高速加工技术及其应用
模具制造中高速加工技术的应用浅析
模具制造中高速加工技术的应用浅析摘要:目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工成型,电加工模具的质量和数量在现代化生产的背景下,已经远远不能满足要求。
高速加工技术的出现使模具制造技术登上了一个新台阶,本文在介绍高速加工技术在模具制造中的优越性的基础上,对采用的面向高速加工的加工机床特点和NCP系统工艺措施展开讨论,希望对行业发展有所帮助。
关键词:高速模具优越工艺编程系统1 模具高速加工的优越性与常规切削加工相比,高速加工不论在速度还是质量上都具有不可比拟的优势,主要表现在以下几个方面。
(1)由于采用高的切削速度和高的进给速度,这就使得单位时间内处理的金属材料增多,大大提高了生产效率。
此外,“一次过”技术真正实现了模具加工过程的精简化,用高速加工中心或高速铣床加工模具,可以一次作业完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工,这就有效的减少了反复作业的时间,比传统的方法效率提高了好几倍。
而且,高速加工过程不需要传统机床中的电极,也不需要后续的手工研磨与抛光程序,因此,使得模具的生产和开发效率都大大提高。
(2)在高速加工作业中,要达到提高零件表面质量的目的只需要采用较少的步距。
高速生产过程中,高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工,这就减少了表面粗糙化现象,一般来说多余的毛坯材料再被切割下来的瞬间就被带离工件,不会影响后续的处理,所以,通过高速加工技术生产出来的零件残余很少。
(3)在传统的切削作业中,由于作业时间长,工件内的热量散发不出去,从而导致材料质地变软变形,而由于高速加工时切削力大大降低、大部分切削热都随着切屑散发,所以因热量导致工件变形的情况很少发生。
(4)高速加工技术的主轴转速稳定,切削过程中产生的95%以上的热量都被切屑迅速带走。
机床主轴以10000～80000r/min的高转速运转,激振频率和“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围相差很大,减小了共振作用造成的不稳定,使零件的整个加工过程平稳无冲击。
超高速加工技术
应用案例二：汽车发动机缸体加工
总结词
提高缸体质量和加工效率
详细描述
在汽车发动机缸体加工中，超高速加工技术能够提高缸体的加工效率和精度，同时降低废品率。通过高速旋转的 刀具和高效的切削液系统，可以快速去除材料，减少切削力和热量的产生，提高缸体的表面质量和耐久性。
应用案例三：模具钢材料加工
总结词
提高模具寿命和加工效率
发展趋势
随着新材料、新工艺的不 断涌现，超高速加工技术 正朝着智能化、绿色化、 复合化等方向发展。
主题重要性
促进制造业转型升级
满足市场需求
超高速加工技术的应用有助于提高生 产效率、降低成本，推动制造业向智 能化、柔性化、绿色化方向转型升级。
随着市场对产品品质和性能要求的不 断提高，超高速加工技术的应用能够 满足消费者对高品质产品的需求。
超高速加工技术能够大幅提高航空航天材料的加工效率，缩 短生产周期，降低制造成本，同时保证零部件的加工精度和 质量。
汽车制造
汽车制造领域需要大量高精度零部件 ，超高速加工技术能够快速、准确地 加工出汽车发动机缸体、缸盖、变速 器壳体等复杂零部件。
超高速加工技术能够提高汽车零部件 的加工效率，降低生产成本，同时提 高零部件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等性能。
数字化
超高速加工技术将向数字化方向发展， 实现数字化的加工模型和加工过程的 仿真与优化。
05
超高速加工技术的实际案例
应用案例一：航空叶片加工
总结词
提高加工效率，降低生产成本
详细描述
超高速加工技术应用于航空叶片加工，能够显著提高加工效率，缩短生产周期， 降低生产成本。通过高转速的刀具和精确的数控系统，可以快速、准确地完成 叶片的切削和磨削，提高表面质量和精度。
高速切削加工技术的研究及其推广应用
２２ 现 代 高速 切 削技 术 的概 念 ．
目前 国内对高速加工 、高速切削技术普遍 存在一些观念误 区。
其一 ， 认为高速机床 ＝ 高速切削 ＝ 高速加工 ； 二 ， 为高速加工技 其 认 术可适用于任何企业。 这两种观点都失之于片面 。 高速加工的实现 并不仅仅取决于机床主轴的 回转速度和直线运 动速度 ， 而是与多种 技术条 件（ 如刀具直径 、 齿数 、 刃 零件 、 表面状况等） 。高速加工 相关 技术也并非适用于任何企业 ，其应 用效 益要视 产品的技术附加值 、 加工技术要求 、 市场需求 、 企业的生产 、 理模式 、 管 技术水平 等各方
一
个假设 ， 即同年 申请 了德国专 利（ ｃ ｉｅ 『 ｈｇ ＩＬ ｇ ｐｅ ｓ Ｍａｈｎ ｈ ｉｈｃｔｎ ｅｄ） ｌｉ ｓ
的所罗 门原理 ： 被加 ｌ 材料都有一个临界切削速度 ｖ ， Ｔ 在切削速度 达到临界速度之前 ，切 削温度 和刀具磨 损随着切削速度增 大而增 大， 当切 削速度达到普通切 削速度 的 ５ ６倍 时， ～ 切削刃 口的温度 开 始随切削速度增大而降低 ， 刀具磨损随切削速度增大而减小。切削
塑性材料时 ， 传统 的加工方式为 “ 重切削”， 每一刀切削的排屑量都 很大 ， 即吃刀大 ， 但进给速度低 ， 切削力大。实践证明随着切削速度 的提高 ， 切屑形态从带状 、 片状到碎屑状演化 ， 所需单 位切削力在初 期呈上升趋势 ， 而后急剧下降 ， 这说明高速切削 比常规切削轻快 ， 两
面具体情况而定。因此在企业技 术改造 中 ， 切忌 “ 邯郸学步”， 生搬 硬套 ， 不加分析地 盲 目引进 、 应用 高速加 工技术 。
４ 结 语
高速切削技术是切削技术的重要发展方向之一 ， 从现代科学技 术的角度去确切定 义高速切削 ， 目前还 没有取得一致 ， 因为它是一 个相对概念 ， 同的加 工方式 ， 不 不同 的切 削材料有着不 同的高速切
高速切削加工技术
高速切削的适用性
高速切削的适用性
高速加工作为一种新的技术，其优点是显而易见的，它给传统的金属切削理论带来了一种革命性的变化。那 么，它是不是放之四海而皆准呢?显然不行。即便是在金属切削机床水平先进的瑞士、德国、日本、美国，对于这 一崭新技术的研究也还处在不断的摸索研究当中。实际上，人们对高速切削的经验还很少，还有许多问题有待于 解决：比如高速机床的动态、热态特性；刀具材料、几何角度和耐用度问题，机床与刀具间的接口技术（刀具的 动平衡、扭矩传输）、冷却润滑液的选择、CAD/CAM 的程序后置处理问题、高速加工时刀具轨迹的优化问题等等。
(1)CAM系统应具有很高的计算编程速度
高速加工中采用非常小的切给量与切深，故高速加工的NC程序比对传统数控加工程序要大得多，因而要求计 算速度要快，要方便节约刀具轨迹编辑，优化编程的时间。
(2)全程自动防过切处理能力及自动刀柄干涉检查能力
高速加工以传统加工近10倍的切削速度进行加工，一旦发生过切对机床、产品和刀具将产生灾难性的后果， 所以要求其CAM系统必须具有全程自动防过切处理的能力。高速加工的重要特征之一就是能够使用较小直径的刀 具，加工模具的细节结构。系统能够自动提示最短夹持刀具长度，并自动进行刀具干涉检查。
如此看来，主轴转速为10～r/min这样的高速切削在实际应用时仍受到一些限制： (1)主轴转速10～r/min时，刀具必须采用 HSK 的刀柄，外加动平衡，刀具的长度不能超过120mm，直径不 能超过16mm，且必须采用进口刀具。这样，在进行深的型腔加工时便受到限制。 (2)机床装备转速为10～r/min的电主轴时，其扭矩极小，通常只有十几个N·m，最高转速时只有5～6N·m。 这样的高速切削，一般可用来进行石墨、铝合金、淬火材料的精加工等。 (3)MIKRON公司针对这些情况开发了一些主轴最高转速为r/min、r/min、r/min和r/min的机床，尽力提高 进给量(～mm/min)，以保证机床既能进行粗加工，又能进行精加工，既省时效率又高。
高速加工技术及应用
高速加工技术及应用高速加工技术是一种在短时间内迅速、高效地完成工件加工的技术。
它是现代制造业发展的重要一环，广泛应用于航空航天、汽车、船舶、电子、模具等领域。
高速加工技术的特点有以下几点：1.高速切削：高速加工技术采用高速旋转的切削工具，使得切削速度大大提高，一般可以达到切削速度的数倍甚至十数倍，从而大大缩短了加工时间。
2.小切削量：高速加工技术多采用微小切削量的方式进行切削，这样可以降低加工对机床、刀具和工件的热影响，提高加工精度。
3.高精度和高表面质量：高速加工技术能够实现很高的加工精度和表面质量，通常可以达到几个微米的加工精度和很低的表面粗糙度。
4.刀具寿命长：高速加工技术采用高硬度和高耐磨性的刀具材料，使得刀具使用寿命大大延长，降低了换刀频率和加工成本。
高速加工技术在以下方面有广泛的应用：1.航空航天领域：在航空航天领域，高速加工技术能够加工各种复杂曲面和薄壁结构件，如发动机叶片、航空航天零件等，提高了零件的精度和表面质量。
2.汽车领域：高速加工技术在汽车制造中主要用于零部件的加工，如发动机缸体、座椅滑块等，能够提高加工效率和产品质量。
3.船舶领域：高速加工技术在船舶制造中主要用于船体结构和轴承加工，如船体钢板切割、轴承的外圈和内圈加工等，提高了加工速度和质量。
4.电子领域：高速加工技术在电子领域主要用于半导体器件的切割和加工，如芯片切割、光纤连接器加工等，提高了加工精度和产品性能。
5.模具领域：高速加工技术在模具制造中主要用于模具的精细加工，如模具的深孔加工、细小结构的加工等，提高了模具的加工精度和寿命。
高速加工技术的发展对于提高制造业的竞争力和产品质量具有重要意义。
随着材料科学和机械加工技术的不断发展，高速加工技术将在更多领域得到应用，并不断推动制造业的发展。
高速加工技术的应用
【 关键词 】 高速加 工； 点； 优 必备 条件
０ 前 言
随着高速加工设备 和高． 陛能刀具技术的 日渐成熟 ， 高速加工技术 将极大地 提高模具加 工的精度 和效率 。 减少加工工 序 。 缩短 模具制造 周期 模具行业是 国内经济发展的基础产业之一 ， 模具 产业 的发展 程 度 。 国家工业发展 的重 要标志。 是 高速加工技术 ， 为模具行业 的发展 提 供必要 的技术支 持 ．成为模 具加工 的重要手段 和企业实力 的重要 标 志． 对模具产业 的发展有着积极的推进作用 。现将 应用高速加工技 术 的优点及 实现 高速加工的必备条件作如下分析 ：
２１ ０ ２年
第 １ ５期
Ｓ Ｉ Ｎ Ｅ＆Ｔ ＨＮ Ｌ ＹＩＦ Ｒ ＴＯＮ ＣＥ Ｃ ＥＣ Ｏ ＯＧ Ｏ ＭＡ Ｉ Ｎ
Ｏ机械 与电子 陈 东遥 （ 州 市轻 工 高级技 工 学校 广 东 广
【 摘
广州
５ ００ ） １ ０ ０
要】 高速加工技术是集制造技术 、 材料科 学、 息科学和控制理论为一体的综合 高新技术 。开发 高速加 工设备 和研究高速加 工工艺 ， 信
１ 应 用 高速 加 工 技 术 的 优 势
１１ 提 高效 率 ． ． 降低成本 １１Ｉ 降低加 工成本 ． ．． 提高 了模具加工 的速度 选择 合理 的切 削用量 ， 综合考 虑生产率 、 要 加工质 量、 加工方 式 、 加工成本 等各方面的 因素 。 合理 的切削用量是保证 生产效率的重要 因 素。 相对于传统加工方式下采用大直径 刀具 、 大切 深 、 大切宽的切削用 量， 而在高速加工方式下 ， 都采用小直径 刀具 、 切深 、 小 小切宽 、 快速多 次走 刀来提高效率 。 高速加工 的进 给速度一般是传统加工方式 的 ５ 倍 以上 ； 对于精加工 ． 从材料去 除材料 速度 而言 ． 高速加工 比传 统加工快 ４ 以上 ． 倍 大大提高 了加工 的效率 。 １１ 减少加工工序 ． ．． ２ 简化模具加工 高速 加工可 以直接加 工硬度达 ＨＲ ５ Ｃ ０以上的材料 ． 避免传 统加工 淬 火处理后变形 的人工修整 ： 减少 甚至免除火花机放 电加 工及人工抛 光工序 ， 极大程度地简化 了模具 的加工过程。 １１３ 减少能耗 ． ．． 节约资 源 高速加工 单位 时间内 的材料 切削率 高 ． 零件加 工时 间短 ． 零件加 工所需消耗 的能源少 。高速加工的冷却方法多为风冷及 油雾冷却 ． 降 低 了传统加工方式冷却 液废 弃后对环境的破坏 ． 符合 现代加工理念 高 效、 低耗 、 环保 的可持续 发展要求。 １ 提高加工精度 ． 高加工质量 ． ． ２ 提 使模具修复过程变得更加方便 １ ． 由于高速加工 采用高 速度 、 ．１ ２ 低切 削量 的工 艺特点 。 因此高速 加 工 的切 削力只有传统加工 的 ７ ％左右 ． 削力对 工件破坏更 少 ． 传 ０ 切 使 统加工不能达 到质量 要求的深孔 、 小槽 、 薄片加工变得轻松 。 １ ． 高 速加工可 以避免热 处理后手工 的修整 ． ．２ ２ 避免工序误 差 ． 少 减 或避免人工抛光 ， 可以省去钳工的工序 。 例如加工淬硬钢 时 ． 表面粗糙 度Ｒ 丑可达到 ０２ ， 因此可 以有效地 提高模 具的加工精度。 ．ｐ ｍ． １ ． 在 传统切削 方式下 ． 表面加 工质量 的限制 ． ．３ ２ 受 电加 工是模具 制 造 中必 不 可少 的一 个 重要 工序 ．而 随着 高 速 加 工 表 面 质 量 高 达 Ｒ ０ ｐ 并 且可 以减少 或免 除放 电加 工 ． 免 因放 电加工 使模具 表 ａ． ， ２ ｍ． 避 面硬化 ． 改变模具 表面 的材料 组织 ． 统 的电火花加工在 很多场合 已 传 被高速 铣所替代 ． 不仅大 大提高 了模 具的加工精 度和表 面质量 ． 大幅 度减少 了加工时 间 ． 而且 简化 了生产 工艺流程 ． 从而显著 缩短 了模 具 的制造周期 ， 了模具生产成本 。 降低
高速切削加工技术及应用
热 ， 延 长 刀 具 的 使 用 寿 命 。 ③ 快 的 进 给 速 度 。 高 速
约 为 ０． ４ ｍｓ ，而 热 量 在 钢 中 的 传 导 速 度 约 为
实 现 高速 切削 的数 控 机 床 ， 其 主 轴 转 速 普 遍 都 超 过
了 １ ２ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ， 最 高 已达 ｉ ０ ０ ０ ０ ０ ｒ ／ ａｉ ｒ ｎ； 采 用 伺 服 电机 直接 驱 动 的进 给 轴 ， 快 移 速 度 可 达 ９ ０ ｍ／ ｍｉ ｎ， 轴 的进 给加 速度 可达 １ ０ ｍ／ ｓ ； 刀 具 交 换 时 间 已小 ：
４ ｍｍ ， 则 单刃 的切 削 长 度 约 为 ６ ． ２ ｍｍ ， 当 主 轴 的
转 速 ｎ达 到 ４ ２ ０ ０ ０ ｒ ／ ａｉ ｒ ｎ时 （ 此 时 的 切 削 速 度 约 为 １ ０ ０ ０ ｍ／ ａｉ ｒ ｎ ） ， 切 削 时铣 刀 刀 刃 与 ３ ２ 件 的 接 触 时 间
＝＝＝
高 速 加 工 技 术 是 对 传 统 切 削 理 论 和 切 削 方 式 的 变 革 和 突 破 。 基 于 高 速 加 工 技 术 的 高 速 切 削 加 工 在
近年 来得 到迅 速发 展 ， 由于其高 的加 工效 率 、 高 的加 工质 量 ， 在生 产 中的应 用 引人瞩 目。 １ 高 速 切 削 加 工 的 机 理 由于 高 速 加 ３ ２ 技 术 和 设 备 的 长 足进 步 ， 目前 能
０．５Ｓ。
０ ． ５ ｍ ｍ／ ｓ ， 因此 ， 热量 刚传 到 ０ ． ２ ｍ 深 度 时 ， 刀 具 就
从 工 件 中切 出 了 （ 理论 认 为 ， 切 削 热 大 量 产 生 于 刀 具 与工件 接触 面 下 约 ０ ． ２ ｕ ｍ 处 ） ， 即 热 量 还 来 不 及 传 到刀ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 中 ， 这 说 明 当切 削 速 度 高 到 一 定 程 度 后 ， 切 削
高速加工技术
手机外壳的加工
电脑键盘的制造
平板电脑外壳的铣削
电子元器件的微细加 工
06
高速加工技术的发展趋势和未来展望
高速加工技术的发展趋势
更高的切削速度：随着新材料和新工艺的不断发展高速加工技术将进一步提高切削速度提高加 工效率。
智能化和自动化：随着人工智能和机器学习技术的不断发展高速加工技术将更加智能化和自动 化实现加工过程的自动监控和优化。
高速加工技术采 用小切削力可以 减小工件变形和 振动提高加工精
度。
高速加工技术可 以快速切除工件 材料缩短加工时
间降低成本。
高速加工技术采 用先进的控制系 统和刀具能够实 现高精度的轨迹 控制和补偿功能 进一步增强加工 过程的灵活性。
04
高速加工的关键技术
高速切削技术
定义：高速切削 是一种在极高转 速下进行的切削 加工方法具有高 进给速度和高切 削速度的特点。
05
高速加工技术的应用案例
航空航天领域的应用案例
高速加工技术在航空航天领域的应用提高了零件的加工精度和效率。 在航空发动机制造中高速加工技术能够快速去除材料提高生产效率。 高速加工技术在航天器制造中得到广泛应用如卫星天线、太阳能电池板等。 高速加工技术能够满足航空航天领域对高精度、高质量、高效率的加工要求。
高精度加工技术
高速切削技术：通过高转速的刀具实现高效切削提高加工精度和表面质量。
超精密切削技术：采用超硬材料和纳米级切削参数实现超精密切削提高加工精度和表面光 洁度。
快速点磨削技术：通过高速旋转的磨头对工件进行快速点磨削实现高效高精度加工。
激光辅助加工技术：利用激光的高能量密度特性对工件进行快速、高精度的加工。
通过高速加工 技术可以实现 快速原型制造 和快速模具制 造缩短了产品 开发周期降低 了开发成本。
材料加工与制造中的新技术
材料加工与制造中的新技术随着科技的进步，材料加工与制造领域也在不断地革新与发展。
新技术的出现，让加工与制造变得更加高效、精准和环保，为产业升级和发展带来了新的机遇和挑战。
一、高速加工技术高速加工技术是一种利用高速的机床和刀具，以较大的进给量和切削深度进行金属材料的切削加工的技术。
相比传统的加工技术，高速加工技术可以大大提高加工效率，降低生产成本。
在高速加工中，钨钢等超硬合金已成为切削工具主要材料，辉带是目前被广泛使用的刀具涂层之一，可大大提高刀具的寿命，使其更加耐磨，减小切削力，提高加工精度和稳定性。
二、立体打印技术近年来，立体打印技术在制造业中引起了广泛关注。
这项技术基于数字化设计，将设计图通过电脑转化为CAD格式，再通过专业的打印机进行扫描和处理，最后利用打印机内部的机械臂、喷头等器件把材料精确地堆积在一起，逐层完成构建出的物品。
立体打印技术能够加工出精度极高和复杂度较高的构件，可以应用于一些特殊的材料加工和生产过程中，比如复杂内部结构的金属零件和医疗用品等。
三、智能制造技术智能制造是一个集成了多个领域内的技术和方法的综合体，涵盖了先进的装备、实时生产计划和控制、数字化设计和生产等各个方面。
利用一些新技术和下一代信息技术，智能制造可以实现生产流程的自适应性和自主化，提高生产效率，从而提高了生产力和企业竞争力。
比如，利用工业机器人和人工智能技术，智能制造可以实现各种自动化加工，快速反应市场变化，生产出优质的产品，并实现对于产品质量、生产时效等方面的精密控制。
四、激光切割技术激光切割技术是一种利用高能量的激光束来切割材料的技术。
它可以对各种材料进行高精度、高效率的切割。
在激光切割过程中，因为激光束的能量非常高，使得切削效果更加准确和平滑，在加工过程中也会产生较少的废料和污染物，使该技术更具环保性。
同时，激光切割技术的应用领域非常广泛，可以应用于钣金、电子、医疗器械、汽车等各个行业。
五、无人化工厂无人化工厂采用自动化生产方式，将机器人带进厂房，建立具有高度自动化的生产线，实现生产流程的自动化和无人化。
试述超高速加工机制
试述超高速加工机制超高速加工是一种先进的加工技术，能够在很短的时间内完成复杂零件的高精度加工。
它在精密机械制造、航空航天、汽车、电子等领域得到广泛应用。
本文将从超高速加工机制的原理、加工过程、适用材料以及技术发展前景等方面进行详细描述。
超高速加工机制的原理主要是基于高速旋转刀具和高速旋转的工件之间的相对运动。
在超高速加工中，刀具通过高速旋转，切割工件上的材料，完成加工目标。
与传统的加工方式相比，超高速加工具有以下几个显著的特点：1.高速切削：超高速加工的刀具转速通常达到数万转/分钟，可以在非常短的时间内切割掉工件上的材料，提高了加工效率。
2.低切削力：超高速加工中，由于切削速度较高，所以对于材料的切削力要求较低，有效降低了加工时的振动和变形。
3.高精度：超高速加工中的刀具高速旋转和材料快速切削相结合，可以实现高精度的零件加工，尺寸和表面质量都能满足高要求。
超高速加工的加工过程可以分为以下几个步骤：1.刀具接触工件：在加工开始之前，刀具需要接触到工件表面，并将切削力传递给工件。
2.切削过程：刀具高速旋转，切削工件上的材料，形成加工轨迹。
刀具的进给速度和切削速度之间的比值称为切削速度系数，切削速度系数越高，切削效果越好。
3.切屑放出：切削过程中，材料会形成切屑，通过刀具的排屑槽排出，保持刀具与工件表面的清洁。
4.冷却润滑：加工过程中，刀具和工件会产生大量的热量，需要及时进行冷却润滑，以防止刀具和工件过热。
超高速加工适用于多种材料的加工，包括金属、塑料、陶瓷等。
不同材料的加工要求不同，需要选择适合的切削条件和切削工具。
在加工金属时，通常选择硬质合金刀具，由于切削速度高，所以需要冷却剂来降低刀具和工件的温度。
在加工塑料和陶瓷时，常用的刀具材料有多晶超硬材料和立方氮化硼，这些材料具有高硬度和耐磨性，能够高效切削工件。
超高速加工技术在未来具有广阔的发展前景。
随着科技的进步和加工精度的要求不断提高，超高速加工将成为制造业的新趋势。
高速加工技术在模具制造中的应用
高速加工技术在模具制造中的应用来源:数控机床网 作者:数控车床 栏目:行业动态 近年来，高速加工(High Speed Cuting)技术的发展迅速，为提高模具制造水平、产品质量提供了新的发展方向。
图1V.切削速度 F.进给速度 D.刀具直径 Ad.切深 Rd.切宽 图2 高速切削方式 图3 传统切削方式 图4 手机型腔 1 高速加工参数在利用高速加工技术过程中，典型的高速切削加工参数有切削速度(指刀具切削处的切削线速度)、进给速度、主轴转速、刀具直径、切削深度、切削量等(图1)。
一般而言，切削速度依据被加工模具材料和使用的刀具材料不同而变化，由经验准则可查出不同材料的刀具在切削钢材时的切削速度的范围。
根据主轴转速与刀具的直径和切削速度关系式N=V×1000/(p×D)(r/min)计算出需要的主轴转速：进给量与刀具的主轴转速有关，它们的关系表达式为F(进给量)=单刃进给量×刀具刃数×主轴转速(mm/min)。
通常，单刃进给量为0.1～0.25mm：每分钟的切削量=F×A d×Rd(mm3/min)。
2 高速切削加工与常规加工的比较高速切削加工与常规的数控加工方法主要区别在于进给速度、加工速度和切削深度这三个工艺参数值不同。
高速切削加工采用高进给速度和小切削深度(图2)，而数控加工则采用低进给速度和大切削深度(图3)。
另外，高速切削加工对机床主轴、切削刀具、计算机数控系统、伺服进给系统和数控编程方法的要求与常规的加工方式不同。
过去模具的型腔加工是电火花(EDM)一统天下。
但近年来，除了窄缝，深槽以及很细的纹理，非用电火花加工的以外，一般形状不太复杂的型腔及三维轮廓已能在高刚度的铣床和加工中心上用涂层铣刀进行高速加工，其加工效率比EDM高。
而实际上，高速铣削更适合于加工形状不是很复杂的浅型腔模具，而对于深型腔和具有内清角的型腔模具，表面有花纹或图案的模具加工起来也存在一定的困难。
高速切削加工技术
在通用机械制造业中，高速切 削加工技术广泛应用于机床、 泵阀、压缩机和液压传动装置 等产品的制造。
05
高速切削加工技术的发 展趋势与挑战
高效稳定的高速切削技术
高效稳定的高速切削技术是未来发展 的关键，需要不断提高切削速度和加 工效率，同时保持加工过程的稳定性 和可靠性。
高效稳定的切削技术还需要不断优化 切削参数和刀具设计，以适应不同材 料和加工需求的挑战。
高速切削工艺技术
切削参数选择
根据不同的加工材料和切削条件， 选择合适的切削速度、进给速度 和切削深度等参数，以实现高效
切削和高质量加工。
切削液使用
合理选用切削液，如乳化液、极 压切削油等，以提高切削效率和 工件表面质量，同时减少刀具磨
损和热量产生。
加工路径规划
采用合理的加工路径和顺序，以 减少空行程和换刀次数，提高加
高效稳定的切削技术需要解决切削过 程中的振动和热变形问题，提高加工 精度和表面质量。
高性能刀具材料的研发
高性能刀具材料是实现高速切削 的关键因素之一，需要具备高硬 度、高强度、高耐磨性和良好的
抗热震性等特点。
研发新型高性能刀具材料，如超 硬材料、陶瓷材料等，能够提高 切削速度和加工效率，同时减少
刀具磨损和破损。
改善加工质量
01
高速切削加工技术能够减少切削 力，降低切削热，从而减小了工 件的热变形和残余应力，提高了 加工精度和表面质量。
02
由于切削力减小，工件不易产生 振动，减少了振纹和表面粗糙度 ，进一步提高了加工质量。
降低加工成本
高速切削加工技术能够显著提高加工效率，缩短了加工周期，从而降低了单件成 本。
高速切削加工技术
目 录
• 高速切削加工技术概述 • 高速切削加工技术的优势 • 高速切削加工的关键技术 • 高速切削加工的实践应用 • 高速切削加工技术的发展趋势与挑战 • 高速切削加工技术的未来展望
高速切削加工技术及其在汽车工业中的应用
Ｆ Ｌ Ｔ ：用 高速 加 工 中心 组 成 高 效 率 的柔 性 生 产 线 出以及易于变更
１９ 年，德国Ｄ ｒ ｔｄ 刀具 接触面温度 的提 高。在 高速切 削加工在汽车工业 中 （Ｔ ） ２ ９ ａｍｓａ ｔ Ｆ Ｌ ，具有小型化 、柔 性突 工 业 大 学 的 Ｈ． ｕＪ 教 该接触 点 ，摩擦带来 的高温 的应用概况 ＳＣ ｈ Ｚ 授 在 Ｃ Ｉ 提 出 了 高 速 能达 到工件材料 的熔 点 。使 ＲＰ上
１ ６
Ⅸ 汽车 与配件＊技术与市场 Ａ Ｔ（ｏ２ ０ ７ Ｐ Ｎ ．）２０ ３
维普资讯
然频率（ ｏ ｎ ｎ ｔ ｌ 速度 ，从而导致工件 与前 刀 表面质量 ；降低切削阻力。 Ｄ ｍｉａ ｔＮａｕ ａ ｒ
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为上汽集团某 对 于 有大量 材料 需要 移 显著特 点。图２ 除的工件 ，具 有复 杂结构或 发动机 公司利用该 生产 线加 切 削 加 工 （ ＳＰｅ 得切 屑变软甚至液化 。因而 Ｈｉ ｈ ｄ ｇ ｅ 如发动机机 工发动机机体 、气缸 盖 、滤 Ｍａ ｕａ ｔ ｎ ｎ ｆｃｕｉｇ。Ｈ Ｍ） ｒ Ｓ 的概 大 大减小了对切 削刀具的阻 超薄结构的工件（ 念 及 其 涵 盖 的 范 围 ， 如 图 力 ，也 就是减小 了切 削力 。 体 、缸盖 。汽车覆 盖件模具 清器座等工件的实例。
业 、航 空 航 天 、模 具 制 造 和
仪器仪表等行 业中获 得 了越 来越广泛 的应 用 ，并已取得 了重大 的技术 经济效 益 ，是 当代先进 制造 技术的重要组
成部 分。
高速切削加工的技术特征 高速切削是实现离效率制
造的核心 技术 ．工序 的集约 化和设备的通用化使之具 有 很高的生产效率。可 以说 ． 高速切 削加工是一种不 增加 设备数量而大幅度提高 加工 效率所必不可少 的技术 。其
高速加工工艺
高速加工工艺高速加工是一种高效的切削方法，它以高切削速度进行小切削量加工，其金属去除率比普通数控加工要高，并且延长了刀具寿命、减少了非加工时间，它适应了现代生产快速反应的应用特点。
高速加工采用全新的加工工艺，在刀具、切削用量、走刀路径及程序编制等方面，都不同于传统的数控加工。
1．高速加工刀具选择高速加工对刀具材料要求更高。
在实际加工中一般按照下列原则选用合适的刀具材料：粗加工时优先考虑刀具材料的韧性；精加工时优先考虑刀具材料的硬度。
高速加工的刀具材料有立方氮化硼（CBN）、金刚石（PCD）、陶瓷等。
使用CBN刀具铣削端面时，其切削速度可高达5000m/min，主要用于灰口铸铁的切削加工。
聚晶金刚石刀具特别适用于切削含有SiO2的铝合金材料，目前，用聚晶金刚石刀具铣削铝合金端面时，5000m/min的切削速度已达到实用化水平。
此外，陶瓷刀具也适用于灰口铸铁的高速切削加工。
CBN和PCD刀具尽管具有很好的高速切削性能，但成本相对较高，釆用涂层技术的刀具价格低廉，又具有优异性能，可以有效降低加工成本，所以高速加工采用的立铣刀，大都釆用氮化铝钛（TiAlN）系的复合多层涂镀技术进行处理。
不同工件材料的高速加工需要选择与其匹配的刀具材料和加工方式，才能获得最佳的切削效果。
铝合金高速加工时，可以选用金刚石刀具。
如果刀具复杂，可采用整体超细晶粒硬质合金、粉末高速钢、高性能高速钢及其涂层刀具进行高速加工。
加工钢和铸铁及其合金时，采用Al2O3基陶瓷刀具较合适；立方氮化硼适于HRC45-65以上的高速硬切削；氮化硅基和立方氮化硼更适于铸铁及其合金的高速切削，但不宜于切削以铁素体为主的钢铁；WC基超细硬质合金及其TiCN、TiAlN、TiN涂层刀具和TiC/TiN基硬质合金刀具也可加工钢和铸铁。
加工钛合金时，一般可用WC基超细晶粒硬质合金和金刚石刀具。
2．高速加工切削用量选择高速加工的切削速度通常为常规切削速度的5~10倍左右。
先进制造技术高速加工
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先进制造技术高速加工
问题的提出
• 从提高生产率的角度看，机床和生产过程自动化的实 质，归根到底，是以加快空程动作的速度和提高零件生 产过程的连续性，从而缩短辅助工时为目的的一种技术 手段。
• 但是辅助动作速度的提高是有一定限度的。例如目前 加工中心自动换刀时间已缩短到1S，快速空程速度已提 高到 30～50 m/min。再提高空程速度不但技术上有困难 ，经济上不合算，且对提高机床的生产率意义也不大， 矛盾的主要方面已经转向切削工时。只有大幅度地降低 切削工时（即提高切削速度和进给速度等），才有可能 在提高机床生产率方面出现又一次新的飞跃。这就是近 20年来超高速切削技术得以迅速发展的历史背景。
• 研究指出：随着切削速度的提高，切削力下降，加工表 面质量提高。刀具磨损主要取决于刀具材料的导热性，并 确定铝合金的最佳切削速度范围是1560～4 500 m/min。
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先进制造技术高速加工
• 德国
• 在德国，超高速切削得到了国家研究技术部的鼎力支持。 1984年该部拨款 1160万马克，组织了以Darmstadt工业大学 的生产工程与机床研究所（PTW）为首的、有41家公司参加 的两项联合研究计划，全面而系统地研究了超高速切削机床 、刀具、控制系统等相关的工艺技术，分别对各种工件材料 （钢、铸铁、特殊合金、铝合金、铝镁铸造合金、铜合金和 纤维增强塑料等）的超高速切削性能进行了深入的研究与试 验，取得了国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛 应用，获得了良好的经济效益。
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先进制造技术高速加工
•超高速切削技术
•切削速度为常规高10倍左右 •进给速度提高20倍
•切削机理 •发生了根本
高速切削加工技术的概念
高速切削加工技术的概念高速切削加工技术是一种在机械加工中使用高速旋转刀具来去除材料的工艺。
它可以提高加工效率、减少加工成本，提高切削质量，并延长刀具寿命。
在高速切削加工技术中，切削速度通常比传统切削速度高出几倍，达到可达到切削极限的速度。
高速切削加工技术的基本原理是通过尽可能高的转速来提高切削速度，以减小切削过程中的切削时间。
高速切削加工技术的发展需要满足以下几个条件：高速切削的刀具材料需要具备良好的硬度、热稳定性和刚性；高速切削需要使用高速转子以提供所需的切削速度；高速切削需要使用高速切削液以冷却和润滑刀具和切削床面。
高速切削加工技术的优点主要体现在以下几个方面：1. 高加工效率：高速切削加工可以提高切削速度，减少切削时间，从而提高加工效率。
与传统切削相比，高速切削可以将加工时间减少50%以上。
2. 高表面质量：高速切削加工可以减小切削过程中的机床振动和切削力，从而获得更高的表面质量。
切削过程中，高速转子产生的离心力可以抑制刀具的振动，提高切削表面的光洁度。
3. 刀具寿命长：高速切削加工可以减小切削温度，减小切削热对刀具的影响，从而延长刀具的使用寿命。
高速切削可以在减小切削温度的同时提高切削速度，从而有效地降低刀具的受热面积，减小刀具的磨损。
4. 减少加工成本：高速切削加工可以提高加工效率，减少切削时间，从而减少加工成本。
高速切削还可以减小切削力和切削温度，减少切削液的消耗，降低切削液的成本。
高速切削加工技术的应用范围广泛，包括航空航天、汽车制造、模具制造、电子制造等领域。
例如，在航空航天制造中，高速切削可以快速精确地加工复杂的零部件；在汽车制造中，高速切削可以提高发动机零部件的加工效率和精度；在模具制造中，高速切削可以提高模具的加工效率和精度；在电子制造中，高速切削可以提高电路板的加工效率和精度。
总之，高速切削加工技术是现代制造业的一个重要发展方向。
通过提高切削速度，高速切削加工可以提高加工效率、减少加工成本，并提高切削表面的质量。
高速加工技术
高速加工的一些定义
1. 高速铣削的切削速度比较传统铣削快5至10倍 2. 低切削力，进给速度高，主轴转速30,000转/分以上。 3. 高效能加工，切削量大，切削力稳定，刀具寿命长，高精 度，硬切削，不一定高转速。 4. 利用高主轴转速和高的轴向进给速度，以获得高的材料切 除率，而不降低零件的精度和表面质量。
高速加工的设备
高速加工机床 高速切削刀具
高速加工的应用
航空航天： 航空航天： ◎ 带有大量薄壁、细筋的大型轻合金整体构件加工，材料去 带有大量薄壁、细筋的大型轻合金整体构件加工， 除率达100-180cm /min。 除率达100-180cm3/min。 ◎ 镍合金、钛合金加工，切削速度达200-1000 m/min 镍合金、钛合金加工，切削速度达200汽车工业： 汽车工业： ◎ 采用高速数控机床和高速加工中心组成高速柔性生产线， 采用高速数控机床和高速加工中心组成高速柔性生产线， 实现多品种、 实现多品种、中小批量的高效生产 模具制造： 模具制造： ◎ 高速铣削代替传统的电火花成形加工，效率提高3-5倍 高速铣削代替传统的电火花成形加工，效率提高3 仪器仪表： 仪器仪表： ◎ 精密光学零件加工。
高速加工的意义
高速加工的真正意义?——改善加工生产流程!
高速切削的原理－ 高速切削的原理－高速切削中切屑的产生
高速切削不断增加的摩擦阻力导致切屑和刀 具的接触区域的温度升高。 接触区域的温度可能高达工件材料的熔点。 切屑在接近熔点的液体状态下起到了润滑效 果，因此，减低了摩擦系数。 区域摩擦力的降低，减小了对切屑流动的阻 碍，从而导致对切屑的压力减小和切削力降低。 流动切屑的一个重要特征就是切屑横截面积 减小和剪切角增大，切屑明显的扭曲。
高速加工技术
高速加工技术一．起源1931年，德国切削物理学家萨洛蒙(Carl.J.Salomon)博士提出了一个假设，即同年申请了德国专利的所罗门原理：被加工材料都有一个临界切削速度V0，在切削速度达到临界速度之前，切削温度和刀具磨损随着切削速度增大而增大，当切削速度达到普通切削速度的5～6倍时，切削刃口的温度开始随切削速度增大而降低，刀具磨损随切削速度增大而减小。
切削塑性材料时，传统的加工方式为“重切削”，每一刀切削的排屑量都很大，即吃刀大，但进给速度低，切削力大。
实践证明随着切削速度的提高，切屑形态从带状、片状到碎屑状演化，所需单位切削力在初期呈上升趋势，而后急剧下降，这说明高速切削比常规切削轻快，两者的机理也不同。
通过长期的研究，从上世纪90年代中期起，高速加工进入实用化阶段。
用户可以享受高速加工的高效率，高精度和成本优势。
德国OPS-INGERSOLL公司是目前世界上最好的高速加工中心制造商之一。
二．高速加工的定义高速加工是指转速在30,000RPM以上，实际加工切削进给保持8-12m/min的恒定进给。
我们从定义中看出，高速加工的一个关键要素是高速恒定进给。
由于高速加工时，转速上万转，特别在加工高硬度材料时，瞬间产生大量热量，所以必须保持高速进给，使产生的85%以上的热量被铁屑带走。
但在模具加工过程中，硬度通常在HRC50以上，且为复杂的曲面或拐角，所以高速机床必须做到在加工曲面或拐角时仍能高速进给。
另外实际加工中，刀具都有一个最佳切削参数，如能保持恒定进给，对刀具寿命，切削精度和加工表面质量都有提高。
由此看出，高速加工不仅是高速主轴，而且也是机床伺服系统的综合。
事实上，高速切削技术是一个非常庞大而复杂的系统工程，它涵盖了机床材料的研究及选用技术，机床结构设计和制造技术，高性能C NC控制系统、通讯系统，高速、高效冷却、高精度和大功率主轴系统，高精度快速进给系统，高性能刀具夹持系统，高性能刀具材料、刀具结构设计和制造技术，高效高精度测试测量技术，高速切削机理，高速切削工艺，适合高速加工的编程软件与编程策略等等诸多相关的硬件和软件技术。
高速切削加工技术及应用论文
浅谈高速切削加工技术及应用摘要：高速切削(high speed cutting,hsc)是近年来迅速崛起的一项先进制造技术。
本文就高速切削加工技术的发展、特点、关键技术及其应用作一简要的研究与阐述。
关键词：高速切削加工；技术；研究；应用中图分类号：tg659 文献标识码：a 文章编号：1006-3315（2011）11-175-0011931年4月德国物理学家carl.j.saloman最早提出了高速切削（high speed cutting）的理论，并于同年申请了专利。
他指出：在常规切削速度范围内，切削温度随着切削速度的提高而升高，但切削速度提高到一定值之后，切削温度不但不会升高反而会降低，且该切削速度vc与工件材料的种类有关。
对于每一种工件材料都存在一个速度范围，在该速度范围内，由于切削温度过高，刀具材料无法承受，切削加工不可能进行。
要是能越过这个速度范围，高速切削将成为可能，从而大幅度地提高生产效率。
由于实验条件的限制，当时高速切削无法付诸实践，但这个思想给后人一个非常重要的启示。
一、高速切削加工概述1．高速切削历史和现状高速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期。
德国的切削物理学家萨洛蒙博士于1929年进行了超高速切削模拟试验。
1931年4月发表了著名的超高速切削理论，提出了高速切削假设。
我国早在20世纪50年代就开始研究高速切削，但由于各种条件限制，进展缓慢。
近10年来成果显著，至今仍有多所大学、研究所开展了高速加工技术及设备的研究。
2．切削速度的划分根据高速切削机理的研究结果，高速切削不仅可以大幅度提高单位时间材料切除率，而且还会带来一系列的其他优良特性。
高速切削的速度范围定义在这样一个给切削加工带来一系列优点的区域。
这个切削速度区比传统的切削速度高得多，因此也称超高速切削。
通常把切削速度比常规高出5～10倍以上的切削加工叫做高速切削或超高速切削。
3．高速切削的优势高速切削具有以下特点：①可提高生产效率；②降低了切削力；③提高加工质量；④高速切削的切削热对工件的影响小；⑤加工能耗低，节省制造资源；⑥高速切削可以加工难加工材料；⑦简化了加工工艺流程；⑧可降低加工成本。
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高速加工技术及其应用
摘要：高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，与传统加工技术相比
是质的飞越，具有高生产效率、小切削力、高加工精度、低能耗等特点。
可以解决在模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题，有着强大的生命力和广阔的应用前景……
关键字：高速加工技术、生产效率、模具、工序、应用、趋势……
高速加工技术是指采用特殊材料的刀具，通过极大地提高切削速度和进给速度，来提
高被加工件的切除率，同时，加工精度和质量也显著提高的新型加工技术。
高速切削加工技术是21世纪的一种先进制造技术，有着强大的生命力和广阔的应用前景。
通过高速切削加工技术,可以解决在模具常规切削加工中备受困扰的一系列问题。
近几年来，在美国、德国、日本等工业发达国家高速切削加工技术在大部分的模具公司都得到了广泛应用，85%左右的模具电火花成形加工工序已被高速加工所替代。
高速加工技术集高效、优质、低耗于一身，已成为国际模具制造工艺中的主流。
本文主要介绍高速切削加工技术的特点、优势、应用及发展趋势。
技术特点
一、生产效率有效提高。
高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5～10倍，单位时间材料切除率可提高3～6倍。
当加工需要大量切除金属的零件时，可使加工时间大大减少。
二、至少降低30%的切削力。
由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%，这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工变形，使一些薄壁类精细工件的切削加工成为可能。
三、加工质量得到提高。
因为高速旋转时刀具切削的激励频率远离工艺系统的固有频率，不会造成工艺系统的受迫振动，保证了较好的加工状态。
由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。
从动力学角度分析频率的形成可知，切削力的降低将减小由于切削力产生的振动（即强迫振动）的振幅；转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的固有频率，避免共振的发生；因此高速切削可大大降低加工表面粗糙度，提高加工质量。
四、降低加工能耗，节省制造资源。
由于单位功率的金属切除率高、能耗低以及工件的在制时间短，从而提高了能源和设备的利用率，降低了切削加工在制造系统资源总量中的比例，符合可持续发展的要求。
五、简化了加工工艺流程。
常规切削加工不能加工淬火后的材料，淬火变形必须进行人工修整或通过放电加工解决。
高速切削则可以直接加工淬火后的材料，在很多情况下可完全省去放电加工工序，消除了放电加工所带来的表面硬化问题，减少或免除了人工光整加工。
技术优势
一、高速切削加工提高了加工速度
高速切削加工以高于常规切削10倍左右的切削速度对汽车模具进行高速切削加工。
由于高速机床主轴激振频率远远超过“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围，汽车模具加工过程平稳且无冲击。
二、高速切削加工生产效率高
用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以在工件一次装夹中完成型面的粗、精加工
和汽车模具其他部位的机械加工，即所谓“一次过”技术。
高速切削加工技术的应用大大提高了汽车模具的开发速度。
三、高速切削加工可获得高质量的加工表面
由于采取了极小的步距和切深，高速切削加工可获得很高的表面质量，甚至可以省去
钳工修光的工序。
四、简化加工工序
常规铣削加工只能在淬火之前进行，淬火造成的变形必须要经手工修整或采用电加工
最终成形。
则可以通过高速切削加工来完成，而且不会出现电加工所导致的表面硬化。
另外，由于切削量减少，高速加工可使用更小直径的刀具对更小的圆角半径及模具细节进行加工，节省了部分机械加工或手工修整工序，从而缩短了生产周期。
五、高速切削加工使模具修复过程变得更加方便
许多模具在使用过程中往往需要多次修复以延长使用寿命，如果采用高速切削加工就
可以更快地完成该工作，取得以铣代磨的加工效果，而且可使用原NC程序，无需重新编程，且能做到精确无误。
六、高速切削加工可加工形状复杂的硬质模具
由高速切削机理可知：高速切削时，切削力大为减少，切削过程变得比较轻松，高速
切削加工在切削高强度和高硬度材料方面具有较大优势，可以加工具有复杂型面、硬度比较高的模具。
高速切削加工技术的应用领域
一、高速切削技术在国外的应用
现在在工业发达国家，高速切削加工技术已成为切削加工的主流，日益广泛地应用于
模具、航空、航天、高速机车和汽车工业等领域，并已取得了巨大的经济效益。
模具制造工业中，德国、日本、美国等大约有30％～50％的模具公司，用高速切削加工技术，加工放
电加工（EDM）电极、淬硬模具型腔、塑料和铝合金模型等，加工效率高，质量好，减少了后续的手工打磨和抛光工序。
在航空与高速机车行业，飞机的骨架与机翼、高速机车的车厢骨架均为铝合金整体薄壁构件，都需要切除大量的金属，从毛坯开始的切除量甚至达到90％，采用高速切削加工技术，加工时间缩短到原来的几分之一[6]。
汽车工业的发动机铝合金和
铸铁缸体，广泛采用高速切削加工技术，大大地提高效率，降低成本。
此外，高速切削加工
技术还应用于快速成形、光学精密零件和仪器仪表等加工领域。
二、高速切削技术在国内的应用
我国高速切削加工技术最早应用于轿车工业，20世纪80年代后期，相继从德国、美国、法国、日本等国引进多条具有先进水平的轿车数控自动化生产线，如从德国引进的具有90
年代中期水平的一汽一大众捷达轿车和上海大众桑塔纳轿车自动生产线，其中大量应用了高速切削加工技术。
近年来，我国航天、航空、汽轮机模具等制造行业引进了大量加工中心和数控镗铣床，都不同程度地开始推广应用高速切削加工技术，其中模具行业应用较多。
高速切削加工技术的发展趋势展望
高速切削加工是切削加工发展的方向，在未来必将成为切削加工的主流。
作为先进制
造技术的一项全新的共性实用技术，高速切削加工技术将继续克服当前存在的某些技术障碍，得到更快的发展，主要有：
一、PCD、CBN陶瓷刀具、涂层刀具和超细晶粒硬质合金刀具等作为高速切削刀具材料仍将起主导作用，并且日益广泛应用。
但这些刀具材料将随着高速切削加工技术发展的需要，得到新的发展。
二、加工范围将扩大，将从铝合金高速加工扩大到钢材的高速加工，解决钢件高速加
工存在的技术难题。
三、将从湿切削走向干切削，解决高速加工使用大量冷却液造成的污染，并进一步研
究开发出适合于干切削的新型刀具，研究开发干切削加工中心。
四、高速切削机理的理论研究、仿真研究、和虚拟研究等工作将得到进一步深入开展，高速切削过程的物理本质与变化规律将被进一步弄清。
机械高速加工技术目前已在发达国家的机械制造业中普遍应用，而在我国的应用范围
及应用水平仍有待提高，大力发展和推广应用机械高速加工技术，对促进我国机械制造业整体技术水平的提高具有重要意义。
作为大学生的我们，是机械的新鲜血液，是我国机械装配制造业的主力军，我们肩负着图腾中华机械的重任。
所以，我们要努力学习专业知识，拓展
视野，夯实基础，共同为机械的明天而不懈努力！
参考文献：1.《高速加工技术在模具加工中的应用初探》；
2.《模具高速加工技术与策略》——郭铁君；
3.《高速加工技术论文》——康店宋；
4.《高速切削加工技术及其应用》——杨德一，张孝华，孙志建；
5.《先进制造技术》——曹勇.
高速加工技术及其应用
指导教师：朱学军
姓名：田养华
学号：12012243495
年级：2012级
班级：卓工（1）班
2013年12月26日宁夏大学机械工程学院。