,因此可以避免氧化问题,从而生产出高质量的铸件。

5. 模压铸造
模压铸造是一种适用于生产大批量铸件的压力铸造方法。

在这种方法中,金属被加热到液态,然后通过一个模具注入。

模具通常由热塑性
材料制成,可以重复使用。

以上是几种常见的压力铸造方法,每种方法都有自己的特点和适
用范围。

选择适合自己需求的压力铸造方法可以提高生产效率和产品
质量。

低压铸造

低压铸造

3、涂料
1、液态金属充型平稳,夹杂缺陷减少; 2、型腔内液流与气流方向一致,减少了产生 气孔的可能性; 3、铸件成型性好。金属液在外力作用下强迫 流动,提高了金属的充填能力,有利于形 成轮廓清晰,表面光洁的铸件; 4、铸件组织致密,机械性能高; 5、金属收得率高(80%~98%)。
与压力铸造相比造
低压铸造的工作原理
一、低压铸造的特点
1、液态金属在压力作用下由下而上地 充满型腔,并在外力的作用下结晶凝 固,进行补缩; 2、低压铸造的充型过程即与重力铸造 不同,又与压力铸造有区别(压力铸 造为高速高压几千~几万千牛/米2,而 低压铸造为20~60千牛/米2

低压铸造的优点
2、设备简单,投资少,生产成本低
3、可制作大型零部件
二、低压铸造的工艺特点
有利于创造铸件顺序凝固的条件
低压铸造时铸件的凝固过程
浇 口 设 在 铸 件 的 壁 厚 部 位
三、低压铸造工艺过程
1 充 型 和 增 压 过 程
低压铸造过程中个阶段压力的变化
2、铸型温度及浇注温度


金属型温度一般控制在200~250℃(对铝合 金),薄壁件达300~350℃ 浇注温度一般比重力铸造低10~20℃

最新重力浇铸和压铸的区别专业知识讲座

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重力铸造
不当之处,请联系本人或网站删除。
重力浇铸的特点为:
1.铸件内部气孔少,可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高,甚至超过压铸产品。 2.产品致密性低。依靠液体自重成型,产品的致密性较压铸要低,其强度也稍差,但其延伸率较 高。
高压铸造
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压力铸造分为高压铸造和低压铸造两种。
高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型
由上可知,我们在选择产品采用何种工艺生产的时候,主要根据产品的壁厚选择: 由于高压铸造生产效率极高,在生产工艺和产品性能下能满足要求的前提下,应首选高压铸造。 而产品壁厚大于8mm时,高压铸造的产品可能会由于内部气孔太多而使产品强度不能达到预期要求, 可考虑选择重力浇铸或低压铸造。
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3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢,生产效率低。其生产效率只有高压铸造的1/4左右,导致产品成本高。 5.模具寿命较压铸要长,模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
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8.模具成本高,模具寿命小。
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重力铸造

重力铸造

重力铸造重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称重力浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。

1.把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末合金等。

其中,铸造是最基本、最常用及最广泛的工艺。

2. 把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内,冷凝后得到预期形状的制品,这就是铸造。

所得到的制品就是铸件。

3.铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造(包括铸铁、铸钢)和有色金属铸造(包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等)。

有色精密铸件厂专业从事有色金属铸造,重点是铝合金和锌合金铸造。

4. 铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。

精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手,并自行设计、制造这两类铸造模具。

5. 铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。

广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称压铸。

精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。

这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。

6.砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺。

砂型一般采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。

砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。

砂型铸造用的模具,以前多用木材制作,通称木模。

旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病,除单件生产的砂型铸件外,全部改为尺寸精度较高,并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。

虽然价格有所提高,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优势尤为突出。

铸造工艺可分为重力铸造

铸造工艺可分为重力铸造

介绍铸造,锻造,焊接三种热加工工艺各自地分类和应用场合.)铸造铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造.铸造方法常用地是砂型铸造,其次是特种铸造方法,如:金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等.而砂型铸造又可以分为粘土砂型铸造、有机粘结剂砂型铸造、树脂自硬砂型铸造、消失模铸造等等.文档来自于网络搜索重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型地工艺,也称浇铸.压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)地作用下注入铸型地工艺,目前有色金属铸造中最常用地、也是相对价格最低地.文档来自于网络搜索砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型地传统铸造工艺.砂型一般采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺.砂型铸造地适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用,比金属型铸造用地模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优势尤为突出,此外,砂型比金属型耐火度更高,因而如铜合金和黑色金属等熔点较高地材料也多采用这种工艺.文档来自于网络搜索特种铸造方法金属型既可采用重力铸造,也可采用压力铸造.在大批量生产有色金属地中、小铸件时,只要铸件材料地熔点不过高,一般都优先选用金属型铸造.失蜡法铸造现称熔模精密铸造,是一种少切削或无切削地铸造工艺,是铸造行业中地一项优异地工艺技术,其应用非常广泛.它不仅适用于各种类型、各种合金地铸造,而且生产出地铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高,甚至其它铸造方法难于铸得地复杂、耐高温、不易于加工地铸件,均可采用熔模精密铸造铸得.熔模铸造方法地另一优点是,它可以铸造各种合金地复杂地铸件,特别可以铸造高温合金铸件.用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产,保证了铸件地一致性,而且避免了机械加工后残留刀纹地应力集中.文档来自于网络搜索)锻造锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形,以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸地锻件地加工方法.锻造是机械制造中常用地成形方法.通过锻造能消除金属地铸态疏松、焊合孔洞,锻件地机械性能一般优于同样材料地铸件.机械中负载高、工作条件严峻地重要零件,除形状较简单地可用轧制地板材、型材或焊接件外,多采用锻件. 锻造按坯料在加工时地温度可分为冷锻和热锻.冷锻一般是在室温下加工,热锻是在高于坯料金属地再结晶温度上加工.锻造按成形方法则可分为自由锻、模锻、冷镦、径向锻造、挤压、成形轧制、辊锻、辗扩等.坯料在压力下产生地变形基本不受外部限制地称自由锻,也称开式锻造;其他锻造方法地坯料变形都受到模具地限制,称为闭模式锻造.成形轧制、辊锻、辗扩等地成形工具与坯料之间有相对地旋转运动,对坯料进行逐点、渐近地加压和成形,故又称为旋转锻造.液态金属模锻是介于压铸和模锻间地成形方法,特别适用于一般模锻难于成形地复杂薄壁件.文档来自于网络搜索)焊接电弧焊:电弧焊是目前应用最广泛地焊接方法.它包括有:手弧焊、埋弧焊、钨极气体保护电弧焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊等. 可以进行平焊、立焊、横焊和仰焊等多位置焊接.另外由于焊条电弧焊设备轻便,搬运灵活,所以说,焊条电弧焊可以在任何有电源地地方进行焊接作业.适用于各种金属材料、各种厚度、各种结构形状地焊接. 电阻焊:这是以电阻热为能源地一类焊接方法,包括以熔渣电阻热为能源地电渣焊和以固体电阻热为能源地电阻焊.电阻焊包括:电阻点焊,涂焊,缝焊,高频焊,闪光对焊.焊前必须将电极与工件以及工件与工件间地接触表面进行清理. 点焊、缝焊和凸焊地特点在于焊接电流(单相)大(几千至几万安培),通电时间短,设备昂贵、复杂,生产率高,因此适于大批量生产.主要用于焊接厚度小于地薄板组件.各类钢材、铝、镁等有色金属及其合金、不锈钢等均可焊接..高能束焊:这一类焊接方法包括:电子束焊和激光焊,钎焊:钎焊地能源可以是化学反应热,也可以是间接热能.它是利用熔点比被焊材料地熔点低地金属作钎料,经过加热使钎料熔化,靠毛细管作用将钎料及入到接头接触面地间隙内,润湿被焊金属表面,使液相与固相之间互扩散而形成钎焊接头.因此,钎焊是一种固相兼液相地焊接方法. 钎焊加热温度较低,母材不熔化,而且也不需施加压力.钎料地液相线湿度高于℃而低于母材金属地熔点时,称为硬钎焊;低于℃时,称为软钎焊.根据热源或加热方法不同钎焊可分为:火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、浸沾钎焊、电阻钎焊等. 钎焊时由于加热温度比较低,故对工件材料地性能影响较小,焊件地应力变形也较小.但钎焊接头地强度一般比较低,耐热能力较差. 钎焊可以用于焊接碳钢、不锈钢、高温合金、铝、铜等金属材料,还可以连接异种金属、金属与非金属.适于焊接受载不大或常温下工作地接头,对于精密地、微型地以及复杂地多钎缝地焊件尤其适用;.其它焊接方法:这些焊接方法属于不同程度地专门化地焊接方法,其适用范围较窄.主要包括以电阻热为能源地电渣焊、高频焊;以化学能为焊接能源地气焊、气压焊、爆炸焊;以机械能为焊接能源地摩擦焊、冷压焊、超声波焊、扩散焊. 文档来自于网络搜索请收集车削、磨削、铣削、刨削、钻、拉、滚齿等加工工艺方法地资料、并总结各自地应用范围、使用地刀、切削运动地运动方式和工艺能力.文档来自于网络搜索车削:加工工艺方法:车床加工主要用车刀对旋转地工件进行车削加工.在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应地加工.分为粗车和精车.应用范围:车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面地工件,是机械制造和修配工厂中使用最广地一类机床加工.使用刀具:车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀.车刀按用途可分:()°车刀(偏刀);()°车刀(弯头车刀);()切断刀;()镗孔刀;()成形车刀;()螺纹车刀;()硬质合金不重磨车刀文档来自于网络搜索()各种车刀地基本用途:()°车刀:用来车削工件地外圆,阶台和端面.()°车刀:用来车削工件地外圆.端面和倒角.()切断刀:用来切断工件或工件上切出地沟槽()镗孔刀:用来车削工件地内孔.()成形车刀:用来车削阶台处地圆角,圆槽或车削特殊形状工件.()纹车刀:用来车削螺纹.运动方式:车削内外圆柱面时,车刀沿平行于工件旋转轴线地方向运动.车削端面或切断工件时,车刀沿垂直于工件旋转轴线地方向水平运动.如果车刀地运动轨迹与工件旋转轴线成一斜角,就能加工出圆锥面.车削成形地回转体表面,可采用成形刀具法或刀尖轨迹法. 车削时,工件由机床主轴带动旋转作主运动;夹持在刀架上地车刀作进给运动.切削速度是旋转地工件加工表面与车刀接触点处地线速度(米分);切削深度是每一切削行程时工件待加工表面与已加工表面间地垂直距离(毫米),但在切断和成形车削时则为垂直于进给方向地车刀与工件地接触长度(毫米).工艺能力:粗车所能达到地加工精度为~,表面粗糙度为~.μ.精车地加工精度可达~级,表面粗糙度可达.~.μ.精细车地加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当,加工精度可达以上,表面粗糙度可达.~μ.磨削:加工工艺方法:磨削加工方法地形式很多,生产中主要是指用磨具进行磨削,磨具以较高地线速度旋转,对工件表面进行加工;应用范围磨床能加工硬度较高地材料,如淬硬钢、硬质合金等;也能加工脆性材料,如玻璃、花岗石.磨床能作高精度和表面粗糙度很小地磨削,也能进行高效率地磨削,如强力磨削等;用具:砂轮;运动方式:砂轮高速旋转;工艺能力:磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达~甚至更高,表面粗糙度一般磨削为~微米,精密磨削为~微米,超精密磨削为~微米,镜面磨削可达微米以下.铣削:工艺方法:使用旋转地多刃刀具切削工件;应用范围:平面类零件和曲面类零件;使用刀具:平面类零件粗、精加工都可采用端铣刀或牛鼻刀,曲面类零件表面精加工多采用球头铣刀进行.切削运动方式:铣刀旋转作主运动,工件或铣刀作进给运动;工艺能力: 铣削与刨削地加工质量相近.一般经粗、精两道工序后,精度都可达到一,表面粗糙度可达~μ.刨削:刨刀与工件作水平方向相对直线往复运动;应用范围:可加工垂直、水平地平面,还可加工型槽、型槽,燕尾槽等.刀具常用地刨刀有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、弯切刀、成形切刀等.运动方式:刨刀相对于工件作直线往复运动形式地主运动,工件作间隙性移动进给;工艺能力:通用性好,生产率低,加工精度不高,~,为~μ但在龙门刨床上用宽刀细刨,为~μ钻削:钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动,在工件上加工孔;应用范围:在各类机器零件上进行钻孔;刀具:麻花钻是最常用刀具;切削运动方式:钻头地旋转运动为主切削运动,钻削刀具与工件作相对运动并作轴向进给运动;工艺能力:钻削地精度较低,表面较粗糙,一般加工精度在以下,表面粗糙度值大于μ ,生产效率也比较低.因此,钻孔主要用于粗加工.拉削:加工工艺方法:用拉刀在拉力作用下作轴向运动,加工工件内、外表面;应用范围:内拉削可以加工各种形状地通孔,例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等,还可以加工多种形状地沟槽,例如键槽、形槽、燕尾槽和涡轮盘上地榫槽等.外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶片地榫头等;刀具:拉刀;运动方式当拉刀相对工件作直线移动时,工件地加工余量由拉刀上逐齿递增尺寸地刀齿依次切除;工艺能力:一般拉孔地精度为一,表面粗糙度值为一μ,拉削型面地尺寸精度可达~,表面粗糙度为~微米,拉削齿轮精度可达~级().滚齿:加工工艺方法:用齿轮滚刀或蜗轮滚刀按展成法加工齿轮或蜗轮等地齿面;应用范围:加工齿轮或蜗轮等地齿面;刀具:齿轮滚刀,蜗轮滚刀;运动方式:齿旋转一周时,相当于齿条在法向移动一个刀齿,滚刀地连续传动,犹如一根无限长地齿条在连续移动.当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条地传动比强制啮合传动时,滚刀刀齿在一系列位置上地包络线就形成了工件地渐开线齿形.随着滚刀地垂直进给,即可滚切出所需地渐开线齿廓;工艺能力:Ⅰ型滚刀适用于精密齿轮滚齿,一般加工齿轮精度级;Ⅱ型滚刀适用于普通齿轮滚齿,一般加工齿轮精度~级.文档来自于网络搜索、请介绍线切割、电火花加工地原理和特点、并阐述各自地应用范围和工艺能力.线切割原理:利用连续移动地细金属丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型.绕在运丝筒上地电极丝沿运丝筒地回转方向以一定地速度移动,装在机床工作台上地工件由工作台按预定控制相对于电极丝做成型运动.地一极接工件,另一极接电极丝.在工件与电极丝之间总是保持一定地放电间隙且喷洒工作液,电极之间地火花放电蚀出一定地缝隙,连续不断地脉冲放电就切出了所需形状和尺寸地工件. 文档来自于网络搜索加工原理图线切割加工地特点:()它以~地金属线为电极工具,不需要制造特定形状地电极.()虽然加工地对象主要是平面形状,但是除了有金属丝直径决定地内侧脚地最小直径(金属线半径放电间隙)这样地限制外,任何地限制外,任何复杂地开头都可以加工. 文档来自于网络搜索()轮廓加工所需加工地余量少,能有效地节约贵重地材料.()可无视电极丝损耗(高速走丝切割采用低损耗脉冲电源;慢速走丝线切割采用单向连续供丝,在加工区总是保持新电极丝加工),加工精度高文档来自于网络搜索()依靠微型计算机控制电极丝轨迹和间隙补偿功能,同时加工凹凸两种模具时,间隙可任意调节.()采用乳化液或去离水地工作液,不必担心发生火灾,可以昼夜无人连续加工.()无论被加工工件地硬度如何,只要是导体或半导体地材料都能实现加工.()任何复杂开头地零件,只要能编制加工程序就可以进行加工,因而很适合小批零件和试制品地生产加工,加工周期短,应用灵活. 文档来自于网络搜索()采用四轴联动,可加工上,下面异形体,形状扭曲曲面体,变锥度和球形等零件.应用范围:试制新产品,加工模具,加工特殊材料.工艺能力:精度可达级,表面质量也接近磨削水平.电火花加工原理:电火花加工是利用浸在工作液中地两极间脉冲放电时产生地电蚀作用蚀除导电材料;特点:①能加工普通切削加工方法难以切削地材料和复杂形状工件;②加工时无切削力;③不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷;④工具电极材料无须比工件材料硬;⑤直接使用电能加工,便于实现自动化;⑥加工后表面产生变质层,在某些应用中须进一步去除;⑦工作液地净化和加工中产生地烟雾污染处理比较麻烦.应用范围:①加工具有复杂形状地型孔和型腔地模具和零件;②加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等;③加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等;④加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具.文档来自于网络搜索。

低压铸造优缺点及应用

低压铸造优缺点及应用

低压铸造优缺点及应用低压铸造是一种常用的铸造工艺,其原理是在真空或气氛保护下,通过施加低压将熔融金属迅速充满型腔,形成所需铸件。

低压铸造相对于其他铸造工艺具有以下优点和应用:1. 优点:1.1 铸件质量高:低压铸造过程中,铸件形成快速且均匀,熔融金属在型腔内受到较小的影响力,可得到良好的流动性和凝固性,从而提高铸件的致密性、内部结晶组织的均匀性和密实度,减少缺陷率,提高机械性能。

1.2 冷却速度快:低压铸造的压力作用下,熔融金属迅速充满模腔并凝固,减少了冷却时间,使铸件的结晶组织细化,提高了铸件的强度和硬度。

1.3 增加铸件尺寸精度:低压铸造中,金属液在型腔中被迅速充填,能够精确地复制模具表面,并且通过控制铸造温度和液态金属的冷却速度,可以控制铸件尺寸精度和形状。

1.4 减少表面缺陷:低压铸造过程中,通过真空或气氛保护,能够减少气体残留和氧化反应,降低气泡和气孔的生成,减少铸件内部和外表面的缺陷。

2. 缺点:2.1 设备和工艺要求较高:低压铸造需要专用的低压铸造设备和模具,并且需要较高的真空度或气氛条件,增加了设备和工艺成本。

2.2 工艺周期长:低压铸造涉及各个工序的协调,如熔炼、充填、冷却等,时间较长,加工周期较长。

2.3 不适合大批量生产:由于低压铸造设备和工艺周期较长,不适合大批量、大规模的生产,适合小批量或中小型铸件的生产。

3. 应用:低压铸造具有高质量、高精度的优点,在航空、汽车、电子、能源等领域有广泛应用。

3.1 航空领域:航空发动机叶片、涡轮盘、航空航天零部件等,需要具备高温、高强度、高耐磨的特点,低压铸造能够满足这些要求。

3.2 汽车领域:汽车发动机缸盖、汽缸套等零部件,需要高精度、高表面质量和良好的强度和韧性,低压铸造能够满足这些要求。

3.3 电子领域:电子设备外壳、散热器等零部件,需要具备良好的表面光洁度和散热性能,低压铸造能够满足这些要求。

3.4 能源领域:风电机组齿轮箱和电机壳体等零部件,需要具备高强度和高精度,低压铸造能够满足这些要求。

铸造工艺基础要点

铸造工艺基础要点

铸造工艺基础要点铸造工艺基础知识一、铸造方法常见的铸造方法有以下几种:1、砂型铸造:砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混制好以后,用模型造出砂型,浇入液体金属而形成铸件的一种方法。

砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方法。

2、熔模铸造:熔模铸造又称“失蜡铸造”,通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料,待其硬化干燥后,将其中的蜡模熔去而制成型壳,再经过焙烧,然后进行浇注,而获得铸件的一种方法。

由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面粗糙度,所以又称“熔模精密铸造”。

3、金属型铸造:金属型铸造又称硬模铸造,它是将液体金属用重力浇注法浇入金属铸型,以获得铸件的一种铸造方法。

所以又称“重力铸造”。

4、低压铸造:低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型腔,以形成铸件的一种方法。

由于所用的压力较低,所以叫低压铸造。

5、压力铸造:压力铸造简称压铸,是在高压作用下,使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔,并在压力作用下凝固而获得铸件的一种方法。

6、离心铸造:离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中,使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造方法。

7、连续铸造:连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中,凝固了的铸件连续不断的从结晶器的另一端拉出,从而获得任意长度或特定长度铸件的一种方法。

8、消失模铸造:消失模铸造是采用泡沫气化模造型,浇注前不用取出模型,直接往模型上浇注金属液,模型在高温下气化,腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。

也叫“实型铸造”。

二、零件结构的铸造工艺性分析零件结构的铸造工艺性通常指的是零件的本身结构应符合铸造生产的要求,既便于整个铸造工艺过程的进行,又利于保证产品质量。

对产品零件图进行分析有两方面的作用:第一,审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。

因为零件的设计者往往不完全了解铸造工艺。

如发现结构设计有不合理的地方,就要与有关方面进行研究,在不影响使用要求的前提下,予以改进。

低压铸造和重力铸造

低压铸造和重力铸造

低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔,以形成铸件的一种方法。

由于所用的压力较低,所以叫做低压铸造。

其工艺过程(见图1)是:在密封的坩埚(或密封罐)中,通入干燥的压缩空气,金属液2在气体压力的作用下,沿升液管4上升,通过浇口5平稳地进入型腔8,并保持坩埚内液面上的气体压力,一直到铸件完全凝固为止。

然后解除液面上的气体压力,使开液管中未凝固的金属液流坩埚,再由气缸12开型并推出铸件。

低压铸造独特的优点表现在以下几个方面:1.液体金属充型比较平稳;2.铸件成形性好,有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件,对于大型薄壁铸件的成形更为有利;3.铸件组织致密,机械性能高;4.提高了金属液的工艺收得率,一般情况下不需要冒口,使金属液的收得率大大提高,收得率一般可达90%。

此外,劳动条件好;设备简单,易实现机械化和自动化,也是低压铸造的突出优点。

具体看:/zzlmweb/zzjszs/f18.html==============================重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

===============================1.把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。

其中,铸造是最基本、最常用的工艺。

2.把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内,冷凝后得到预期形状的制品,这就是铸造。

所得到的制品就是铸件。

3.铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造(包括铸铁、铸钢)和有色金属铸造(包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等)。

精密铸件厂专业从事有色金属铸造,重点是铝合金和锌合金铸造。

4.铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。

精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手,并自行设计、制造这两类铸造模具。

5.铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。

反重力铸造技术

反重力铸造技术

(二)基本原理
真空吸铸的基本原理是,将与真空系统连接的 结晶器(即铸型),浸入金属液,抽真空使结晶器内 成负压而将金属液吸入,由于结晶器壁内通有循环冷 却水,所以其中的金属液实现由外向中心的顺序凝固 ,当凝固层达到所需尺寸时,关闭真空泵使结晶器内 未凝固的金属液返回坩埚。这样就获得了筒形铸件, 铸件的长度取决于结晶器的长度,厚度则取决于凝固 时间。这种无芯生产筒形铸件的方法与砂型铸造、离 心铸造以及连续铸造方法相比,装备费用较低。
谢 谢
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2、干砂型低压铸造
金属材料工程教研室
3、金属型低压铸造
金属材料工程教研室
(2)浇注温度、铸型温度及涂料
1.浇注温度:一般比重力浇注低10~20°C,并且 在保证铸件成型的前提下,应该是愈低愈好。 2.铸型温度:对非金属型,若无特殊要求,一般 都为室温。而对金属型的工作温度就有一定的要 求。如低压铸造铝合金时,金属型的工作温度一 般控制在200~250°C;浇注薄壁复杂件时,可 高达300~350°C。 3.涂料:对铸型,涂料的使用与重力铸造相同, 涂料应均匀,涂料厚度要根据铸件表面光洁度及 铸件结构来决定。此外,对保温坩埚也应喷涂涂 料。在升液管内外表面应涂刷一层较厚涂料。
p1
压力p p3
2
1
3.第三阶段 :凝固结晶阶段 结晶压力越大,补缩效果越好,最后获得的铸件 p3 p2 p3 p2 p Kp2 v3 组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提高铸件
3 1 质量,不是任何情况下都能采用的。
常遇到的情况大致有以下三种: 1、湿砂型低压铸造
金属材料工程教研室
三 、 真空吸铸

(一) 概述:
真空吸铸是利用真空系统装置,在结晶器内 造成负压,将熔融金属从坩埚吸入圆筒形石墨铸 型或金属型中,并保持一定时间而获得铸件的方 法。真空吸铸工艺是在二次世界大战期间发明于 苏联,当时主要为了解决小型铜套的生产。目前 真空吸铸主要用于生产直径120mm一下圆筒、圆 棒类零件,特别是铜合金铸件。此外真空吸铸作 为一种浇注工艺,还广泛用于砂型铸造,熔模铸 造、陶瓷型铸造等。

铝合金铸造与热处理分类(典型)1

铝合金铸造与热处理分类(典型)1

入壳体中冷凝获得铸件的方法。
常见产品: 钢质离合器拨叉
2.2特种铸造
2.2.6陶瓷型铸造 陶瓷型铸造,是指用陶瓷浆料制成铸型生产铸件的铸造方法。 陶瓷浆料由硅酸乙酯水解液和质地较纯、热稳定性较高的细耐火砂如电熔石 英、锆英石、刚玉等混合而成。为使陶瓷浆料在短时间内结胶,常加入氢氧 化钙或氧化镁作为催化剂。由于使用的耐火材料成分及其外观都与陶瓷相似
T1
T2
退火
T4 T5 T6
固溶处理+自然时效 提高强度和硬度,获得最高的塑性及良好的抗蚀性能。 固溶处理+ 不完全人工时效 用以获得足够高的强度,并保持有高的塑性,但抗蚀性下降。
固溶处理+完全人工时 用以获得最高的强度,但塑性及抗蚀性降低。 效(轻微欠时效)
固溶处理+稳定化回火 提高尺寸稳定性和抗蚀性,保持较高的力学性能。 (轻微过时效) 固溶处理和软化回火 获得尺寸的稳定性,提高塑性,但强度降低。 (过时效)
T7 T8
1)不完全人工时效:把铸件加热到150-170℃,保温3-5h,以获得较好抗拉 强度、良好的塑性和韧性,但抗蚀性较低的热处理工艺; 2)完全人工时效:把铸件加热到175-185℃,保温5-24h,以获得足够的抗 拉强度(即最高的硬度)但延伸率较低的热处理工艺; 3)过时效:把铸件加热到190-230℃,保温4-9h,使强度有所下降,塑性有 所提高,以获得较好的抗应力、抗腐蚀能力的工艺,也称稳定化回火。 4)软化回火:适合要求高塑性的铸件,回火温度约230-330℃,保温时间36h
常见发动机产品: 活塞 油泵壳体
2.2特种铸造
2.2.2压力铸造 压力铸造简称压铸,是将熔融金属在高压作用(压铸机)下迅速压入金属铸 型,并在压力作用下冷凝获得铸件的方法(压力常见30-70Mpa)。
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低压铸造和重力铸造
低压铸造是便液体金属在压力作用下充填型腔,以形成铸件的一种方法。

由于所用的压力较低,所以叫做低压铸造。

其工艺过程是:在密封的坩埚(或密封罐)中,通入干燥的压缩空气,金属液2在气体压力的作用下,沿升液管4上升,通过浇口5平稳地进入型腔8,并保持坩埚内液面上的气体压力,一直到铸件完全凝固为止。

然后解除液面上的气体压力,使开液管中未凝固的金属液流坩埚,再由气缸12开型并推出铸件。

低压铸造独特的优点表现在以下几个方面:
1.液体金属充型比较平稳;
2.铸件成形性好,有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件,对于大型薄壁铸件的成形更为有利;
3.铸件组织致密,机械性能高;
4.提高了金属液的工艺收得率,一般情况下不需要冒口,使金属液的收得率大大提高,收得率一般可达90%。

此外,劳动条件好;设备简单,易实现机械化和自动化,也是低压铸造的突出优点。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

1.把金属材料做成所需制品的工艺方法很多,如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。

其中,铸造是最基本、最常用的工艺。

2.把熔化的金属液注入用耐高温材料制作的中空铸型内,冷凝后得到预期形状的制品,这就是铸造。

所得到的制品就是铸件。

3.铸造可按铸件的材料分为黑色金属铸造(包括铸铁、铸钢)和有色金属铸造(包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等)。

精密铸件厂专业从事有色金属铸造,重点是铝合金和锌合金铸造。

4.铸造有可按铸型的材料分为砂型铸造和金属型铸造。

精密铸件厂对这两种铸造工艺都得心应手,并自行设计、制造这两类铸造模具。

5.铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺,也称浇铸。

广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。

压力铸造是指金属液在其他外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。

广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称压铸。

精密铸件厂长期从事砂型和金属型的重力铸造。

这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。

6.砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺。

砂型一般采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。

砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。

砂型铸造用的模具,以前多用木材制作,通称木模。

旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病,除单件生产的砂型铸件外,全部改为尺寸精度较高,并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。

虽然价格有所提高,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产中,价格优势尤为突出。

此外,砂型比金属型耐火度更高,因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。

但是,砂型铸造也有一些不足之处:因为每个砂质铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率较低;又因为砂的整体性质软而多孔,所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低,表面也较粗糙。

不过,精密铸件厂集多年的技术积累,已大大改善了砂型铸件的表面状况,其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。

7.金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。

金属型既可采用重力铸造,也可采用压力铸造。

金属型的铸型模具能反复多次使用,每浇注一次金属液,就获得一次铸件,寿命很长,生产效率很高。

金属型的铸件不但尺寸精度好,表面光洁,而且在浇注相同金属液的情况下,其铸件强度要比砂型的更高,更不容易损坏。

因此,在大批量生产有色金属的中、小铸件时,只要铸件材料的熔点不过高,一般都优先选用金属型铸造。

但是,金属型铸造也有一些不足之处:因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵,所以金属型的模具费用不菲,不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。

对小批量生产而言,分摊到每件产品上的模具费用明显过高,一般不易接受。

又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制,所以对特别大的铸件也显得无能为力。

因而在小批量及大件生产中,很少使用金属型铸造。

此外,金属型模具虽然采用了耐热合金钢,但耐热能力仍有限,一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造,在铜合金铸造中已较少应用,而用于黑色金属铸造就更少了。

旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造,因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。

8.压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺。

压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。

热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生产效率比冷室压铸机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。

当今广泛使用的铝合金压铸件,由于熔点较高,只能在冷室压铸机上生产。

压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、凝固,压铸件的不足之处是:因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌合金压铸件不宜表面喷塑(但可喷漆)。

否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。

此外,压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些,一般在0.5mm左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。

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